新型纺纱技术之紧密纺.doc

新型纺纱技术之紧密纺一、简介紧密纺首次出现在巴黎ITMA99（中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会）上，目前国际上有5种不同结构的紧密纺纱系统，分别是Rieter，Sussen，Mal，Zinser和TOYT公司的产品，它们在集聚方式上有所不同，但集聚原理均相同。A）瑞士Rieter公司的Com4集聚纺纱系统：其核心技术是将前罗拉改为尘笼式实现抽风，并内置不回转的斜管使空气具有缩合作用以达到集聚纱条的目的。B）其他几种均是在原来的细纱牵伸系统中加了一个气动集束区，负压形式均是采用网格圈或带孔皮圈来实现凝聚。由于专利权的因素，各公司通过不同的主、被动传动形式和凝聚纱条的上、下形式来避免雷同，但由于凝聚槽的长度、角度、方式不同，以致最终效果也有所不同。综合分析，认为Sussen的Eliter集聚方式、凝聚时间、凝聚长度及进入加捻握持点最近，又同原纺纱形式差异最小，特别对设备改造较为理想。u 二、原理2.1原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理，在纺纱三角区位置，通过一组集聚元件，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，基本消失，大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。2.2环锭纱与紧密纱形成机理的异同在传统的环锭纺生产中，粗纱在牵伸系统的主牵伸区须条被牵伸至所要求的纱支，主牵仲区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍。此时各根纤维抵达前针口线时呈自由状态，当这些纤维离开前钳几线后，即被捻合在一起形成根纱线，这样就形成了一个纺纱三角区。在这个三角区中，纤维几乎完全失控，边缘纤维在加捻之前脱离主体形成飞花，或者纤维一段被捻入纱体，而另一端形成毛羽。因此此，加捻三角区对纱线表面毛羽的形成及飞花的产生有着重要影响。另外，纤维在加捻时，处于三角区外删的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，使后续工序及最终产品受到拉伸时，预张力大的纤维会首先断裂，从而影响到纱线及成品的强力(见图一)。为了有利于加捻，纤维在主牵伸区应当平行、伸直而且互相尽可能排列紧密。纺纱三角区是传统环锭纺纱的较大缺陷，在紧密纺细纱机上，通过在牵伸装置前面增加气动集束区等装置，大大减少了粗纱须条宽度与纱线直径的比值，使加捻三角区变得非常小，大大减少了纱线的毛羽和飞花，同时也提高了纱线的强力。u 三、装置及原理几种紧密纺细纱机的主要特征3.1 瑞士立达公司Com4细纱机该机是在立达公司G33型细纱机基础上改进的第二代紧密纺细纱帆(亦称卡摩纺纱机)，在牵伸区前增加了一个由集聚罗拉、吸风插件、气流导向装置组成的纤维聚集单元。每个集聚岁拉内的吸风插件上开有一个形状特殊设计的沟槽，气流通过布满小孔的集聚罗拉内的负压而产生，并在主牵伸区内将纤维聚集，增加的一个夹持罗拉预防了加捻延伸到纤维聚集区域，使纤维在丰牵伸区和纤维加捻区之问都得到了很好的控制，加捻三角区变得极小。3.2 德国绪森公司Elite细纱机该机(亦称倚丽纺纱机)在传统的枣伸装置前面增加了一个气动集束，由吸管、网格圈和输出上罗拉所组成，吸管处存负压状态，吸管上部每一个纺纱位上开有一个狭小的槽，槽的长度由前罗拉钳口一直延伸到添加的网格圈与上罗拉的钳口线上。当纤维一离开前罗拉钳口线，即被真空吸附到网格圈上，纤维贴着网格圈被输送到输出罗拉的钳口线。在此状态，纤维始终在负压作用下互相紧密地排列在一起，基本消灭了纺纱三角区。为占领中国市场，该公司专门设计了为我国FA506细纱机配套的紧密纺纱装置。3.3 德国青泽公司air-com-Tex细纱机该机的牵伸机构为二罗拉纺纱系统，在前罗拉前面增加一输出下罗拉，上面的输出胶辊附有一表面串有小孔的胶圈，被胶辊所覆盖的筒状吸管内的气流呈负压状态，经前罗拉钳口线输出的须条，受负压气流的影响，集聚到打孔皮圈的表面，而紧密集聚在加捻前集聚须条的宽度得到了明显减小，缩小了集聚须条宽度与纱线直径的比值，从而几乎消除了纺纱三角区。3.4 日本丰田公司RX240NEWEST细纱机该机是存陔公司生产的RX240NEW型细纱机基础上，装配紧密纺纱系统而组成，在牵伸机构的罗拉上增加了由负压吸引槽和多孔皮圈组成的集棉装置，为便于操作，每一集棉装置采用4锭单元组合体。纤维通过负压的集聚作用，提高了纤维束的平行度，基本消除了纺纱三角区。u 四、特点介绍4.1 紧密纱线的特点1、毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少70%-80%；2、强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%，而强力却提高约15%-25% ；3、条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能够达到3%-5%； 4、能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.12tex的传统股线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序； 4.2紧密纺的优点1、成纱质量明显提高。紧密纱与环锭纱比较，毛制明显减少，尤其足3mm以上的毛羽大幅减少；单纱强力及伸长率大大提高；更具耐磨。2生产效率得到提高。因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量；或者用单纱代替传统的舣股线，用普通纱代替精梳纱。3织物品质提高。紧密纱毛羽少，纤维乎行排列好，具有较好的染色性，印花图案更加清晰；由于可降低纱线捻度，织物于感柔软，悬垂性好，穿着更为舒适。4提高经济效益。由于纱线品质提高，同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺纱线高出2030，飞花减少可减少原料消耗，降低生产成本。5为后道工序加工提供良好条件。紧密纱强力提高可减少络筒、整经、织布、针织等后道丁序的纱线断头，提高生产效率；上浆、烧毛等工艺可完全或部分地取消；因毛羽少，不容易堵塞网眼，使印花效果更佳。4.3 缺点：1设备投资资金大，固定成本高。2粗纱须条横动宽度变小，使皮辊皮圈磨损较快，钢丝圈等部件寿命较短，吸引孔，网眼皮圈处易结灰尘，使设备保养时间延长，开机成本稍高。3紧密纱因毛羽较少，空气捻结器的捻结效果较差。4紧密纱因需用气流集聚，车间内的窄气流动快，其它工序产生的飞花埸在此集聚，因此清洁工作需加强。u 五、发展前景5.1中国的紧密纺技术还未进入发展成熟期紧密纺技术进入国内市场约有5年时间。主要有两种模式：一种是全程从国外引进紧密纺纱装备，另一种是引进关键设备，在国产细纱机上改造。但是在实践中，和国外成熟技术相比，国内制造厂家包括合资企业，紧密纺技术的可靠性和稳定性还需不断提高，技术还有待进一步成熟。影响环锭纺纱机质量的几个主要问题没有解决，这包括吸风管的设计、结构、质量、国内专件不过关等等，这是当前制约我国紧密纺发展不快的最主要原因。5.2 紧密纺技术前景良好棉纺是纺织工业的基础行业之一，产品直接影响下游的产品质量和档次。加入世贸组织后，纺织重点转向提高企业装备水平，提高企业在国际市场上的竟争力。而紧密纺纱不仅保持了传统环锭纱的特点，而且大大提高纱线质量，在一定程度上可替代股线和烧毛纱。另外紧密纱条干均匀，纱疵也少，纤维在纱线中排列有序，在一定程度上也可替代精梳纱，这些特性给紧密纺的发展带来无限的商机。结语从紧密纺纱技术诞生之日起至今短短的几年时间内，该技术得到了长足的发展，紧密赛络纺、紧密包芯纺、紧密包芯赛络纺等技术的推出，进一步拓宽了紧密纺产品的应用领域。不难看出，国内几大纺机制造商陆续推出的拥有自主知识产权的紧密