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效率改善及分析方法效率改善及分析方法 效率改善及分析方法 2 改善能力 2011年12月10日 效率改善及分析方法 3 作业工时 总作业工时（实际投入） 运转工时 标准工时 改善后的标准工时 运转 损耗 效率 损耗 非附加价值损耗 总工时 增值工时 品质 损耗 发现损耗思考方法 所谓作业工时即 作业员人数3打卡时间 明确改善对象的损耗构造，将损耗定量化，设定改善目标，提出改善方案 2011年12月10日 效率改善及分析方法 4 生产一辆车实际投入工时 一辆车实际投入工时 实际作业人员投入工时 流动作业人员投入工时 节拍分析 停线损失 联合作业 工序之间 编程损失 联合作业 搬运损失 联合作业 检 验 作业 波动 等 待 焊 装 涂 装 零件 安装 包 装 冲 压 BLUEPRNT2011年12月10日 效率改善及分析方法 5 工艺编程损耗 作业波动损耗 辅助作业损耗 联合作业等待损耗 设备开动率损耗 辅助人员损耗 检验损耗 总作业工时降低基准(净)作业工时作业效率提高运转率提高基本机能辅助机能非附加价值作业损耗作业波动损耗作业速度损耗生产线停止中生产线运转外作业机械故障、暂停损耗品质故障损耗等待作业指示损耗材料、前工序缺品等待损耗作业准备、换型损耗管理余裕损耗物流搬运损耗品质不良返工损耗材料、前工序缺品造成后组装损耗作业编成损耗开工率、人员配置损耗物流搬运损耗品质不良返工损耗生产线运转中生产线作业现场生产线外作业现场总作业工时降低基准(净)作业工时作业效率提高运转率提高基本机能辅助机能非附加价值作业损耗作业波动损耗作业速度损耗生产线停止中生产线运转外作业机械故障、暂停损耗品质故障损耗等待作业指示损耗材料、前工序缺品等待损耗作业准备、换型损耗管理余裕损耗物流搬运损耗品质不良返工损耗材料、前工序缺品造成后组装损耗作业编成损耗开工率、人员配置损耗物流搬运损耗品质不良返工损耗生产线运转中生产线作业现场生产线外作业现场损耗的构成 2011年12月10日 效率改善及分析方法 6 部件表调查员教育【步骤】目的：工厂改善只有本厂职员努力下才能成功，此外别无他路对调查员进行改善的必要技术（IE）教育为目的信息流物流分析信息流分析实绩考评损益计算出货指示配车准备下单作业指示部件展开（）下单量计算图纸设计出图日程计算订单物流搬运中机械操作中车床铣刀组装交谈中入库出货事务分析工序分析抽样分析分析的意义在对象现场,通过抽样对工作的内容、比例（%）进行分析。并将现场的问题点和必须解决的课题、及目标进行整理。考虑改善案要素作业1100合计主作业附带余裕1.组装作业中2.机械操作中3.用检查具进行测量4.安装物件5.机械保养、加油6.物品搬运7.等待8.歩行9.交谈中合计1137%5%2%160016分析的意义作业分析考虑改善案分析各工序的作业内容(分解成要素作业,并测量时间),整理作业上的问题点和必须解决的课题。作业分析表（铣床工序）要素作业1次平均共同1.取料2.装上老虎钳3.老虎钳紧固4.拉杆3.14.57.2161/100表单位DM例：把老虎钳换成一键式紧固具，使得紧固时间减少到1/3以下。分析的意义分析的意义分析与生产有关的信息流，考虑为了进一步的效率化应如何去做事务(工序）分析表分析物流，把握工序内、加工时间、搬运距离。通过分析，整理问题点和必须解决的课题工程分析表工序时间1.车床搬运2.铣刀搬运3.组装1h0.1h考虑改善案例：让LA与MH接近，减少搬运损失时间、距离。指示指示实绩组装作业中转记部件表调查员教育【步骤】目的：工厂改善只有本厂职员努力下才能成功，此外别无他路对调查员进行改善的必要技术（IE）教育为目的信息流物流分析信息流分析实绩考评损益计算出货指示配车准备下单作业指示部件展开（）下单量计算图纸设计出图日程计算订单物流搬运中机械操作中车床铣刀组装交谈中入库出货事务分析工序分析抽样分析分析的意义在对象现场,通过抽样对工作的内容、比例（%）进行分析。并将现场的问题点和必须解决的课题、及目标进行整理。考虑改善案要素作业1100合计主作业附带余裕1.组装作业中2.机械操作中3.用检查具进行测量4.安装物件5.机械保养、加油6.物品搬运7.等待8.歩行9.交谈中合计1137%5%2%160016抽样分析分析的意义在对象现场,通过抽样对工作的内容、比例（%）进行分析。并将现场的问题点和必须解决的课题、及目标进行整理。考虑改善案要素作业1100合计主作业附带余裕1.组装作业中2.机械操作中3.用检查具进行测量4.安装物件5.机械保养、加油6.物品搬运7.等待8.歩行9.交谈中合计1137%5%2%160016要素作业1100合计主作业附带余裕1.组装作业中2.机械操作中3.用检查具进行测量4.安装物件5.机械保养、加油6.物品搬运7.等待8.歩行9.交谈中合计1137%5%2%160016分析的意义作业分析考虑改善案分析各工序的作业内容(分解成要素作业,并测量时间),整理作业上的问题点和必须解决的课题。作业分析表（铣床工序）要素作业1次平均共同1.取料2.装上老虎钳3.老虎钳紧固4.拉杆3.14.57.2161/100表单位DM例：把老虎钳换成一键式紧固具，使得紧固时间减少到1/3以下。分析的意义分析的意义分析与生产有关的信息流，考虑为了进一步的效率化应如何去做事务(工序）分析表分析物流，把握工序内、加工时间、搬运距离。通过分析，整理问题点和必须解决的课题工程分析表工序时间1.车床搬运2.铣刀搬运3.组装1h0.1h考虑改善案例：让LA与MH接近，减少搬运损失时间、距离。指示指示实绩组装作业中转记测时人员培训 测时人员培训 2011年12月10日 效率改善及分析方法 7 改善的一般程序 改善程序 第 一 阶 段 第 二 阶 段 改善的一般程序： 1、发现周围的问题 2、成立改善小组 3、选择改善课题 4、制定改善活动计划 5、现状原因分析 6、抓住主要问题点 7、确定改善目标 8、研究改善方案 9、实施改善措施 10、确认改善成果 11、改善效果评价 12、巩固改善成果 13、改善活动总结汇报 2011年12月10日 效率改善及分析方法 8 1)改善对象的选定2)分析現状3)研究改善方案4)实行改善动作系列作业者与机械系列工序系列分析，分析，资料分析重点对象的选定分割改善单位Work Unit把握损失分析作业情况Time Study法联合作业分析工序分析生产线作业分析运转分析Brain Storming动作经济原则改善的步骤与手段 2011年12月10日 效率改善及分析方法 9 具体的定量化分析技术 300250200120803020生産量 製品95%98%100%87%75%55%30%重点选定重点对象的分析手法柏拉图分析：Quantity 生产量，MH：Man Hour工数（工数/个3生产量)P：Product 产品为了选定重点产品，把产品与生产量(产品与工数）的关系使用柏拉图进行分析的手法。发生频度很低，但很花工数，并对工序的影响很大时，使用分析。：Quantity 生产量，MH：Man Hour工数（工数/个3生产量)P：Product 产品为了选定重点产品，把产品与生产量(产品与工数）的关系使用柏拉图进行分析的手法。发生频度很低，但很花工数，并对工序的影响很大时，使用分析。分析分析产量2011年12月10日 效率改善及分析方法 10 作业改善实施时，决定对象作业的大小在最初是重要的。 这是因为基于各个不同阶段，相应的适用的技术的正确运用将左右改善活动的成功与否及效率。 例如：产品的焊装进行改善时： 根据改善对象的大小，适用的改善方法也有所不同 根据改善目的的不同，改善对象的大小是不同的 （改善目的） （对象的大小） （改善技术） .装配步骤改良 产品单位 工序分析 .对产品生产线进行再设计 工序单位 生产线作业分析 .改善焊装作业 作业单位 Time-Study 改善的方法 2011年12月10日 效率改善及分析方法 11 改善方法一：改善四原则ECRS .：Eliminate Eliminate 排除排除这个工作、作业不能消除吗？这个工作、作业不能消除吗？.：Combine Combine 結合結合与与分分离离不能不能同時同時进行吗？不能分开进行进行吗？不能分开进行吗？吗？.：Rearrange Rearrange 交换与代替交换与代替时机不能改变吗？时机不能改变吗？.：Simplify Simplify 简单化简单化缩短距离缩短距离。减轻重量减轻重量。不能再更简不能再更简单吗？单吗？以没有这个工作这道作业不是也行吗？的疑问为原则、不需要的就不要做。能够实现的话改善效果最大。因此，排除法为进行所有改善活动之前必须先行考虑的。对不能排除的工作或作业、考虑用什么方法来进行。不要拘泥于成见、偏见，认真研究，尽量尝试用简单的方法进行再编排。研究作业应该什么时候做比较好、以怎么样的步骤进行、如何使作业变得容易。考虑使各作业更简单更轻松、移动距离更短、部件重量更轻等改善项目。2011年12月10日 效率改善及分析方法 12 ECRS分析表 序号要素作业ECRS1与B搬前围加调整242放侧围到夹具并调整233左前柱点焊124CO2补焊125左前侧围点焊256放前围左侧加强板57左轮罩加强板点焊168松开夹具79点焊2810关前纵梁夹具311放前纵梁312点焊3613等待调整15总拼一线(瓶颈)ECRS分析表最大最小平均秒改善方法具体说明及改善方向白车身总成 作业员A2011年12月10日 效率改善及分析方法 13 对象物2范围 人/机械设备 时间/时刻/时期 位置2路径2方向 手段2方法 ：为什么 明确理由2目的2成果的基础上 ： 什么内容 有没有不必要动作？ ： 谁 人员的联合2变更可不可以？ ： 什么时候 时机2步骤能不能改变？ ： 在何处 场所的联合2变更可不可以？ ： 怎么样 更简单的方法没有吗？ 改善方法二：5W1H 2011年12月10日 效率改善及分析方法 14 5W1H分析表 2011年12月10日 效率改善及分析方法 15 1 改善内容 员工是企业改善活动的主体，是改善信息的主要来源 员工中开展7*7法 2 3 4 5 6 7 内容 设备上的问题 发生停线造成损耗 人力资源不足 现状设备、 夹具能力的不足 5S不彻底 零部件供应问题 废次品的发生 1 出图延误 交货期 部件出库 不及时 员工无故 缺勤 设备造成产 品发生次品 2 忘记修改 图纸 试生产零件 进货延误 生产能力 把握不足 3 设计 没有零件 作业人员 技能生疏 4 修理造成 停线 某个作业人 员造成整个 工序慢 5 产品质量检 验时间长 6 夹具调整 时间长 7 材料参差 不齐 改善方法三：合理化建议 2011年12月10日 效率改善及分析方法 16 1 改善内容 改善小组中开展3*3法 2 3 4 5 6 7 内容 设备上的问题 发生停线造成损耗 人力资源不足 1 出图延误交 货期 部件出库不 及时 员工无故缺 勤 2 忘记修改图 纸 试生产零件 进货延误 生产能力把 握不足 3 设计 没有零件 作业人员技 能生疏 改善方法三：合理化建议 2011年12月10日 效率改善及分析方法 17 改善方法三：合理化建议 2011年12月10日 效率改善及分析方法 18 改 善 基 本 构 想外部内部改善余地和效果与其他课题部门的关联备考制约条件形成什么样的系统活动的重点课 题 背 景要 求 条 件改善构想表 2011年12月10日 效率改善及分析方法 19 R-F分析表焊机故障改善前： 点焊机故障 (20/2400=0.83%)电路板坏使用时间过常,缺乏保养 1）加强操作工的自行修复能力 2）经常修挫焊枪头改善前： CO2焊枪故障 (10/2400=0.42%)电缆坏使用时间长,捆扎不牢、不规范焊枪头错位焊枪头换新时，操作工操作失误，没有安装到位 1）加强保养 2）不要自行更改焊机参数 1）加强员工爱护意识，自觉捆扎 好电缆 2）采购部买材料事买好点的CO2焊枪电路板坏使用时间质量欠佳CO2焊机吐泡操作工没有按规范要求操作，没有合理调整焊枪电流、电压堵住CO2焊枪头操作工在焊接操作时把焊枪贴近，离车体太近，引起飞溅 1）定期保养 2）增加员工自行修复能力 3）采购科买料好一点 1）增加员工的爱护意识 2）提高员工自身素质，严格要求按照工艺操作 1）提高员工操作技能 2）采购购买质量好一点的CO2焊枪头改善后电焊机故障（）改善后CO2焊机故障（）改善方法四：R-F分析 2011年12月10日 效率改善及分析方法 20 改善方法五：工序分析 工序分类记号名称记号意义加工加工表现原材料、半成品、部件变化的过程搬运搬运表现原材料、半成品、部件的位置变化过程(直径为加工记号的1/21/3)检查数量检査表示测定原材料、半成品、部件的量或个数，与基准进行比较了解差异的过程品质检查表示试验原材料、半成品、部件的品质特性，与基准进行比较，了解差异的过程停滞滞留表示原材料、半成品、部件的停止状态储藏表示原材料、半成品、部件按照计划进行储藏的过程或者日期：2003年10月21日作成：距离时间人员m分人1涂塑半成品区暂放周转箱7202搬运小推车10542）3涂塑涂塑线960364搬运小推车5542）5涂塑待检区暂放周转箱7206品管检查比对色板6017搬运液压车、电梯308018印刷半成品区暂放周转箱7209搬运小推车25901）10印刷移印机14404411搬运小推车20901）12印刷待检区暂放周转箱72013品管检查目视60114搬运液压车、电梯5580115组立半成品区暂放周转箱72016搬运小推车554117组装流水线6304218搬运小推车554119组立待检区暂放纸箱72020完成品入库全检目视60121搬运液压车、电梯524122保管仓库3回9回3回6回1回160M5.6天180人2.1天0.4天0.1天3天工程记录表题作业名右盖二次加工合计22 工程俞蕾设备流向.右盖二次加工工序现状分析表滞留时间太久了吧！搬运距离太远了吧！事例 .明确工序的构成与各工序的相互关系.发现工序的不必要部分，明确改善对象.关于工序的种类与顺序发现问题，明确改善对象.把握工序系列的概要.缩短生产周期.削减半成品.减少工数.改善布局 目的与作用 2011年12月10日 效率改善及分析方法 21 改善方法六：运转分析 时刻9:00102030405010:00作业者A准备作业者B10次的瞬间观测统计结果加工准备观测结果29%71% 加工准备(35分)(85分)作业者A3730%70%作业者B37(6次)(14次)实际W.S.加工作业比率柏拉图20%1.步行2.部件安装3.监视4.检查5.搬运18%12%11%7%6.拧螺母机械操作开会6%4%4%9.清扫10.安装拆卸4%4%11.记入12.部拆卸3%2%13.投入14.制定2%2%15.检索1%806040200100比率(%)7.8.件作业比率柏拉图20%1.步行2.部件安装3.监视4.检查5.搬运18%12%11%7%6.拧螺母机械操作开会6%4%4%9.清扫10.安装拆卸4%4%11.记入12.部拆卸3%2%13.投入14.制定20%1.步行2.部件安装3.监视4.检查5.搬运18%12%11%7%6.拧螺母机械操作开会6%4%4%9.清扫10.安装拆卸4%4%11.记入12.部拆卸3%2%13.投入14.制定2%2%15.检索1%2%2%15.检索1%806040200100比率(%)7.8.件明确调查目的对调查项目进行分类、定义决定观测期间、次数、时刻、巡回路径实施观测归纳结果运转分析之目的.将损失量化，筛选出改善对象.概括地把握提高生产率的余地.把握各作业、各状态的时间比率2011年12月10日 效率改善及分析方法 22 改善方法七：作业分析 Time Study的概念将作业分割为要素作业单位的Work Unit，以时间为尺度实际进行的测定及考评的分析手法。将作业分割为要素作业单位的Work Unit，以时间为尺度实际进行的测定及考评的分析手法。要素作业名称把零件、装在本体上在焊接位置上用夹具固定零件进行点焊拆卸固定治具将完成品放在工作台上合计时间5.6秒13.3秒4.8秒5.6秒3.0秒37.0秒点焊作业的作业要素表（Operation List）明确工作的构成/5.6秒13.3秒2.4秒5.6秒3.0秒/1次/个1次/个3次/个1次/个1次/个3()产品全体的工作量个别的Work Time个别的Work Count3()产品全体的工作量个别的Work Time个别的Work Count2011年12月10日 效率改善及分析方法 23 改善方法七：联合作业分析 作业者作业者机械机械机械机械机械加工加工停止移动12移动45安装拆卸5安装拆卸移动31加工停止安装拆卸1安装拆卸4安装拆卸安装拆卸加工移动23移动54加工停止安装拆卸2操作5操作2安装拆卸加工安装拆卸安装拆卸3等待加工停止停止3.A.D.D2.D3.D.D.1.2.2.3232eD.3232eD.3.4232eD.4232eD.232eD.3232eD.5.1.232eD.1.232eD.2.232eD.232eD.改善后改善改善后后改善前改善前改善前现在生产周期22秒目标生产周期33秒人操作人操作台台人操作台 2011年12月10日 效率改善及分析方法 24 改善方法八：生产线编成（工时平衡墙） 生产线平衡是指：构成生产线的各工序分担的实际作业量的平衡编成效率3工序数（人数）（各工序的实际作业量）6.5秒8.8秒7.2秒5.2秒7.2秒工作效率图表秒工序（作业者）编成损失（平衡损失）减员削減周期时间生产线作业分析之目的本体部件部件部件投入产出产品组装工序组装工序组装工序检查工序包装工序将投入产出过程分割成复数的工序各工序各自独立，同时作业物品以一定的速度流向完成方向以一定的间隔生产出成品.把分担在各工序的作业在工作效率图表上表示.明确与周期时间的平衡损失.得到改善的着眼点.33.2.3./././.ABCDE1.3.22.3.7.217.2.2.2.3.8.818.8.3.3.33.013.0.4.3.3.513.5.5.3.2.D.4.16.01/44.0.6.2.D.12.81/43.2.7.D.2.3.12.01/42.0.8.3.2.a(5.64.01/203.2.2.3.797753.6.5秒8.8秒7.2秒5.2秒7.2秒工作效率图表周期时间10 秒工序（作业者）平衡损失节拍时间运行图 节拍时间运行图 2011年12月10日 效率改善及分析方法 25 改善方法八：工时平衡墙 2011年12月10日 效率改善及分析方法 26 改善方法八：工时平衡墙 TC1A小2011年12月10日 效率改善及分析方法 27 改善方法八：实施工时平衡墙 .数据来源 工时平衡墙的数据来源为已经完成的标准化作业的作业要素； .制作方法 .对标准化作业的作业要素按实际要素时间从下到上描述，每一方块表示一个要素，在工时平衡墙中对要素内容进行简单描述 .按照是否创造价值和工作位，用不同颜色描述要素，颜色带进一步确定 .每一岗位工时以及每一要素工时均在平衡墙中体现出来 .对实际节拍和制订的目标节拍在平衡墙体现出来 .一种车型建立一个工时平衡墙，按满负荷生产的状态制作 2011年12月10日 效率改善及分析方法 28 改善方法八：工时平衡墙的应用 作为直接生产管理者（主要是班长）的改善工具 .根据工时平衡墙的实际工时和节拍，由管理者根据实际生产需要对各岗位的工作要素进行拆分并重新组合或者优化，使之接近均衡； .通过图示，可以使管理者计算和掌握工段或者区域的实际劳动强度，同时为人员配置提供依据 .通过瓶颈的分析，消除瓶颈和浪费 .使每一岗位的实际作业时间中不创造价值的活动明确显示，为管理者和操作者改善提供直观判别基础； .通过各类颜色的提示，可以明确不同岗位作业的相对空间位置，从而便于联合作业的分析和优化。 .通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质 2011年12月10日 效率改善及分析方法 29 改善方法八：平衡损失率 要衡量平衡墙状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 .首先，生产工时损失的表示 工时损失率为 1-(各工序时间总和/理论节拍时间*工位数)*100% .要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 生产线的平衡计算公式 平衡率=各工序时间总和/（工位数*CT）*100=（ti/（工位数*CT）*100 平衡损失率=1-平衡率 PE01676_2011年12月10日 效率改善及分析方法 30 改善方法八：例 2011年12月10日 效率改善及分析方法 31 改善方法八：例 循环 2011年12月10日 效率改善及分析方法 32 改善方法八：生产线工时平衡墙的改善原则 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法： 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡； 5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。 2011年12月10日 效率改善及分析方法 33 改善方法八：分析检查表 2011年12月10日 效率改善及分析方法 34 改善方法八：分析检查表 2011年12月10日 效率改善及分析方法 35 改善卡 2011年12月10日 效率改善及分析方法 36 改善方法九：动作经济性原则 原则1) 减少动作次数 使用脚，减少手的动作。 改变动作的顺序，减少动作。 原则2) 两手同时使用 同时开始作业，同时结束。 两手动作对称并相反方向。 原则3) 缩短移动距离 材料、工具类放在手的可及范围内 歩行躯干手臂肘手腕手指 原则4) 使动作变得轻松 尽量利用惯性、重力。 动作路径应自然，避免曲折。 2011年12月10日 效率改善及分析方法 37 改善方法九：操作方面的分析要点 1、材料 1) 在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？ 2) 当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？ 3) 尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？ 4) 物料是否已尽量利用？ 5) 边料及不合格制品是否可加以利用？ 6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？ 2、物料搬运 1) 搬运之次数可否减少？ 2) 运送之距离可否缩短? 3) 材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器? 容器是否清洁？ 4) 材料分送至操作者时有无延误？ 5) 可否应用输送带以减除工作之提送(搬运)？ 6) 材料之回送可否减少或剔除？ 7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？ 8) 可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？ 2011年12月10日 效率改善及分析方法 38 3、工具、夹具及固定器 1) 是否是适合此工作之最佳工具？ 2) 工具情况是否良好？ 3) 切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？ 4) 是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？ 5) 用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？ 6) 可否采用滑运喂料弹送夹持工具？ 7) 可否因制造程序之变更而使设计简化？ 改善方法九：操作方面的分析要点 PE01561_2011年12月10日 效率改善及分析方法 39 4、机器 A. 准备工作 1) 操作者是否需自行准备其自己的机器？ 2) 是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？ 3) 蓝图、工具样板(量具)之供给有无耽搁？ 4) 试样之检验有无延误？ B. 操作 1) 此项操作能否剔除？ 2) 能否多种操作同时做？ 3) 机器之速度及进料速度能否增加？ 4) 能否改为自动进料？ 5) 此项操作能否分为二或更多较短的操作？ 6) 可否将二种或更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。 7) 此操作之次序能否改变？ 8) 废料(废屑)及坏品之数量能否减少？ 9) 制成件能否预放于下道工序之位置？ 10) 干扰之次数可否减少或取消？ 11) 检验与操作可否合并？ 12) 机器情况是否良好？ 改善方法九：操作方面的分析要点 j02920202011年12月10日 效率改善及分析方法 40 5、操作者 1) 操作者在智力及体力上是否适合做此操作？ 2) 是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲劳？ 3) 此项操作之基本工资是否合适？ 4) 主管督导是否令人满意？ 5) 是否再加以教导可使工作者有更好的表现？ 6、工作环境 1) 灯光、温度及通风是否适合此项操作？ 2) 洗手间、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等设备是否适当？ 3) 有无不必要之危险存在此操作之内？ 4) 有无使工人工作时可坐或可立之设置？ 5) 工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？ 6) 工厂中之工场整顿是否良好？ 改善方法九：操作方面的分析要点 2011年12月10日 效率改善及分析方法 41 改善方法九：动作方面的分析 1、基本原则 1) 尽量减少操作中的各动作。 2) 排列成最佳顺序。 3) 有利时合并各动作。 4) 尽可能简化各动作。 5) 平衡双手的动作。 6) 避免用手持物。 7) 工作设备应合乎工作者的身材。 2、有无任何动作因下列的变更而予以剔除？ 1) 不必要。 2) 变更动作的顺序。 3) 变更工具及设备。 4) 变更工作场所的布置。 5) 合并所用工具。 6) 改变所用材料。 7) 改变产品设计。 8) 使夹具动作迅速。 BD07088_2011年12月10日 效率改善及分析方法 42 3、运送动作能否剔除？ 1) 因不必要。 2) 因动作顺序的变改。 3) 因工具约合并。 4) 因工具或设备的改善。 5) 因完成品的自动堕送。 4、手持的情形可否免除？ 1) 因不必要。 2) 因采用夹具。 5、等待是否可减免？ 1) 因不必要。 2) 因动作的变更。 3) 因身体各部动作的平衡。 4) 因同时以双手对称动作完成工作。 5) 因双手交换的动作。 改善方法九：动作方面的分析 2011年12月10日 效率改善及分析方法 43 改善方法九：动作方面的分析 6、有无任何动作可以简化？ 1) 因用较好工具。 2) 因变更杠杆机构。 3) 因变更对象放置地点至适宜位置。 4) 因采用较佳盛具。 5) 因应用惯性力量。 6) 因减短视线距离。 7) 因工作台高度之适当。 7、运送是否可以简化？ 1) 因变更布置减短距离。 2) 因变更方向。 3) 因使用不同肌肉。 4) 因动作路线圆转不断(连续曲线) 8、夹持是否可改简易？ 1) 减短夹持时间。 2) 使用身体有力部份，如用脚踏方法。 j01506412011年12月10日 效率改善及分析方法 44 改善方法十：头脑风暴法（Brain Storming） 头脑风暴法（Brainstorming）从20世纪50年代开始许。常用在决策的初级阶段，以解决组织中的新问题或重大问题。 头脑风暴法一般只用来产生方案，而不是进行决策。 头脑风暴法对于解决问题具有强大的威力。在一般遇到的问题中，只有少量的问题需要借助专家来解决，绝大部分的问题都可以自己解决。而这些问题中，大约有80%左右均可以借助于头脑风暴法来解决。 头脑风暴”核心游戏规则：1、集中思想；2、自由奔放；3、延迟评判；4、以量求质；5、组合运用。 PE01460_2011年12月10日 效率改善及分析方法 45 改善方法十一：8D解决问题的方法 8D法解决问题 D1 建立小组 D2 以客戶的述语定义问题 D3 采取临时措施 D4 介定根本原因 D5 选择和验证永久纠正措施 D6