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培 训 教 材常见的异常及原因分析一、 生产的管表面不塑化块状1、 加热系统出现故障，如某一区温度过低或未充分加热或某一区加热圈已损坏。2、 恒温时间不够，温度不平稳，这种情况主机速度不易过快（一般出现在刚开始或停机后再次加热开机）。3、 整个温控设定不符合加工要求（温度设定太低）。4、 速度太快，来不及塑化（降速即可）。5、 配方设计不合理，（如：稳定剂太多或润滑剂太多）或者搅拌设定温度或搅拌时间不够。6、 在正常过程中，因某一区温度过高，采取了紧急降温措施。二、 生产的管内壁或者外壁粗糙1、 加工温度设定太高，塑化过头或温度太低摩擦造成。2、 主机真空泵未开启或主机真空度太小（一般情况下主机真空度越大越好）。3、 机身冷却系统失控无法冷却，螺杆摩擦串温或搅拌温度太高或搅拌时间太长。4、 模具装有芯棒加热圈则芯棒过高或口模温度过高（降低即可）。5、 加热系统某一区温度太高。6、 速度过快，来不及塑化（降低即可）。7、 配方设计不合理（如：稳定剂太少或润滑剂太少）。三、 生产的管弯曲度太大超标1、 同一截面壁厚偏差太大（调整口模间隙即可）。2、 冷却不均，半边冷却或半边冷却慢（一般局限于喷淋式冷却）。3、 定型箱满水生产的机台，则箱内托轮太高或太低（箱内有绑绳子则绑的太紧或太松）。4、 管内进水导致冷却不均变曲。5、 定型套弯曲，与牵引不同芯。6、 口模与牵引不在同一直线上。四、 生产的管外壁波纹1、喷淋式冷却机台喷淋被堵塞或水温太高或喷淋水管脱落。2、定径真空太大（放小即可）。3、主机速度太快，冷却来不及（降速即可）。4、定径套与口模距离太远，漏气太大（靠近或密封即可）。5、口模出料不均，半边出料或时快时慢。6、原料内润滑剂未搅散，导致流动太快。7、温度太高，物料太软（降低温度即可）。8、牵引机压过紧过载抖动（适当放松即可）。五、 生产的管椭圆1、 定径套变形。2、 定径真空不够大（加大即可）。3、 定型箱内托轮与定径套不在同一直线上，太高或太低。4、 牵引履带压太紧，气压太大（适当放松即可）。5、 管内进水未定型已冷却变成椭圆。6、 口模与定径套处漏气太大。六、 管材外壁划线或内壁划线1、 口模及芯棒有明显划伤痕迹。2、 口模粘料及芯棒粘料（清理口模及芯棒即可）。3、 口模及芯棒温度太高（降低即可）。4、 定径套内卡有生料或有划伤痕迹，或长时间粘有分泌物，如：石蜡、硬脂酸、粉状粘稠物（停机清理或用白油清理即可）。5、 芯棒漏料及口模漏料（拆口模或芯棒清理）。七、 生产的管表面脏料点1、 原料内有杂质（过筛或换料即可）。2、 料筒温度太高（降低即可）。3、 主机真空观察孔处漏料长时间烧焦，掉进螺杆内造成黑点，严重时可能会导致口模卡料。4、 螺杆与料筒间隙太大积料造成脏料点。5、 料筒磨损严重，粘料造成脏料。6、 口模及芯棒漏料因长时间加热，导致碳化造成黑点。八、 生产的管内外壁分解线或黄线1、 模具温度太高塑化过头分解（轻微降低即可）。2、 模具温度太高或某一区温度太高（分解严重则拆模清理）。3、 机身冷却系统无法冷却，串温导致分解或黄线（检查冷却泵是否有油或油管是否畅通）。4、 配方设计不合理，热稳定不够，造成分解或黄线（调整配方结构）。5、 模具支架处积料形成分解（拆模清理）。九、生产的管外径偏大或偏小1、 定径套偏大或偏小（安装定径套前实测定径套内径是否符合要求）2、 定径套真空太小（放小即可）3、 冷却水温太高或水温太低（调整水温即可）4、 主机速度太快（适当降速即可）十、管材弧弯定位1、 浸泡式真空箱拉管，浮力向上托起，在定形箱内向上拱弧弯；2、 管壁厚偏差严重引起弧弯；3、 喷淋式真空箱内，太厚重力作用下垂弧弯，大厚的管。十一、管外壁凹凸长泡粒1、 浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造成抖动进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常振动引起，箱头密封漏气严重，气流影响造成泡粒。2、 定径套抽吸孔大小不正常，牵引慢。十二、定径套内孔径不变情况下，影响管材外径因素：1、 定径套长，定径后管材外径相对较小；定径套短的在套内未完全定形，出套后真空吸大管材外径相对较大；2、 外径出现时大时小是冷却不正常，如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏堵死水泵进口过滤网及喷淋头；3、 水温高低影响：水温高，出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小；4、 拉管速度的太快或太慢：太快，出套未硬化吸大，管外径相对大；太慢，在套内硬化不易吸大外径相对小；5、 口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引拉伸力不易吸起管外径相对偏小，间隙小于壁厚，管在套内鼓厚完全吸起，管外径相对偏大；6、 喷淋效果的好坏：好的喷淋效果使管材在定径套内冷却硬化外径相对小，差的喷淋效果使管材在套定径内未完全硬化出套后再被真空吸大，相对外径大；7、 口模出料线速V1与牵引线速V2：V1V2管外径相对大，V1V2管外径相对小。十三、内壁划线1、 芯棒碰伤致使管材内壁划线看得见摸得着。与卡料（硬块）划线相同；2、 口模与芯棒的间隙大于壁厚，对粘积在芯棒和口模出口处无法被推挤出的物料，在牵引力的作用下物料被拉伸，是管内壁上整圈看得见摸不着的划线。十四、外壁划线：1、 口模碰伤严重导致积料或杂料、脏料、硬块引起的卡料线；2、 定径套内不光滑，积料划线；3、 定径套入口处抽吸孔大、长，吸力大，阻力大积料，引起划线；4、 配方不合理管材出口模后，料粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引起划线。5、 口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料出口模就拉伸，出现内壁或外壁划线，是口模、芯棒出口积料无法同步推出（原因同十四）。十五、生产正常情况下突然出现分解：1、 配方不合理或料温不正常（串温）；2、 加热温度过高或过低：过高，物料分解；过低，物料流动性差粘模分解；3、 模具内部积料流不动的地碳化引起。十六、管材对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚：1、 模具单边处风口散热快且无保温加热圈；2、 加热圈内部布电热丝不均引起；3、 加热圈扣锁处无加热丝引起；4、 模具单边加热拱热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙要调大，那么对称边间隙相对变小，形成出料量一样厚。与90度垂直方向出料比较为薄。即a=bc=d造成难调间隙。重点要检查加热圈。十七、内壁起皱：1、 加热温度不当，塑化不好起皱；2、 配方不合理，造成塑化出口模后熔体太软或太硬以及出口模后稳流有关；3、 口模与芯棒间隙小于管材壁厚太多，堆积皱。十八、生产安全注意事项及意外事故1、组装模具时，一定要检查起吊工具是否能承吊此模具（如钢丝绳等）；2、接加热圈时，一定要确认火线与零线，防止接错造成短路，损坏设备及意外事故的发生；3、加热开机时，一般情况下不易扒在口模处及主机真空观察孔处看出料情况，防止高温后的氧化气体及物料喷出损伤眼睛及面部；4、管材未定型或未圆时，经过切割机，切割机电源必须处于关闭状态，防止切割机启动打坏刀具及意外事故发生；5、模后或重新加热开机时，主机速度不易过快，防止物料流动太快崩裂模具及意外事故的发生；6、机拉管时，检查已打开的冷却箱盖是否完全打开，防止会倒下压伤手臂及其它部位；7、调整模具时，防止板手内涌，滑落造成碰伤及高温烫伤；8、调升牵引机气压时，单边气压（上或下），不易升至过高，防止单边气压过大忽然猛烈升起或下降导致损坏，牵引机及意外事故发生。技术问题点解答1、 管材挤出生产有哪些工艺流程？答：加料冷却定型牵引切割包装堆放检验挤管粉料2、 我司所生产UPVC管件，请解释“UPVC”之含义。答：VC氯乙烯，P聚合，U硬质、无增塑，UPVC硬质聚氯乙烯3、 过滤板（多孔板）起什么作用？答：过滤板作用：A、建立机头压力；B、将螺杆头部物料由螺旋流动转变为沿滤引作轴向流动。4、什么机台必须使用多孔板？答：单螺杆挤出机由其结构、塑人能力决定必须使用多孔板。5、螺杆下料的冷却水装置有什么作用？答：防止物料受热结团，造成螺杆加料段处的物料无法及时往前输送，即所谓不“吃”料。6、 料在料筒的塑化中跟哪些因素相关？答：物料在料筒的塑化跟受热与螺杆剪切作用有关。同一条件下，受热温度越高，塑化越好，受剪切强度越大，塑化越好。7、同一物料受剪切作用跟哪些因素相关？答：同一物料受剪切作用强度取决于螺杆槽中物料的填充程度。螺杆间隙的大小，螺杆的直径与螺槽的深度及螺杆的转速。填充程度越高，螺杆间隙越小，螺杆直径与螺杆深度越大螺杆转速越快，则剪切作用越大。8、 筒内物料通常以何程度填充螺杆为佳？为什么？答：以使物料2/3程度填充螺杆为佳。因为物料太少，螺杆下方充料、上方无料，造成螺杆上翘，与料筒磨擦厉害，易使螺杆与料筒受损，且物料受剪切强度小，塑化不良，影响制品质量。反之太多的话，造成物料包住螺杆排气性差。甚至从排气孔冒料，也会影响制品质量。9、 料筒温度采用反向设置有何好处？答：A、促使PVC物料在排气段前部门塑化，有利水汽的逸出，但塑化太好时，不利于充分排气。B、避免干粉料在排气段被抽跑。C、可适当降低扭矩，并可避免物料高温粘附料筒。10、什么原因会造成管内壁有规则螺杆印迹？答：螺杆温度太高或转速太快，料筒温度太高，都可能造成内壁出现规则螺杆印迹。11、塑化程度对冲击性能有什么影响？答：塑化太好或不足都会减弱冲击性能。因此冲击性能不合格，一定要结合制品外观，在工艺参数调整上作出正确措施。12、管内壁毛糙是工艺温度太高还是太低？怎么判断？答：二者都会引起内壁毛糙，若内壁发亮或全面粗糙是温度太高，特别是料筒三、四段，若内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低。因此，小管发生毛糙现象，要剖开判断清楚，以免误断。13、管进定径套易堵死可采用何措施？该措施有何副效应？答：管进定径套易堵死可采用：A、滴水解决；B、将定径套法兰装在冷却箱里面加强冷却。该措施产生副效应有：A、有时会滴水太大或水随管进径套会造成管内波浪纹。B、滴水局部受冷加快，拉动冷却点周围的物料往其靠拢造成壁厚偏差。这一副效应可利用滴水位置和滴水量的改变，调整管壁偏差。14、哪些因素造成管外壁波浪纹？答：A、管壁偏差；B、冷却效果差；C、喷淋式冷却水太满（产生于管外下端）。15、哪些因素造成管弯曲？答：A、管壁偏差；B、机头冷却水槽（托架）牵引切割等设备中心不在同一条直线上；C、浸泡式冷却压条或托架没定位好。16、定径套未与管同心有什么影响？为什么？答：A、管易堵死；B、造成管壁偏差。因为接近定径套一边，先受冷收缩拉动其四周物料往其靠拢，这一效应可在不造成堵死的情况，以调整管壁偏差。17、管壁偏差由哪些因素造成？如何解决？答：A、口模与芯模中心不对正，调整口模与芯模同心；B、机头受热不均，检查加热圈是否包紧或是否局部损坏；C、滴水的副效应，改变滴水量和位置或重新调整口模；D、定径套与管同心，调整定径套位置；E、熔料在机头分解有滞料，应清理干净。18、管的壁厚尺寸由什么因素决定？答：由牵引速度与挤出速度（挤出量）决定。19、哪些因素会造成管有黑色花纹？答：A、螺杆与料筒间隙太小，磨擦造成花纹有规律成线型；B、螺杆漏油；C、原料问题，主要是破碎料污染，我司管件用含硫有机锡，管材用铅盐，两者混合会发生硫污染现象。20、哪些因素会造成管有红色花纹？答：破碎料含有分解料或其它红色破碎料；B、真空排气孔堵死一段时间后下料；C、料温度太低或机台加工温度不够。21、管径椭圆由哪些因素造成？应采取何措施？答：A、定径套本身椭圆，应更换或校正定径套；B、真空不够大，造成管下坠失圆，应加大真空；C、牵引压的太紧，应适当调整牵引履带间隙；D、定型箱内托轮位置太高，造成管下端扁平；E、冷却水冲力太大，应适当减小水流量。22、哪些因素造成管外无光？答：A、口模温度太高或太低都会表面光泽暗淡；B、口模内表面粗糙，精度太低；C、挤出速度太快。23、哪些因素造成管有焦粒？答：A、原料本身有问题；B、螺杆磨损严重；C、机头内物料分解，粘有滞料。24、哪些因素造成管内有明显拼缝线（支架线）？答：A、机头或芯模温度太低；B、挤出速度太快，熔料在模体塑化不良；C、机头结构不合理；D、配料结构不合理。25、哪些因素造成管内有裂痕？答：A、原料内混有杂质；B、加工温度太低；C、牵引速度太快（大间隙拉薄管）；D、配料结构不理想。26、哪些因素造成管壁有块状物凸起？ 答：A、原料内混有杂质；B、加工温度太低；C、配料结构不理想。27、中途换料时，需注意哪些问题？答：A、不管料温如何，应先将各区温度提前适当降低；B、换料时，密切注意电流或扭矩变化，如发现扭矩上升较快，需立即减少给料或停止给料；C、如扭矩基本不变，此时应打开机筒抽真空装置，观察真空塑化及料在螺槽的充满情况；D、将料量控制在适当范围，使料体积占螺槽体积的2/3左右，使其处于半塑化状态；E、当管材挤出口模时，观察其塑化状况，然后再调整主给料转速及各区温度，便料塑化良好。28、管材内外壁分解的原因及调整方法是什么？答：一、管材内壁分解的原因及调整方法A、 管材温度过高，降低机身各区温度；B、 螺杆油度过高，降低螺杆油度；C、 给料太多，真空冒料，降低给料转速，控制冒料；D、 机身串温，降低同步转速及找工务维修；E、 同步转速较高，适当降低同步转速；F、 芯棒温度太高，适当降低芯棒温度；G、 配方不合理，找工艺员解决。二、管材外壁分解的原因及调整方法A、 机头加热圈失控，经常实测各区温度，注意观察热电偶是否完全插在孔的底部，或交流接触器是否粘死；B、 模具漏料造成外壁分解，拆模处理；C、 挤出速度太