管道施工内容.doc

在*担任管道工程师，负责管道施工方案的编制，管道材料的报验，管道预制和安装质量检查，焊缝统计和无损检测委托，试压包的整理和水压试验的检查，施工记录和交工资料的整理。经过驻项目部的现场实地工作，本人熟悉对各种钢材和焊接材料的匹配，对焊接工艺评定有一定的了解，对施工过程有了一定的实践经验，熟悉SH3503交工资料的编制，熟悉相关技术交底工作，能根据相关的施工验收规范和设计技术要求对各个工序进行质量检查、整改及验收。以下为本人在施工现场的主要工作内容一、材料验收、检验与管理所有的管子、管件、阀门具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且必须与设计要求相一致。1、 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：2、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。3、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。4、 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。5、 管道、管件等材料上应有明显的材质、炉批号等标记。6、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽。7、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。8、入库的材料要分装置、规格、型号、材质堆放，并挂牌示意。9、材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。10、施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。对发现的问题进行相应的处理。如：打磨，管材分段选用，避开焊缝上开口等解决办法。二、审查焊工证书、焊接工艺评定和焊接工艺指导书 所有的焊接工作（包括焊接方法、焊接材料、接头形式、焊接位置、坡口间隙等）必须严格按照WPS和PQR来进行操作，严格审查焊工证书，并定期对焊工进行培训。三、材料预制1、管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。所有管道切割下料，应及时做好材质标记的移植，防止材料混乱。2、等壁厚的管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量应符合下列要求：当壁厚S5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。当壁厚S5mm，内壁错边量不应大于0.1S，最大不得超过2mm。3、管道的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。 4、预制好的管段，两端用无油塑料布扎紧封好，防止赃物和有油物质进入管内。以便于长时间存放。在制作过程中应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏5、预制好的管段要将管线号、焊口号和焊工号用记号笔标示在管段上。四、管道安装前的清洁要求1、 在管道安装前，所有管道、短管、阀门等做清洁处理或对已做过清洁处理的管件进行清洁度复查。焊接飞溅物和异物必须清除，确保管内、阀门内清洁无污染。2、 所有的开口应密封直至开始管道安装。法兰面、环缝等应进行检查，对所有铝制管件使用前要认真检查，检查其在压制过程中是否产生微裂纹。3、 如果批准的部件再次污染，应立即通知监理并且部件必须再次进行清洁和检测以达到清洁度要求。4、 如果安装中断，要安装的管线开口应严格封闭以防止异物进入。5、 对预制管段的表面进行油脂附着量进行油脂分析，待确认符合要求后，做好记录。6、 在安装过程中，可以采用用塑料泡沫封堵管口的办法以防止打磨坡口过程中铝屑掉入管道或设备内。在拆除封堵件时要先用强力吸尘器进行管道清理，且在拆除封堵件时要采取措施以防止其掉入管内。五、管道安装管道安装前应对预制管段的尺寸进行复测，对设备管口方位、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。工艺管道的安装，应结合设计的工艺流程PID图、管道安装图、阀架图、管架图、以及配管单线图等进行。未经设计认可不得更改管道走向。对已预制好的管线进行检查,与图纸核对无误。管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管道,其坡度、坡向应符合设计要求。安装完成的管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录，并签字确认。管道安装前，要按照图纸，确定其走向。工艺配管的原则为：先大管，后小管；先上部，后下部；先主管，后辅管。管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行组对，以免增加对接应力。与动设备连接的管道应从设备接口一侧开始向外配管，亦需保证设备的接口做到无应力安装，应严格按照制造厂随机安装说明进行安装。管道安装过程中应使焊缝位置满足下列要求：同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。焊缝距弯管起弯点不得小于100mm。且不得小于管子外径。在管道安装的同时，应及时采取临时的固定、吊装措施，对管道分段定位、拉紧，待管道系统安装完毕林德现场经理检查确认后，再进行管道的正式支、吊架安装，调整。安装原则是：固定、导向、滑动。安装后要平整牢固，与管子接触良好。安装滑动支架或导向支架时，应考虑管道由于热胀或冷缩引起的位移，即当管道接近操作温度时，管道的位置应在其支撑梁或基础的中心。管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，确保与设计相符。六、阀门安装阀门安装前，应按GB50235-97第三章中规定的要求进行压力试验和气密性性试验。用于气体介质的阀门在试验结束后应立即将水吹干，并检查其清洁度是否符合流程要求。阀门在安装之前必须按照相关规定校检合格并清洁度合格。阀门试压合格后，进行阀门安装。绝大部分阀门在安装时是有流向要求的，有些阀门还有压力方向要求，根据单线图及阀门阀体上的流向标记（F）和压力方向标记（P）进行核实安装，并在单线图或管路图上做好标记。所有阀门上的（F）标记，应与实际介质流向一致。阀门支架安装时，应按单线图、管路图的要求确定支架形式，不同支架不得混用。严格遵守单线图、管路图、支架图或支架标准中所规定的尺寸与技术要求。与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除赃物、灰尘及其他外来机械杂质，防止损坏阀门的密封面。安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及试车过程中都要对阀门启闭状态进行检查，不得有卡住现象存在。七、管道焊接焊前准备1、根据已批准的焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书，以指导现场施工。2、焊工必须持证上岗。所有施焊焊工，必须经过现场技能考试，并取得项目部颁发的上岗证，焊工上岗前应进行焊接技术交底，并严格按照焊接工艺指导书执行。3、焊条焊丝在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，严格烘烤、发放、回收制度。焊条、焊丝的选用应根据焊接工艺规程的规定。焊件组对时，由合格管工操作，必须保证每个焊缝的坡口大小均匀，间隙符合规范要求，否则焊工有权拒绝施焊。应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对。不锈钢焊件坡口两侧个100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。铝镁合金焊件施焊前应对其坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法：首先用丙酮有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm，清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。在焊接定位焊时，采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同，并由合格焊工施焊，定位焊缝尺寸（长度、厚度、间距或焊点数）应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。定位焊及正式焊接不得在如下环境下进行：相对湿度85%以上、气温低于5、风速大于1.5m/S，如需进行施焊，应采取措施。在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。管子组对时一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材材质相同或同一类别号，卡具的焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、扳扭的方法，拆除夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，以保证焊接质量。焊接注意事项1、 不得在焊件表面引弧和试验电流。2、 管子焊接时,管道一端应封堵，防止管内穿堂风。3、 焊接完毕,应及时清除所有焊缝内外的焊接飞溅物.不锈钢管和铝管焊后焊缝应酸洗干净。八、焊接质量检查1、焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定，不应有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未融合、未焊透等缺陷。2、当焊缝外观检验合格后，按照设计要求和相关规范对焊缝进行相应的无损检测。焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修和扩探。九、管道试压1、管道试压前具备条件管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；管线支吊架安装完毕；试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，表盘面直径为150mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块；对试压所需的机具及材料都已做好准备。2、试验前检查由施工单位技术员组织建设单位、监理单位、施工单位对试压工艺管线系统进行三方共检，共检内容包括：核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；按配管图核对管线、阀门部件尺寸；按配管图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量是否符合要求；根据施工记录核对射线探伤是否结束，合格通知单是否齐全。3、 试压技术要求试验用介质为洁净水。奥氏体不锈钢管道试压水中氯离子含量不得超过25ppm，温度不得低于15C。试验前将不能参与试验的设备(机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）、仪表及管道附件等加以隔离盲板。所有管道支架按照图纸施工完毕；环境温度5C以下时，不进行水压试验（奥氏体不锈钢温度不得低于15C）。对所加盲板做到标记明显，位置清楚，在流程图中记录完整，以便拆除；试压前负责试压的技术人员要按管线试压流程图或管线图对施工班组交底，流程图中应标示：系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流程图、管线号、试验压力和盲板插入点、压力表设置位置。有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，当仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。当一切准备工作就绪后，可以进行压力试验。9、 管道吹扫和清洗 1、吹扫前的准备工作 1.1参加吹扫的所有施工人员均应认真熟悉吹扫技术方案中的要求及相应的操作规程。主管技术人员作好技术交底，安全人员作好安全教育。 1.2吹扫前，由施工单位技术员组织，会同监理单位、建设单位有关人员认真检查管线吹扫所具备的条件。 1.3按吹扫流程图连接吹扫临时管线（吹扫流程图由建设单位生产车间提供），做到不参与吹扫的设备及管道系统与吹扫系统隔离。 1.4参与吹扫的各施工作业组，按照要求准备好相应的施工机具。 1.5吹扫前应清理现场，做好安全措施，并经吹扫单位的安全部门检查监督，方可进行吹扫。2、吹扫前应具备的条件2.1安装完毕的管线系统，在吹扫前必须试压完毕，且经施工单位、建设单位、监理单位三方有关人员共检合格。 2.2管道支、吊架要完善、牢固。3、吹扫技术要求3.1管线准备(1)按照吹扫流程图和工程条件确认可以进行吹扫的管线。(2)拆除该系统上的调节阀、流量孔板、面积式流量计(包括转子流量计、电磁流量计、皮托管等)、仪表传送器、过滤器、过滤网、喷嘴、安全阀(也可视情况隔离)、止回阀(或止回阀阀板)、工艺疏水器、及在线压力表等。拆除件应做好标记，妥善保管。(3)用临时短管、法兰将系统连通。(4)拆除弹簧支、吊架上的定位卡子。(5)脱开吹出口的法兰连接，拉开足够吹除用的间隙，并用0.5mm或1mm的铁皮屏隔离。也可视情况采用向一侧错开、弯头转向等方法，必要时增加临时支架固定管线。(6)对于蒸汽管线吹扫，应在主排气口接临时配管使其能向空中排放。在安全部位，必须设置临时支架使管子牢固，避免反冲损坏管线。疏水器需拆卸或抽芯，旁通阀打开。3.2吹扫前的检查吹扫前应对系统进行检查，确认具备吹扫条件，检查要点见下表。 吹扫前检查项目表序号项目内容备注1动静设备隔离防护措施是否完善2仪表拆卸、保护是否完成3排放点防护板是否安装，仪表、设备是否有保护相关措施见本方案4盲板插板、8字盲板位置是否正确，无阀控制管线的盲板是否正确5压力表在线压力表是否拆除或隔离6止回阀阀板是否拆除或将阀门拆卸7线路在线阀门开关位置是否正确8敲打落实有无禁敲打位置9安全措施排放口、相关阀是否有警示牌，现场其它人员是否得到通知3.3吹扫方法 管线吹洗，应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行。 3.3.1压缩空气吹扫(全阀控)(1)压缩空气吹扫，可根据容器容量和管线直径确定一条或多条管线同时吹扫；一条线上有多道阀门时，采用根部阀进行吹扫。(2)无阀门的管线，视风源流量和管线直径确定参加吹扫的条数，储压容器上其余的管线用盲板或阀门关闭，然后向容器送风进行吹扫。管线吹扫完毕后，切换到另外的管线重复进行吹扫。(3)压缩空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，一般持续15分钟