热处理工艺基本原则.doc

热处理工艺基本原则一. 入货检查1. 热处理前有裂纹或缺陷，及时向客户反馈。经沟通后，需继续淬火，应适当调整工艺或表面包装不锈钢纸处理；2. 外观有油污应仔细清洗，如果清理不掉（如铜、锌等低熔点杂质），应与客户协商进行表面加工去掉后再做热处理；3. 外观有变形、磕碰时要向客户反馈，看是否有超差，然后根据客户反馈决定是否继续热处理；4. 外观有焊接或工件做二次淬火时，应事先与客户取得联系，告之情况及可能的后果，如需继续做热处理，则升温及预热时间应为正常时间的1.52倍；5. 如入货之工件与委托单不符，应及时与客户联系，以确认是否进入下一道工序；6. 出现以上问题要及时填写模具入货检查处理单并存档。二. 清洗1. 去掉工件表面、型腔及孔洞中的铁屑及油污（空压机吹）；2. 然后在清洗机中清洗工件或用酒精搽拭工件；三. 装炉1. 装炉前，对于易出现开裂的工件，应在易开裂处添加保温石棉，并用不锈钢纸包捆好，同时填写预防开裂操作记录；2. 每一炉必须要有2张或以上不同角度的装炉照片；3. 工件配炉处理时： 小尺寸工件（10厚度50mm：工件相互有效厚度差异30mm时不得同炉处理； 较小尺寸工件（50厚度100mm：工件相互有效厚度差异35mm时不得同炉处理； 中等尺寸工件（100厚度150mm：工件相互有效厚度差异40mm时不得同炉处理； 较大型尺寸工件（150厚度200mm：工件相互有效厚度差异50mm时不得同炉处理； 大型尺寸工件（200厚度300mm）：工件相互有效厚度差异60mm时不得同炉处理； 特大尺寸工件（厚度300mm）：工件相互有效厚度差异75mm时不得同炉处理；*有效厚度的计算请参见热处理工艺过程讲座；*小工件可以通过挤靠摆放或包不锈钢纸以增加其有效厚度，如有效厚度差异仍大于相应要求，则不得同炉处理；4. 如果同炉处理之工件单件尺寸差异大于3倍，则须在配炉记录单中做好详细记录，以备日后查阅；5. 同炉处理的工件摆放间距： 每个工件之间必须留有间隙（增加有效厚度的情况除外），平行放置的工件间距不得小于15 mm，工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度； 与工件的型腔面的间隙应尽量较大，并且不允许与型腔面有线接触，以保证工件的工作面质量；6. 工件摆放要保证炉内气体循环畅通；7. 装炉时要考虑工装的载重左右均衡、前后均衡；8. 方料以最大截面积摆放；9. 板料以次最大截面积摆放；10. 圆棒料以垂直工装平面方向摆放，如易变形之工件则需吊装摆放11. 入炉前要将各工件摆放平稳，不得出现晃动情况，以防止淬火时增大变形倾向；12. 如被处理之工件形状复杂不易检测硬度，则需取相同材料有效厚度相近之工件放其旁边以做随炉试样；13. 如有大型压铸模，根据客户需要可在其心部（如冷却水道）放置试块，以检测其心部组织及性能。四. 淬火原则1. 预热分23级预热（650、850，1100），预热时间通常为3060分钟；2. 有效厚度小于50毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.7 分钟/毫米+30分钟；3. 有效厚度界于50100毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.8 分钟/毫米+30分钟；4. 有效厚度界于100200毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*1分钟/毫米+30分钟；5. 有效厚度大于200毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*1.2 分钟/毫米+30分钟6. 有效厚度小于50毫米之工件，淬火压力为4bar；7. 有效厚度界于50100毫米之工件，淬火压力为56bar；8. 有效厚度界于100200毫米之工件，淬火压力为58bar；9. 有效厚度大于200毫米之工件，淬火压力要大于69bar；10. 如遇特殊情况，根据客户需要可改变淬火压力；11. 如客户需要，为减少变形量，可采用分级淬火；12. 普通工件及小型压铸模具淬火后工件要冷却到5060出炉；13. 大型压铸模具淬火后要冷却到7080出炉；14. 出炉后若被处理之工件出现异常（如变形较大、开裂等），要及时与客户取得联系，以确认是否进入下一道工序，并填写淬火异常情况与分析记录；15. 以上为通常处理原则，如有特殊情况需根据实际情况进行处理四. 回火原则1. 淬火后必须立即回火，不得超过30分钟；2. 回火前要仔细检查各工件是否出现开裂；3. 回火温度请参见相应钢材回火曲线或钢材回火温度选择表，不同回火温度之工件不得同炉处理；4. 如回火工件有效厚度差异大于50mm，并且通过挤靠摆放或包不锈钢纸仍不满足条件，不得同炉处理；5. 可同炉回火的工件，每个工件之间必须留有间隙（增加有效厚度的情况除外），平行放置的工件间距不得小于10 mm，工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度；6. 塑胶模具及普通冷作模具回火至少二次，每次回火均温后不少于2小时；7. 压铸模至少回火三次；8. 有效厚度小于100毫米之压铸模，每次回火均温后不少于2小时；9. 有效厚度大于100毫米之压铸模，每次回火均温后不少于2.5小时；10. 压铸模回火应采用井式气氛保护炉进行，不用真空炉处理；11. 高速钢至少回火三次，每次回火保温时间不少于1小时；12. 工件每次回