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蜗轮蜗杆减速机的检修一、减速机的多种形式二、减速机的状况 主要故障 漏油、发热、磨损三、减速机的特点 1、传递交错轴 2、传动比大 3、传动平稳、噪音小 4、承载能力大 5、有自锁作用 6、效率低（四） 7、蜗轮材料贵 8、不便于互换，加工较难（一）传递交错轴 1、交错而不相交（二）传动比大 单级、动力传动i8-60 分度机构i600-1000 双级、 i1000-3000（三）传动平稳、噪音小 蜗杆齿（啮合）蜗轮齿慢进入、慢退出（四）承载能力大 1、母线为直线进：称直线弧面蜗杆传动 2、母线为平面时：称平面包络蜗杆传动。平面一次包络弧面蜗杆传动（TVP）（五）自锁作用（六）效率低（七）蜗轮蜗杆的材料 蜗杆 ：合金钢 高速重载：变化2015Cr 20CrMnTi、20MnVB 渗透淬火、HRC5863 蜗杆：高速稳定 45、40CR 40CRNI 42SIMN HRC 低速中载：45 调质HB255-270 蜗轮: 铸造锡青铜（ZQSN10-1、ZQSN6-6-3) VS=3m/s减摩性好 铸造锡青铜（ZQA19-4、）VS=4m/s 强度好，抗胶合性差 灰铸铁（HT15-33、HT20-40） VS=2m/s（八）不便互换，加工较难四、蜗轮蜗杆机构的效率的失效形式（1）摩擦损耗（2）润滑方式（3）发热现象（4）蜗杆头数与效率的关系（5）蜗杆效率与导程角的关系六、传动效率低 （1）啮合摩擦损耗 （2）轴承摩擦损耗 （3）搅动损耗则同等一般n=0.70-0.92(%) 1、润滑方式 减少磨损、降温、减少劳动力 2、发热现象=85度 3、蜗轮蜗杆啮合的相对滑动滑动速度 Vs=2-6(m/s) 三、蜗轮蜗杆与效率的关系 蜗杆头数Z 1 2 3 4 总效率 0.70 0.80 0.85 0.96 四、且有自锁性 n0.4-0.6四、蜗轮蜗杆机构的效率与失效形式 2、蜗轮蜗杆的失效形式 （1）点蚀 （2）胶合 （多发生在蜗轮上） （3）磨损 （4）折断 （齿轮多见） 蜗轮蜗杆油主要质量指标 （待查） 1、冬夏之分 冬天粘度用320# 小 夏天粘度用460# 大 温升50% 没齿宽60%18、锁紧上盖及端盖所有螺钉19、用手转动蜗杆轴数十圈转动灵活无阻20、锁紧上盖及端盖所有螺钉21、按规定加入润滑油22、检查各部油封无泄漏现象23、试车：空试1.5m/s 2小时 负载空试2m/s2小时 结合面的处理1、拆装中不要敲打变形 2、清洗时刮去胶质及锈斑3、制作垫片时（纸垫）注意平整不得叠加压层或有裂缝（特别是螺孔处）4、周边螺钉要均匀拧紧（对角上）5、如有不平凸出点，处理后再装 骨架油封的安装方法及注意事项1、内外圈同时进入安装位置时，防止弹簧圈脱落（需作一辅助工具）2、外圈配合处装进时，最好用一比油封处圈略小一点的套管敲入或用适当的平头棒杆敲打防止锐器损坏没封3、安装油封前在内外圈配合处打少许机油和在油封弹簧圈沟槽内加入适量润滑脂4、注意油封的方向（沟槽朝向要密封的物质侧）5、轴颈表面，油封配合处如有沟槽须修理后再装6、橡胶变质（老化变硬）的油封不要用7、油封装配前，注意其尺寸是否符合要求。 轴承的算法 00型号（如6000），内径为10MM。 01型号（如6001），内径为12MM。 02型号（如6002），内径为15MM。 03型号（如6003），内径为17MM。 从04开始，往后。其内径为后两位数乘以5。（如6004。其内径为04X5=20MM） 轴承每位数字的代表千位数：0000型：单列向心球轴承1000型：双列向心球面球轴承2000型：向心短圆柱滚子轴承3000型：双列向心球面滚子轴承4000型：滚针轴承6000型：向心推力球轴承7000型：圆锥滚子轴承8000型：推力轴承（单向不承受径向）百位数：表示承载力一百：（如6100的一）特轻系列二百：（如6200）轻载系列三百：中窄系列四百：重载系列五百：轻宽系列六百：中宽系列 轴承精度等级划分C级：超精级D级：精密级E、F级：高级G级：普通级 锉刀的种类1、普通钳工锉：平锉、（钣锉）、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉。2、异形锉：加锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等 锉刀的选择1号（粗齿锉刀）：锉削余量（0.5-1）尺寸精度（0.2-0.5）表面粗糙度（Ra100-25)2号（中齿锉刀）：锉削余量（0.2-0.5）尺寸精度（0.05-0.2）表面粗糙度（Ra25-6.3）3号（细齿锉刀）：锉削余量（0.1-0.3）尺寸精度（0.02-0.05）表面粗糙度（Ra12.5-3.2）4号（双细齿锉刀）：锉削余量（0.1-0.2）尺寸精度（0.01-0.02）表面粗糙度（Ra6.3-1.6）5号（油光锉刀）：锉削余量（0.1以下）尺寸精度（0.01）表面粗糙度（Ra1.6-0.8） 锉刀保养及锉削时的安全文明生产1、锉刀的保养（1）新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。（2）粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，可使锉齿避免局部磨损。（3）不可锉毛坯件的硬皮及经过粹硬的工件。（4）锉刀上不可沾油与沾水。（5）如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。（6）无论在使用过程中或放入工具箱时，不可与其它工具或工件堆放在一起，也不可与其它锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。（7）锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。 锉削时的文明生产和安全生产（1）锉刀在使用进应放在台虎钳的右面，锉柄不可露在钳工桌的外面，以免碰落地上砸脚或损坏锉刀（2）禁止使用无柄锉刀（3）锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成直接经济损失成事故。（4）不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。 锉削平面时不平的形式和原因平面中凸：1、锉削时双手的用力不能使锉刀保持平衡 2、锉刀在开始推出时，右手压力太大锉刀被压下，锉刀推到前面，左手压力太大锉被压下，弄成前后面多锉。 3、锉削姿势不正确 4、锉刀本身中凹对角扭曲或塌角：1、左手或右手施压时重心偏移 2、工件装夹有误 3、锉刀本身扭曲平面横向中凸或中凹：锉刀在锉削时左右移动不均匀 锉削时产生其它废品的原因工件夹坏：1、己加工面被台虎钳口夹伤 2、夹紧力太大尺寸不准确：1、划线不准确或测量有误差 2、操作技术不高表面不光：1、在精锉时仍采用较粗的锉刀 2、粗锉时刀痕太深，以致在精锉时无法去除 3、铁悄嵌在锉纹中未及时清除而把工件表面拉毛 刮削刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类（1）平面刮刀的分类：平面刮刀可分为普通刮刀与活头刮刀两种，按所刮表面精度不同又分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀三类。（2）曲面刮刀：曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀、匙形刮刀、蛇头刮刀和圆并没有刮刀等。由于刮削操作劳动强度很大，所以要求工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.4MM。 一般机器设备的拆装步骤一、拆卸前的准备：为使拆卸工作能顺利进行，必须在设备拆卸前，仔细熟悉待修设备的图样资料，分析了解设备的结构特点传动系统，零、部件的结构特点和相互间的配合关系。明确他们的用途和相互间的作用，在此合适的拆卸方法，选择合适的拆卸工具，再开始解体。二、拆卸原则：机械设备拆卸时，应该按照与装配相反的顺序进行，一般是从外拆到内，从上拆至下，先拆部件或组件，再拆零件的原则进行。在拆卸中还必须注意下列原则：1、对不易拆卸或拆卸后将会降低连接质量和损坏部分连接零件的连接，应尽量避免拆卸。2、用击卸法冲击零件时，必须垫好软衬垫或用软材料，以防损坏零件表面。3、拆卸时，用力应适当，特别要保护主要结构件，不能发生任何损坏。对相配合的两零件，在不得己拆坏一个零件时，应选择价低，制造容易及质量低的零件4、长么比值较大的零件，拆下后，随即清洗、涂油、垂直悬挂。重型件可用多支点卧放。5、拆下零件应尽快清洗、涂防锈油。零件较多时要按部件分门别类，做好标记。6、拆下较细小，易丢失的零件，清洗后尽可能再装到主要部件上，防止遗失。轴上零件拆下清洗后，按次序临时装回轴上或用钢丝串起来放置。7、拆下后的导管、油杯之类，各种液压件，清洗后均将进出口封好。8、拆卸旋转部件时，注意不要破坏原来的平衡状态。9、容易产生位移而又无定位装置或有方向性的相配件，拆卸后应先作好标记。 钻孔与钻头一、钻孔：用钻头在实体材料上加工出孔的方法。二、钻削特点：钻头是在半封闭状态下进行切削的，转速高、切削量大，排屑又很困难。故有以下特点：（1）、摩擦严重（2）、产生热量多，而传热、散热困难（3）、钻头磨损严重，因高速旋转和较高切削温度。（4）、由于钻削时挤压和摩擦，易产生“冷作硬化”（5）、钻头细而长，钻孔容易产生振动。（6）、加工精度，尺寸精度可达IT11IT10，粗糙可达Ra10025 麻花钻一、构成：用高速钢（w18Cr4v或w9Cr4v2）制成，淬硬后HRc6268。有锥柄和柱柄两种二、切削角度：为了表示切削角度，先确定辅助平面，即基面、切削平面、主截面和柱截面的位置。三者相互垂直。 A、切削平面：是主切削刃上任一点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。 B、基面：切削刃上任一点并与该点的切削速度方向垂直的平面。主切削刃上各点基面是不同的 C、通过主切削刃上任点并垂直于切削平面和基面的平面。i前角落-前刀面与基面之间的夹角。其主切削刃各点前角大小是不相等的。ii后角a后刀面与切削平面之间的夹角。iii顶2直径两主切削刃之间的夹角。iv模刃斜角直径-横刃与主刃之间夹角。 钻削用量及选择一、切削速度v-钻头直径上一点的线速度。二、进给量f-主轴每转一转钻头对工件沿轴线相对移动量。Mm/f。三、切削深度ap-己加工表面与待加工表面之间的垂直距离四、选择原则：目的；在保证加工精度的Ra、刀具合理寿命的前提下，提高生产率真，同时不可超过机床的功率和机床、刀具、工件、等强度和刚度。只对切削速度和进给量的选择。五、选择方法：A、切削深度ap：直径d30mm孔一次钻出、d=30mm-80mm孔分两次钻出，先用（0.5-0.7）d粗钻，再用d扩孔。 B、进给量F：mm/r为单位。 C、切削速度；当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般可根据经验选取 扩孔与孔钻一、扩孔：用扩孔钻对工件上己有孔进行扩大加工。其特点如下： 1、切削深度ap较钻孔时大大减少，切削阻力小，切削条件大大改善。 2、避免了横刃切削所引起的不良影响。 3、产知切屑体积小，排屑容易。二、扩孔钻：其结构特点： 1、因中心不切削，没有横刃 2、因扩孔产生切削体积小，不需达容屑械槽，可假粗钻芯，担高刚度 3、由于切屑槽较小，可作出较多刃齿，增强导向作用。一般做3-4个齿 4、因切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力。由于以上原因，其加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可大IT10-IT19，Ra25-6.3。常作为孔的半精加工或铰孔前预加工。它的f为钻孔的1.5-2倍，v为钻孔的1/2。 锪孔与锪钻用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的方法。一种类：分柱形、锥形、端面锪钻三种二、用麻花钻改磨锪钻，很场合用此方法三、工作要求 1、进给量f为钻孔的2-3倍，切削速度v为钻孔的1/3-1/2。精锪时往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动。 2、尽量用较短的钻头来改磨锪钻，并修磨前刀面，减小前刀防止扎刀 3、锪钢件时切削热量大，应及进加切削油。 铰孔与铰刀一、种类 1、整体圆柱铰刀：机用、手用齿数-直径D20mm时Z=6-8； D=20-50mm时，Z=8-12。手动铰刀的铰齿是不均匀分布的，公差带H4（D4）机用铰刀铰齿角度是均匀分布的一般齿数取偶数。手用的齿距圆周上不均匀分布。其主要结构参数有：直径D、切削锥角部分和校准部分的前角r、后角a、校准部分的刃带f、齿数Z和容屑槽等。 2、可调节的手铰刀：在单件生产和修配工作中使用。属非标准。加工孔径的范围6.25-44mm。直径调节范围为0.75-10mm。它的刀体用45号钢制作，直径小于等于12.75mm的刀条用合金工具钢制作，直径大于12.75mm的刀条用高速钢制作。 3、锥铰刀：种类1：50-用于定位销孔的铰削； 1：10-用于连轴器锥孔的铰削； 莫氏-用来铰削0-6号莫氏锥孔，其锥度近似于1：20； 1：30-用于套式刀具上锥孔的铰削。 4、螺旋槽手铰刀：用于铰削有键槽的孔。一般为左旋。 5、硬质合金机铰刀：刀片有YG（铰铸铁）类和YT（铰钢）类 攻螺纹与套螺纹用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的方法，称攻螺纹；用板牙在圆杆上切出外螺纹的方法，称套螺纹。钳工加工的螺纹多为三角螺纹，作为连接用的。常用的有以下几种： 1、公制螺纹：牙型用为60度，也称普通螺纹，分粗、细牙型两种。粗牙-主要用于连接 细牙-P向下，a向下，自锁性好，可承受冲击，振动和变载等连接及调整机构。 2、英制螺纹：牙型角55度，只用于修配，新产品不使用。 3、管螺纹：用于管道连接，属于英制。公称直径为管子的内径。 4、圆锥管螺纹：也用于管道连接，属英制，牙型角有55度和60度两种、锥度为1：16 5、攻螺纹与丝锥： （1）、攻螺纹工具：a、丝锥的构造：柄部（方）-工作部分（切削部分、准部分）校准部分的中径、大径、小径均有0.05-0.12/100的倒锥，一般容屑槽为3-4个。b、成组丝锥工作分给几支丝锥担当。通常M6-M12的一组有两支；M6以下及M24以上的一组有三支；细牙一组两支。成套丝锥中，对每支切削量的分配有两种方式： i形分配：也叫等径丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的锥角及长度不等。用头攻能一次削成形，只有m12以下的采用此种分配。 ii柱形分配：也叫不等径丝锥，头攻、二攻、三攻的切削量分配（三支一套）为6：3：1分担。两支一套的为7.5：2.5分担 （2）、丝锥的种类：种类很多钳工常用的有机用和手用普通丝锥、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹等丝锥。按GB3464-83规定，机和手用有粗牙、细牙之分。单支，成组之分；等径，不等到径之分。圆柱管螺纹丝锥与手用丝锥相近。 （3）、丝锥的标志：每种丝锥有相应的标志，弄清代表的内容对正确使用是很重要的。 ?a、 制造厂商标? b、螺纹代号 c、丝锥公差代号（H4可不标注） d、材料代号：用高速钢制造得丝锥标志hss；用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥不标志； e、不等径成组丝锥的头攻用一个圆环或I。二攻用两个圆环或II。 （4）、绞杠工：用于手工攻丝用，分普通的和丁字两种，又可分为固定式和活络式两种。活络丁字式用于M6以下，普通固定式用于M5以下。铰杠的规格，可按丝锥尺寸的大小选择。 6、攻螺纹前底孔直径和深度： （1）、直径的确定：钢和塑性较好的材料D钻=D-P铸铁和塑性铰差的材料D钻=D-（1.05-1.1）P （2）、孔深的确定：（不通孔）H钻=h有效+0.7D 7、套螺纹与板牙 （1）板牙 （2）板牙架 （3）圆杆直径的确定：D杆=D0.13P 刮削与研磨刮削的原理：是将工件与校准工具或与其想配合的工件之间涂上一层显示剂，经对研，使工件上较高的部位显出来，再用刮刀进行微量刮削，刮地区较高的金属层。同时也对工件有推挤和压光作用，使其精度提高。刮削的特点及应用：特点： 切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小、故能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度、传动精度等。刮削后的表面，可形成的微浅凹坑，有良好的存油条件、改善相对运动件的润滑情况，同时多次刮削表面受到推挤和压光作用，使工件表面组织变得更加紧密，Ra值很小，因此导轨和滑行面、轴承接触面、工、量具接触面及密封表面等。刮削余量及动作： 刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.050.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。 曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺着工件曲面刮削。刮削的工具： 一、是主要工具。由于工件的形状不同，刮刀的型式也不同，刮刀也分两种； 1、平面刮刀刮削平面及刮花，多采用T12A 2、曲面刮刀刮削内曲面，有三角，蛇头和柳叶等刮刀。 二、校准工具：用来推磨研点和检查被刮面的工具，也叫研具 三、显示剂：用于显示工件误差的位置和大小。其种类有： 红丹粉分铅丹（氧化铅，呈桔红色） 铁丹（氧化铁，呈红褐色） 以是用要， 油调和后使用，用于钢和铸铁工件。 蓝油：用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，呈深蓝色，多用精密工件和有色金属及合金工件刮削的精度包括：尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及表面粗糙度。常用的检查方法是将被刮削面与校准工具对研后，用边长25mm的正方形框罩在被刮面上，数框内研点数决定质量。二、研磨：用研具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。研磨原理： 在一定压力下，工件和研具按一定轨迹作相对运动，直至研完。研磨的作用可分为：物理作用和化学作用。物理作用要求研具材料比补研工件软，压力作用下，微小磨料被嵌在研具上，象无数刀刃，在相对运动下，两者之间运动轨迹很少重复，对工件产生微量的切削作用。借助研具的精度开支面，达到工件的准确尺寸精度和合格的表面Ra化学作用：是研磨剂能起化学么应作用。研磨作用：1、减小Ra值，一般Ra1.60.1，最小Ra0.012 2、达到精确的尺寸，为0.0010.005mm 3、改进几何形状，可校正其它方法加工的形状误差。由于研后的表面Ra值小，形状准确，故耐磨性好，抗腐蚀能力和疲劳强度都提高了。研磨余量：由于它是微量切削，每研一遍切除的金属层0.002mm，因此余量不能太大，一般在0.0050.03mm之间较宜。有时留在工件的公差之内。研具：1、材料：a、灰铸铁润滑性好，磨耗较慢，硬度适中，研剂容易涂布均匀，而且研磨效果较好，价廉易得的材料。 b、球磨铸铁比灰铸铁更容易嵌存磨料，也更均匀牢固适度，同时也增加了研具的耐磨用度，用精密工件研磨。 c、软钢韧性好，常做小研具，如研螺纹，小直径工具，工件等。 d、铜性质较软，易嵌入磨料，用于研软钢加工 2、类型：要根据工件的形状而 常用有平板、研磨环、研磨棒。 3、研磨剂：是由磨料和磨液调和而成的混合剂。 传动零件的装配方法、公差配合一、装配工作的重要性： 它是设备制造或修理中最后一道工序，它的工作好坏，对设备质量起决定性作用。二、装配工艺过程：包括以下三个阶段 1、装配前的准备阶段： 熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求，结构、零件的作用及相互连接关系 确定装配方法、顺序和准备所需工具。 对装配零件进行清洗、去毛刺、铁锈、切屑、油污。 对有些零件零进行刮削修配，有特殊要求的零件进行平衡试验、密封性试验 2、装配阶段：（分部件装配和总装配） 部件装配：凡是将两个以上零件组合在一起或将瓮声瓮气与几个组件结合在一起，成为一个装配单元的工作。 总装配：是将零件结合成一台完整产品过程。 调整、检验和试车阶段： （1）调整零件或机构的相互位置、配合间隙，结合松紧等协调性 （2）精度检验指几何精度和工作精度等。 （3）试车是试验机构盍的灵活性、振动、工件温升、噪声、转速、功率等性能。 3、装配组织形式： 单间生产：制造很少重复，装配工作多在固定地点，由一个工人或一组工人完成装配工作。 成批生产：在一定时期内，每个部件由一个工人或一级工人来完成。然后进行总装配。 大量生产：制造数量很庞大，在每个工作地点经常重复完成某一工序，具有严格的节奏性的生产方式。此生产中将装配划分为部件，组件，使每一工序只由一个或一组工人来完成。 4、装配工艺规程：它通常是按照工序和工步顺序编制。 装配工序：由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作 装配工步：用同一工具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的那部分装配工作 在一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。部件装配和总装配都是由若干瞪眼装配工序组成。三、装配前的准备工作： 1、零件的清理和清洗。 2、零件的密封性试验 3、旋转件的平衡四、装配尺寸链： 1、装配精度： 一般产品装配精度包括零件、部件间距离精度、相互位置精度、相对运动精度、配合精度及接触精度等。 2、装配尺寸链基本概念： 一般零件精度对装配精度由直接影响。 （1）装配尺寸链定义： 就是指各有关装配尺寸所组成的尺寸链。特征： 各有关尺寸连接成封闭外形 构成这个封闭外形的每个尺寸的偏差都影响装配精度。 （2）装配尺寸链简图： （3）尺寸链中专用术语： 尺寸链的环： 构成尺寸链的每一个尺寸都称：“环”。每个尺寸链至少有三个环。 封闭环： 在零件加工或机器装配中，最后自然形成（间接获得）的尺寸，一个尺寸链只有一个封闭环。它也是装配技术要求。 组成环： 尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸。同一组尺寸链中的组成环用同