热负荷试车方案.doc

棒线材工程棒材热负荷试车方案（草案）轧钢项目部2008年10月热负荷试车领导小组成员名单总指挥：副总指挥：各小组负责人：1、工艺组组长：郑修标成员：林地水、黄扣明、邹楠2、设备组组长：余以太成员：陈丽龙、林明海、李耿森、黄群威、肖佳猛3、电气组组长：叶廷丁成员：项德强、刘清勤、许金溪、林灿福4、动力组（含给排水、各种管道、空调等）组长：张林军成员：马克允、黄进展、李志灿、李在民5、生产准备组 组长：欧阳荣成员：林地水、黄扣明、陈建南、许瑞谦6、生产组组长：郭巧织组员：苏再添、陈清圳、董成彪、汪环海、陈明日苏文昌、董长海总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进行。在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2小时以上，以检查机械、电气等设备存在的问题，待故障排除后再进行热负荷试车。一、热负荷试车目的检验生产线是否能完全贯通。检查生产出的产品是否合格。为试生产创造条件。二、热试车准备1、外部条件的准备保证水、电、压缩空气、煤气、氧气及乙炔的供应，不能中断。各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压力、流量、温度、油品精度等）。设备易损件备全，生产备件到位。安全防火措施符合标准。坯料到位。对上岗职工的培训完成，轧钢操作工合格上岗。通讯系统可正常使用。导卫准备齐全。钢坯加热质量满足要求。指导生产人员到位。2、内部条件的准备。生产的各类规章制度齐全。各上岗人员熟知本岗位操作规程并经考试合格。各上岗人员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。轧制表、工艺文件及各类规程贯彻到位。对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。上岗人员配备完成，责任明确。防火材料到位。划定各区域，实现定位管理。明确岗位，确认负责人。说明：1、精轧后水冷装置、以及森德斯公司供货的自动打捆机在热负荷试车初期暂不投入使用。2、试车过程中轧件的尺寸、速度根据轧制表确定。3、主轧机主要技术参数如下：表1 棒材主轧机参数表机组机架号轧机名称轧辊尺寸主电机（DC）KWrpm粗轧1H550二辊水平短应力线610/520760650500/15002V550二辊立式短应力线610/520760650500/15003H550二辊水平短应力线610/520760650500/15004V550二辊立式短应力线610/520760650500/15005H550二辊水平短应力线610/520760650500/15006V550二辊立式短应力线610/520760650500/1500中轧7H500二辊水平短应力线495/420650850700/15008V500二辊立式短应力线495/420650850700/15009H500二辊水平短应力线495/420650850700/150010V500二辊水平短应力线495/420650850700/150011H400二辊水平短应力线495/420650850750/150012V400二辊立式短应力线495/420650850750/1500精轧13H350二辊水平短应力线380/330650850750/150014H/V350二辊平立转换短应力线380/3306501200750/130015H350二辊水平短应力线380/330650850750/150016H/V350二辊平立转换短应力线380/3306501200750/130017H350二辊水平短应力线380/330650850750/135018H/V350二辊平立转换短应力线380/3306501200750/1350合 计15150四、热负荷试车步骤热负荷试车生产的产品：20mm（螺纹钢）轧区热负荷试车分三步进行，见下表。表2 热负荷试车步骤表步骤原料投入机组数轧制速度活套微张力水冷第一步小料单一机组1020%不投不投不投第二步中料多机组5060%投入不投不投第三步短连铸坯全线60%80%投入投入不投下面分区域叙述热负荷试车过程。1、热送、加热炉准备热送、加热炉区该区域的设备包括：拼钢机、热坯输送辊道1（箱涵）、热坯输送辊道2（带称重）、挡板、转盘、辊道、推钢机、翻转冷床、拨钢机、热坯台架输出辊道、行车卸料、冷坯上料台架、推钢机入炉辊道1（挡板）、入炉辊道2、入炉辊道3、蓄热步进式加热炉、出炉辊道。热送辊道、入炉辊道按设计速度运行；拨钢机、推钢机运动自如；翻转冷床、冷坯上料台架、剔出装置、称重装置、升降挡板按设计参数正常运行。出炉辊道速度可自动调节（随轧制表）。加热炉本身烘炉、加热方案由南京工业炉公司负责。2、中轧区准备：孔型和导卫冷却水按要求可随时稳定供给与停止。机架不晃动，轧辊不存在轴向窜动。热负荷试车开始时，电控系统微张力暂不投入。各检测元件及执行机构正常工作。1#剪除具备切头切尾功能外，还具有碎断功能。过程：（1）在烘炉时可由连铸车间生产出约30根6m长的短坯料，依次经过热送辊道、称重装置、转盘、入炉辊道后，装入加热炉内进行加热（第31根以后可用12m长的定尺料），用于热负荷试车时轧制。若现场条件不允许热装，也可在冷坯上料台架上料。（2）粗轧机调试人员在不开启冷却水的情况下，按各架点动缓速正向运转，并在轧机轧件出口方向用砂轮或油石修磨掉槽孔上的油污和铁锈。（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线的一致性。（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。（5）检查和调整各架轧机辊缝设定，使之达到要求（轧辊弹跳值暂按，粗轧0.5mm，中轧0.4mm预设定）。设定辊缝的测量，1-10#可直接测量11、12#，可采用小圆钢（铅棒）压痕法，选用直径比设定值大8mm左右的圆铅棒，在点动速度空运转时，将铅棒从辊环处压过，然后测量其压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复调整辊缝，直到压痕厚度与辊缝设定值相等为止。轧辊两端辊缝都要测量，以保证上下轧辊的平行。（6）将试车用的小样（64642600）5-10根，置于中频炉加热，加热温度：1150左右。（7）7H轧机咬入速度： m/s（正常轧制速度的70%）（8）2#飞剪切头，碎断。加热好的方坯逐根从加热炉中取出，用吊车运至7H轧机入口，人工协助喂入中轧机组进行轧制，经6架中轧机轧制成41.3mm的轧件，出口轧机组后，由2#飞剪切头、碎断，在尾部离开13V轧机时，人工干预让2#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成20003000mm短料，留待精精轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制35根轧件。3、精轧区从2#飞剪出口至18V轧机（设备还主要包括轧机、导卫与导槽、各机架间活套、精轧轧辊冷却水系统及电气设施），本区域可实现自动操作。准备：（1）轧辊和导卫冷却水按要求可随时稳定供给。压缩空气压力稳定，保证活套正常使用。（2）各检测元件及执行机构工作正常。（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否是在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线一致。（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。（5）活套起套辊动作正常。（6）检查和调整各架轧机辊缝，使之达到设定值（轧辊弹跳值暂按0.2mm预设定。过程：将前面试车过程中为精轧试车所留的510根41.3mm圆钢，长度20003000mm，在中频炉中加热至1000，加热好的圆钢逐根从加热炉中取出，用吊车运至13H轧机入口，人工协助喂入预精轧机组进行轧制，13H轧机咬入速度：_m/s（正常轧制速度的70%），立活套暂不投入，轧件顺利从18V轧机轧出，在辊道上停留15分钟左右，人工将轧件从辊道上取出，测量轧件尺寸、对轧机进行相应调整，直至轧出符合设计要求的轧件。4、粗轧区包括：1H-6V轧机、1#飞剪，本区要求可实现自动操作。准备：同中轧区过程：（1）-（5）同中轧区（6）拟用3-5根150150mm的连铸坯，坯料长度为6000mm，钢种为20Mnsi温度在1200左右，钢坯断面温差30。（7）速度设定为：出炉辊道速度： m/s（轧制表速度的80%）1H轧机咬入速度： m/s（正常轧制速度的70%）热负荷试车总指挥下达“开始试车”命令，粗轧机组启动，按轧制表速度的70%运转约0.5h，CS2操作人员发出“要钢”信号，加热炉出钢，将一根加热好的钢坯加热炉，经夹送辊送至出炉辊道，由出炉辊道把坯料送至粗轧机组开始轧制，经6架粗轧机轧制成_mm轧制，轧制出粗轧机组后由1#飞剪切头并将后续轧件碎断，在尾部离开6V轧机时，人工干预让1#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成20003000mm短料，送回加热炉加热，留待中轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制35根坯料。5、打通粗轧、中轧、精轧、3#飞剪、冷床上钢用1501506000mm的坯料从粗轧开始轧制，到3#飞剪及碎断剪，按轧制程序表速度的70%，打通轧线。CS2主操作台人员在有关技术人员的协助下，调出轧制程序表，按正常轧制速度的70%设定，将调度人员送来的各架实际辊径值准确无误地输入计算机。设定轧制速度、张力（可暂时不投入）、咬入速度补偿值、剪机超前系数、切头切尾碎断长度等有关工艺参数值。根据精轧出口速度（V）设定冷床输入辊道的速度：1.05V。CS2主操作台人员请求下达开车指令。调试人员离开设备后，CS2主操作台人员才可以按轧制规程要求起动粗、中轧、粗轧区、3#飞剪、冷床各有关设备。、进行模拟轧制操作，准确无误并得到确认后，并将设备控制进入自动状态，CS2主操作台人员发出要钢信号。当轧件经过各架轧机前，应逐架开启冷却水，并按轧制与剪切顺序进行热负荷试验。第一根轧件头部咬入精轧第一架（13H）时，2#飞剪将后续轧件碎断，以后逐渐增加送入精轧机组的轧件长度，直至全长。当轧件通过的3#飞剪时，飞剪进行分段，由冷床输入辊道将轧件向前输送、上冷床。对上冷床的轧件进行分析，再根据分析的结果重新调整好轧机。根据总指挥的要求，可适当重复试验，也可进行粗轧区域的热负荷试验。一旦轧件稳定通过轧线，区域负责人再次认真检查此区域的机电设备情况，并进行记录与处理。6、打通冷床、冷剪、精整区以下过程分成两步：第一步：用1501506000mm的坯料，所有轧机按70%的正常轧制速度进行运转，第一根坯料从粗轧机组开始轧制，并进入中轧机、精轧机组，在轧件头部咬入18V机架后延时3秒时启动2#飞剪将后续轧件碎断，使中轧出来的轧件能够与精轧机组形成连轧，若轧件能顺利通过精轧机组，则以后自动通过3#飞剪、冷床输入辊道、上冷床。此过程中应重点调整以下步骤：（1）轧线对中情况。（2）导卫使用、安装，状况。（3）水冷导管对准孔槽。（4）冷床输入辊道速度，按超前精轧机出口速度5%设定。（5）根据轧制速度设定冷床制动板投入组数。第二步若以上过程能稳定通过，可不在2#飞剪处碎断，而让全部坯料进入精轧机组。打通粗轧、中轧、精轧、冷床上钢，将活套、微张力控制投入。（1）CS2主操作台人员在有关技术人员的协助下，调出轧制程序表，将调度人员送来的各架实际辊径值准确无误地输入计算机。（2）在CS2设定轧制速度、活套参数、咬入速度补偿值、飞剪机超前系数、冷床辊道速度、制动板投入组数参数等有关工艺数值，并通知其他操作室的操作人员。（3）CS2主操作台人员请求下达开车指令并通知其他操作室。（4）现场调试人员离开设备后，CS1、CS2主操作台人员才可以按轧制规程要求启动各有关生产设备。（5）进行模拟轧制操作，准确无误并得到确认后，并将设备控制进入自动状态。CS2主操作台人员在获得总指挥的同意后，发出要钢信号。当轧机经过各架轧机时，应逐机（或组）开启冷却水，并按轧制顺序进行热负荷试验。（6）根据总指挥的要求，可适当重复上述试验过程。（7）一旦轧件稳定通过整个轧线，区域负责人再次认真检查此区域的机电设备情况，并进行记录与处理。（8）负责精轧的专职人员要做好成品尺寸及表面质量检查，力争在最短时间内保证成品质量符合要求。（9）成品质量符合要求后，加热炉要正常出钢，以均衡的轧制周期稳定通过轧制线。（10）当冷床上收集到一定量的棒材后，可暂停轧制；冷床连续动作将冷床上棒材向冷床出口侧输送，经对齐辊道时将棒材头部对齐，直至送至冷床齿条的末端；链式成排布料、下钢小车成排移送轧件下钢，将棒材置于冷床输出辊道上。（11）冷床输出辊道将棒材向冷剪方向输送，按要求的定尺长度对成排的棒材进行定尺剪切。（12）切成定尺的棒材由冷剪后辊道继续向精整区输送，在平托移钢机处停下来，之后由平托移钢机、移送链将棒材横移至成品跨的收集成捆辊道上；进行打捆、称重后到收集台架上收集、入库。（13）轧制正常且成品符合要求后，经领导小组或总指挥（技术人员配合）同意后可将轧制速度由70%的正常速度（试轧速度）逐步提高到100%的速度轧制。7、打通整个轧线m的坯料从粗轧开始轧制，并进入中轧、精轧机组。根据轧制程序表，开始打通粗轧、中轧、粗轧生产线。轧制速度热