炼钢厂投产方案(修改5).doc

第一部分 炼钢厂热负荷试车的前提条件1、 炼钢厂设备单体试车、联动试车完毕，由炼钢厂项目部负责组织实施。责任人：贺全。2、炼钢厂生产操作、设备维护、电气维护、安全监督人员全部到位。责任人：张超洋。 3、原材物料全部到位，工器具全部到位。 责任人：翟宝塔。4、通讯系统已全部投入正常使用，信息反馈渠道畅通无阻。 责任人：李斌。5、各种原始记录表、记录本到位，记录人员到位，且对记录的内容要清楚。责任人：曲景春。 6、生产在线称量、仪表、自动化系统调试完毕，能正常运行。责任人：李斌、石宏伟。7、现场卫生清理干净，安全隐患拉网式检查完毕，发现问题已采取相应防护措施。责任人：李秋松。第二部分 转炉热试方案一、转炉区域投产要求(各设备确认项目见岗位确认表，点击此处)1、 混铁炉部分确认正常。 混铁炉部分确认表包含混铁炉倾动、炉体、工器具、铁包及兑铁槽、地面车辆五部分。2、 转炉部分确认正常2.1氧枪、倾动、上下料、地面车辆、吹氩、底吹系统、室内计算机及监控画面、显示仪表、工器具、净汽化设备、转炉本体确认正常。2.2污泥处理设备确认正常。3、转炉烘炉准备。-烘炉前转炉作业区要进行炉底测量及氧枪距四壁距离（进行此项工作前必须将氧枪进氧输入管道拆除，转炉倾动断电，下料系统断电）。熔池深度测量方法：1）由二助手和炉前工两人带上对讲机、手电筒、卷尺，不得携带火机等火种，将炉子摇平，人从炉口进去。2）通过对讲机与摇炉工和炉长联系，确定下枪操作。3）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头距炉底及四壁的距离，并做好记录。 -烘炉材料准备木材：200kg焦炭：8 t柴油：10 kg4、转炉烘炉过程4.1将焦炭6吨与木材200kg装入废钢槽，点燃淋了柴油的木材；摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃的木材与焦炭。4.2一助手摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手动调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%，并逐渐加大阀位开度，在流量稳定后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。将底吹系统N2气手动总阀打开。4.3炉长根据焦炭燃烧情况，每次加入300kg焦碳。4.4炉长必须根据烘炉情况，调节供氧量与压力，但最大为:0.4Mpa，4000Nm3/h4.5整个烘炉过程时间180分钟，炉口火焰明亮刺眼，烘炉结束。4.6在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。4.7烘炉结束时，提升氧枪将炉子摇平，炉长检查炉衬烧结情况，检查是否掉砖，残余焦碳燃烧干净。5、转炉区域热试人员5.1岗位操作人员（混铁炉部分）序号姓名岗位职 责1摇炉兑铁、出铁、开铁水罐车、添加覆盖剂2挂废钢废钢称量、挂废钢槽、指挥加废钢3进高炉罐指挥高炉铁水罐车的进出、挂铁水包4指车指挥天车工兑铁、操作兑铁槽、兑铁槽及出铁口冷铁的清理5.2岗位操作人员（炉前部分）序号姓名岗位职 责1炉长过程及终点控制，班组指挥。2一助手过程冶炼控制；3二助手工器具材料准备。4合金工钢包合金化，协助吹Ar。5吹Ar工钢水吹Ar定氧喂线，开钢包车。6炉前工测温、取样。7炉下工开渣车，轨道清理。8滑板工滑板更换、添加引流沙、底吹氩接头的插拔、指挥钢包座包、接包。5.3设备护航人员序号姓名职 责1转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。2转炉氧枪系统的运行维护。3转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。4系统维护工程师，事故诊断。5.4电气护航人员序号姓名职 责1转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。2转炉氧枪系统的运行维护。3转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。4转炉本体仪表的运行维护。5系统维护工程师，事故诊断。二、开新炉操作（1）采用全铁水法开新炉，连续冶炼炉36炉，前3炉为全铁水冶炼。冶炼钢种：Q235A（2）开新炉第一炉，铁水装入量70t。（3）兑铁前，炉长首先根据铁水成分，将铁水硅含量配至1.0% ,FeSi加入量:1.0701000-701000【Si】/（Si%）kg【Si%】-铁水中硅含量（Si%）-硅铁合金中硅含量兑铁前必须确认至少有三个钢包烘烤符合工艺要求，包衬达到红亮(4)开吹前测氧枪枪位，测量方法：a兑完铁水，将转炉摇正；b摇炉工和一个炉前工上到氧枪氮封口；将一根长约1m直径1215mm的钢管或钢筋绑牢在氧枪头部；c摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工根据烘炉前测定的枪位，确定氧枪下到的标尺位；d提枪到氮封口以上，摇炉工做好基准点的标记，将测量钢管解下，交炉长确认喷头距金属液面的距离，从而确定枪位；e开新炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.75Mpa流量12000m3/小时，吹炼枪位1.0-1.5m。纯供氧时间大于32min。（5）渣料要求分批加入，开吹时加入第一批渣料，包括石灰量的1/4；第二批渣料视化渣情况，分批在18分钟内加完，要求终渣碱度控制在2.83.2；萤石视化渣和温度情况加入,控制加入量每批次小于50kg。（6） 石灰加入量计算公式：2.14（Si%）/（CaO%）1000R（7）炉长根据供氧时间，结合炉口火焰形状正确判断终点，要求终点前1-2分钟根据化渣情况，调整枪位化渣，终点拉碳前要有30秒的低枪位拉碳操作，拉碳枪位1.0-1.1m。（8）终点成分 C 0.08-0.10%、 P0.025%、 S0.03%终点温度1740-1760度，出钢脱氧合金化。 （9）合金加入方法： a禁止直接加入包底；b钢水出到1/4的时候开始加，出到3/4的时候加完；c合金加入顺序按硅铝铁、硅铁、硅锰、复合脱氧剂的顺序加入；d脱氧剂及合金加入量见下表：表1 脱氧剂及合金加入表碳含量，0.020.030.040.050.060.070.080.09备注复合脱氧剂kg/ t1.51.51.51.51.21.21.00.8每袋10kg袋/炉111111119976硅铝铁kg/ t0.80.60.40.20.1000每袋10kg袋/炉6431.51000硅铁kg/ t1.01.00.90.90.90.850.850.85Kg/炉7070636363606060硅锰合金kg/ t8887.57.57.57.57.5Kg/炉560560560525525525525525炭化硅袋/炉55555555每袋20kg（增C 0.8个，增硅1.2个）增C剂袋/炉87654321每袋10kg（增C 1.1个）（10）出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道情况。（11）出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结情况，看有无砖衬大面积剥落或出现大坑，若有，及时处理。（12）摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝下。（13）吹氩操作：a 钢水倒站后测温、取样、定氧b 氩后温度控制在1650-1660，氧含量控制在30-60ppm，当氧含量大于70ppm，加铝钙线处理，每3.5米可去1ppm氧。c.钢水吹氩(氮)时间控制： Q235钢：4分钟。d.氩气(氮)总管压力保持0.5MPa以上，出钢的同时开始吹氩(氮)操作，气压调节先大后小；操作压力控制0.300.40MPa。吹氩(氮)时钢水不能大翻，以液面有轻微波动、钢水不外露为宜 。f.吹氩(氮)调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。g.吹氩(氮)完毕必须测温，按温度制度执行。h.吹氩(氮)完毕，测温后先关气拨下吹气节头，开出钢包车待吊，由滑板工指挥天车将钢水吊到连铸平台。 第三部分 连铸机热试车方案一、 连铸区投产要求（确认项目见各岗位确认表，点击此处）1、连铸机单体、联动试车运行正常；2、连铸事故系统确认正常；3、中间包准备正常；4、钢包准备就绪；5、连铸各岗位工具及材料准备齐全；二、连铸区热试人员安排1、 连铸操作人员：序号姓名岗位职 责1机长2浇钢班长3大包工主控工4浇钢工5切割工6出坯工7热送工5.3设备护航人员序号姓名职 责12345.4电气护航人员序号姓名职 责123三、连铸试产操作1、方坯连铸大包工操作。1.1开新炉所浇钢种为Q235。1.2将回转臂转至接收位置，指挥行车座包。确认钢包座稳后，将回转台转到浇铸位置。1.3钢包到位后，进行大包钢水的测温操作。大包钢水温度按下表规钢 种第1包第23包第3包以后 大包平台温度163016401610162016001610中包温度1560-15701550-15601540-1550定控制：1.4得到机长指令后，打开大包水口，全流向中包内注入钢水，快速提高中包液面。正常后，试拉动钢包滑动机构是否关闭自如，发现问题及时处理。若大包不能自动引流，应立即烧氧引流。1.5烧氧引流操作先将烧氧管弯成“L”形，检查吹氧管是否堵塞，如堵塞立即清理。用小氧流点火，将点火端伸入已开启的大包水口内，长度必须400mm。开大氧流烧氧引流，钢水引流后立即离开烧氧位置，并关死氧气阀门。1.6待中间包液面达300mm高时，加入覆盖剂。至钢水液面被全部覆盖，防止钢水裸露造成液面温低结盖及二次氧化；浇注过程中视中间包钢水液面覆盖情况补加覆盖剂。1.7浇注过程中严格控制中间包液面700mm，多炉连浇换大包前提升中间包液面至规定高度，连浇过程中间包液面控制按下表执行。液面高度(mm)中包开浇正常浇注大包浇毕两炉衔接停浇500750800700600100若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，保证中间包钢水液面300mm，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。1.8 连浇过程钢水镇静时间控制： 10分钟 （第一包：6分钟）。1.9中间包测温操作测温前,将“大/中包测温”开关选择至“测中包温度”，进行中包钢水的测温操作。第一炉钢水开浇后每5分钟测一次中包温度；以后每炉钢开浇后5 分钟、15分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的一流旁边。测温偶头插入钢水液面深度300mm1.11.大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次打开大包水口，使大包内钢水尽可能流尽，一旦发现下渣，立即关闭大包水口。1.12浇注结束操作A.最后一炉钢浇注完毕后 ，向中间包浇钢工提示中间包液面，待中间包液面降至50mm时，停止浇注。B.指挥行车吊走最后一个空包，将选择回转臂工作方式为“单动”操作回转臂旋转置于与厂房列柱平行的方向。C.清理好现场做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。1.13注意事项A.回转臂只允许180范围内往复旋转，严禁360旋转。B.严禁在回转臂旋转过程中指挥行车进行加盖操作。C.紧急状态下可按“紧急回转”按钮，将钢包快速转出浇钢位到事故包位，也可按“回转臂停止”按钮将钢包停止在任意位置。D.浇注过程中及时用氧流烧掉大包注流处的冷钢。2、方坯连铸中包工操作。2.1送引锭操作A.送引锭杆前将拉矫引锭操作台中的自复位开关置于“送引锭”位置。悬挂操作箱的“悬挂箱操作”指示灯灭。B.送引锭杆的操作速度为1.04.0m/min。C.拉矫操作台利用手动或（自动）方式进行送引锭杆时，要对引锭的运行状况进行过程监护，如出现问题及时通知拉矫操作台停止送引锭杆。D.送引锭杆直至二冷室安装引锭帽位置停止运行；中包工安装完引锭帽后，将拉矫机操作权选择悬挂操作箱，点动悬挂操作箱按钮，将引锭杆缓慢送入结晶器100150mm位置，不得划伤结晶器铜管。E.塞引锭：首先往引锭头四周堵塞石棉绳，而后将根据铸坯断面放入所要求的200-250长的钢筋放入引锭头上部，D.采用自适应型刚性引锭杆无辊浇铸系统，可以不进行塞引锭操作即可开浇。2.2中包浇注操作A.大包开浇后中包内钢水液面达到500mm高左右，中包温度合适时开浇。B.试生产第一炉根据中包温度确定各流开浇顺序，中包温度高，各流开浇顺序为先开2、5流，再开1、6流，再开3、4流。，中包温度偏低，各流开浇顺序为先开3、4流，再开2、5流，再开1、6流。间隔时间4分钟；开浇采用小流不间断浇注；在1020秒钟内，当钢水液面上升到距结晶器上口80100mm时，拉矫机起步。C.起步拉速控制在1.50m/min。D.菜籽油要求均匀、连续，油量控制适当，勤捞渣操作。E.控制结晶器液面波动10mm，钢液面距结晶器上口控制：50100mm。F.拉速控制：第一炉2.2 m/min。以后2.5m/min。最大拉速：2.8 m/min。中包温度1560-15701550-15601540-15501530-15401520-1530拉速m/min1.82.02.22.42.62.3中间包浇注结束操作A.为了减少、避免短尺坯，在浇注结束前不久，某一流铸坯达到预定长度后即停止浇注，让其余各流浇完剩余钢水。当钢水包中的钢水浇完并把钢包吊走后，中间包中钢水应逐渐过渡到由一流浇完。B.最后一炉钢浇注完后将拉速控制转为手动控制拉坯，待中间包液面降至50mm时，关闭水口。当铸坯离开结晶器以后，停止结晶器振动装置、开出中间包。C.当铸坯尾部拉出二冷室后，将悬挂操作箱“工作制度选择”开关置于“浇铸结束”位置，拉速调节旋钮调至零位。将拉矫机操作权选择“拉矫操作台”进行尾坯处理。D.清理好现场，做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。E.中包车开到浇注位置对位，并按正常开浇标准进行开浇。4、方坯连铸主控工操作。4.1准备好各种材料、工具；了解设备试车情况。4.2浇钢前的准备A.通知电气室送电，通知各操作室进行准备工作。B.认真检查计算机画面上各按钮、信号灯、转换开关、报警装置均应显示正常，发现问题及时通知机长。5、主控浇注操作5.1 开浇前的准备5.1.1 通知施工、检修等与生产无关人员撤离铸机。5.12 通知浇注钢种、温度、定尺及钢包到站时间。5.1.3 在计算机上对应钢种方案输入水表号。5.1.4 检查计算机各种显示数据及输入数据是否正常，检查二冷水控制画面在自动状态。5.1.5 打开二冷室抽雾风机。5.2 开浇作业5.2.1 中包烘烤器抬起后开始读秒到大包开浇时结束。（以10秒为单位）5.2.2 监视大包开浇情况（是否引流），开浇后以10s为单位报秒，同时报大包浇注及温度情况，到中包开浇结束。5.2.3拉矫启动后，密切观察结晶器及二冷水情况，发现问题及时通报和处理，并将脱锭时间及情况通报机前。5.2.4检查相应设备运转是否正常。5.3铸中作业5.3.1密切监视结晶器水量变化，水量低于100t/h时应及时通报机前及班长，并联系相关人员及单位。监视二冷水各区实际流量与设定值之间差值变化并及时调整。5.3.2观察液压站及设备运转是否正常。5.3.3如实记录每一炉温度及当时拉速，在本炉开浇之前确认钢水成分是否正常，并及时通报机前和机长，并作好记录。5.3.4及时、准确地通报反馈来自机前、切割、调度、大包、车间等相关部门的信息，并作好班中记录。5.3.5 清晰、全面、详细、准确填写本浇次所有记录。6、连铸切割操作6.1正常切割操作A.切割机按照控制程序对铸坯进行切割操作;B.将切割机选为手动切割时，由切割工按定距长度对铸坯进行切割;C.严格监视铸坯切割的实际长度，防止铸坯超长或短尺;D.切割机故障时，应采取人工方法，对铸坯进行事故切割，确保定尺并最大限度的维护生产。6.3切头切尾A.切头操作要点-原则上坯头在线切割;-因故不能在线切割时，进行离线切割；-切头切除基准1000mm； 6.4.切尾坯操作-原则上坯尾的切割是在切割区域进行的;-因故坯尾不能在线切割时离线切割;-坯尾切除基准1000mm;-原则上将尾坯的缺陷切除干净。7方坯连铸出坯操作。7.1热送出坯操作7.1.1选择“热送冷床出坯方式”，当出坯方式选为“热送冷床出坯”时，1#拨爪处于抬起位，不得下降。7.1.2手动操作出坯传动装置按钮将铸坯从出坯辊道运至移坯区，手动操作移坯传动装置由移坯车将铸坯运至拨钢机区域；7.1.3热送辊道操作选择“自动”方式，按拨钢机拨钢，拨钢到位后自动返回，延时启动热送辊道（一）、（二），热送辊道将铸坯送出，并延时停止。7.2冷送出坯操作7.2.1选择“翻转冷床出坯方式”，当出坯方式选为“翻转冷床出坯”时，2#拨爪处于抬起位，不得下降。7.2.2手动操作出坯传动装置按钮将铸坯从出坯辊道运至移坯区，手动操作移坯传动装置由移坯车将铸坯运至翻转冷床接坯区域。7.2.3翻转冷床设置为“联动”方式，翻转冷床将铸坯送至翻转冷床接受装置，由天车吊至铸坯存放区。第四部分 热试前生产准备与运行作业区准备情况1、 生产准备作业区确认项目（点击下面）结晶器维修岗位、氧枪维修岗位、污泥处理岗位、上料岗位、吊具及运输工具2、 运行作业区确认项目（点击下面）天车岗位确认表 第五部分事故处理预案一、人身伤害事故应急程序1、发生人身伤害事故，目击者应立即抢救伤员，同时向投产指挥部、总调汇报，并保护现场;2、指挥部、总调接到发生人身伤害事故汇报并核实后，立即启动应急程序;3、现场抢救伤员车辆、救护人员做好抢救准备；急救员到现场为伤员做简易包扎，及时送往协议医院进行抢救;、指挥部、总调向公司主要领导汇报;、通知办公室;二、 煤气事故应急程序1、发生煤气中毒、着火、大量泄漏和爆炸事故，目击者应立即向投产指挥部、总调汇报，总调应立即通知协议医院做好抢救准备。2、发生煤气中毒、着火、大量泄漏和爆炸事故，应迅速查清事故现场情况，采取有效措施，严防冒险抢救，扩大事故；在未查清事故原因和未采取必要的安全措施前，不得停送煤气。事故现场应划出危险区域，布置岗哨，阻止非抢救人员进入；进入煤气区域抢险人员必须携带便携式报警器，身背呼吸器，严禁使用沙布口罩或其它不适合煤气中毒的器具。3、指挥部、总调接到发生煤气中毒事故汇报并核实后，立即启动应急程序。（）动力煤气防护人员立即进行现场抢救；现场抢救伤员车辆做好出发准备；（）通知生产指挥中心负责人；（）通知办公室主任；（）由指挥部、生产指挥中心负责人向公司领导汇报事故情况。4、煤气中毒事故的现场抢救（）将中毒者迅速及时地救出煤气危险区域，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物并注意保暖。抢救现场应保持清静通风，并派专人维护秩序。（）中毒轻微者，如出现头痛、恶心、呕吐等症状，可直接吸氧抢救；中毒中度者，如出现失知觉、口吐白沫等症状，可在现场直接吸氧并通知门诊部到现场抢救；中毒者已停止呼吸，应在现场进行人工呼吸并