典型零件的加工工艺毕业设计.pdf

1 无锡工艺职业技术学院 毕 业 论 文 论文 设计 题目 典型零件的加工工艺 系别 机电工程系 专业 机电 班级 机电专 092 学生姓名 崔盛超 指导教师姓名 余柬浩 论文完成日期 2012 年 04 月 30 日 2 摘要 本次设计典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析 介绍 机械加工工艺规程 制订的原则与步骤 机械加工工艺规程的制定原则是优质 高产 低成本 即在保证产品质量的前提下 尽可能的提高劳动生产率和降低成本 零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节 也是数控 加工工艺方案设计的核心工作 必须在数控加工方案制定前完成 全面合理的数控加工 工艺分析是提高数控编程质量的重要保障 工艺分析的主要内容包括 分析零件的作用及零件图上的技术要求 分析零件主要加工表面的尺寸 形状及位置精度 表面粗糙度以及设计的基准等 分析零件的材质 热处理及机械加工的工艺性 关键词 机械加工 工艺规程 变速齿轮拨叉 3 目录 一 毛坯选择 4 一 确定毛坯的类型 制造方法和尺寸及其公差 4 二 确定毛坯的技术要求 4 三 绘制毛坯图 4 二 基准的选择 5 三 拟定机械加工工艺路线 6 一 确定各表面的加工方法 6 二 拟定加工工艺路线 7 四 确定机械加工余量 工序尺寸及公差 7 五 选择机床及工艺装备 8 一 选择机床 8 二 选择刀具 8 三 选择夹具 9 四 选择量具 9 六 确定切削用量 10 七 填写工艺文件 10 八 结论 22 九 致谢 22 十 参考文献 23 4 设计任务 东风 150 型拖拉机 档变速齿轮拨叉零件图 见图 1 1 一 毛坯选择 一 确定毛坯的类型 制造方法和尺寸及其公差 1 因零件材料为铸钢 拨叉的轮廓尺寸不大 且有较多不需要切削加工表面 所以 毛坯选用金属模砂型机器铸造零件成型 2 选择已通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面作为分型面 3 拨叉属于特形零件 且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多 故零件 毛坯选为精铸件 铸件尺寸公差等级为 CT9 加工余量等级按 CT9 MA H G 拨叉头端面留单 边余量为 2 5mm 15H8 孔不铸出 拨叉脚两端面留为 3 5mm 的单边余量 拨叉脚内侧 面留单边余量为 3 5mm 操纵槽留单边余量为 6 5mm 二 确定毛坯的技术要求 1 铸件不应有裂纹 砂眼和局部缩松 气孔及夹渣等缺陷 铸件表面应清除毛刺 结 瘤和粘砂等 2 正火处理硬度为 174 207HBS 以消除内应力 改善切削加工性能 3 为注圆角为 R3 R5mm 4 起模斜度为 30 三 绘制毛坯图 在加工表面上加上机械加工余量 绘制毛坯图 并标注尺寸和技术要求 如图 1 1 所 示 淬火 两端 两端面 5 5 5 5 5 5 5 2 5 3 3 5 二 基准的选择 首先加工出 15H8 孔及其端面 为后续工序作为基准 根据粗 精基准选择原则 确 定各加工表面的基准如表 1 1 所示 表 1 1 加工表面的基准 序号 加工部位 基准选择 1 15H8 孔及其端面 拨叉头的外形轮廓及端面 粗基准 2 拨叉脚两端面 粗基准 15H8 孔及其端面 3 拨叉脚两端面 精基准 15H8 孔及拨叉脚端面 4 拨叉脚内侧面 50H12 15H8 孔 拨叉脚端面及拨叉脚外侧面 5 操纵槽 13 0 2 0 15H8 孔及其端面 拨叉脚内侧面 6 5H12 孔 15H8 孔 操纵槽 拨叉脚内侧面 1 粗基准的选择原则 粗基准影响 位置精度 各加工表面的余量大小 重点考虑 如何保证各加工表面有足够余量 使不加工表面和加工表面间的尺寸 位置 符准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次这是因为 粗基准一般都很粗糙 重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大 因此 粗基一般不得重复使用 2 精基准的选择 重点考虑 如何较少误差 提高定位精度 但根据轴类的加工工艺及应用 轴合零件图要求 合理分配加工余量的原则 a 应保证各加工表面都有足够的加工余量 如平面加工以 z 轴为基准 b 以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准 以保证该表面加工余量分布均匀 表面 质量高 如床身加工 先加工床腿再加工导轨面 在床身零件中 导轨面是最重要的表 6 面 它不仅精度要求高 而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性 由于在 铸造床身时 导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的 导轨面材料质地致密 砂眼 气孔相对较少 因此要求加工床身时 导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀 故应 选导轨面作粗基准加工床身底面 然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面 此 时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 一般应以非加工面做为粗基准 这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确 的相对位置 当零件上有几个不加工表面时 应选择与加工面相对位置精度要求较高的 不加工表面作粗基准 故依据对加工表面的具体要求 可采用如下方案 粗铣平面 平台 调质 半精铣 精铣 粗铰孔 精铰孔 粗磨表面 精磨表面 精基准的选择 选择基准思路的顺序是 首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的 主要表面 然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面 即先确定精基准 然后 选出粗基准 由零件的工艺分析可以知道 此零件的设计基准是 M 平面和 16mm 和 10mm 两孔中心的连线 根据基准重合原则 应选设计基准为精基准 即以 M 平面和两孔为精 基准 由于多数工序的定位基准都是一面两孔 也符合基准同一原则 三 拟定机械加工工艺路线 一 确定各表面的加工方法 各加工表面的加工精度和表面粗糙度的具体加工方法的分析如下 1 拨叉端头面 为未注公差尺寸 公差等级按 IT14 表面粗糙度为 Ra12 5um 3 需进行粗车 2 15H8 孔 表面粗糙度为 Ra3 2um 公差等级 IT8 3 15H8 孔可采用钻 扩 铰 3 15H8 孔口倒角 表面粗糙度为 Ra12 5um 粗车即可 4 拨叉脚两端面 表面粗糙度为 Ra6 3um 公差等级 IT12 粗铣可达到要求 拨叉脚 局部淬火 铣后需进行磨削 5 操纵槽 宽度 13 0 2 0 mm 等级公差为 IT12 表面粗糙度为 Ra12 5um 3 可粗铣 6 5H12 孔 表面粗糙度为 Ra12 5um 只需钻削 7 拨叉脚内侧面 宽度尺寸为 50H12 表面粗糙度为 Ra12 5um 查粗铣即可 二 拟定加工路线 工序号 内容 设备 7 10 车拨叉头端面 钻 扩 铰 15H8 孔 孔口 倒角 回轮式转塔车床 20 孔口倒角 校正拨叉脚 钻床 校正工具 30 粗铣拨叉脚两端面 铣床 40 铣拨叉脚内侧面 铣床 50 铣操纵槽 铣床 60 钻 5H12 孔 钻床 70 去毛刺 80 拨叉脚局部淬火 90 校正拨叉脚 校正工具 100 磨拨叉脚两端面 磨床 110 清洗 120 检验 四 确定机械加工余量 工序尺寸及公差 加工余量可采用查表修正法确定 加工表面的最后工序往前推算 最后工序的工序 尺寸按零件图样的要求标注 当无基准转换时 同一表面多次加工的工序尺寸只与工序 的加工余量有关 当基准不重合时 工序尺寸用工艺尺寸链解算 拨叉零件第一道工序各工步无基准转换 其余各表面加工均用统一基准且基准重合 故只需查得加工余量 确定工序尺寸 并保证拨叉脚局部淬火淬深 各加工表面的加工余量 工序尺寸及公差 如表 1 2 所示 工序号 工序内容 单边余量 mm 工序尺寸 mm 表面粗糙度 Ra um 10 1 车拨叉头端面 2 5 30 12 5 2 钻 15H8 孔 7 14 12 5 3 扩 15H8 孔 0 4 14 8 6 3 4 铰 15H8 孔 0 2 15H8 0 27 0 3 2 5 孔口倒角 1 C1 12 5 30 粗铣拨叉脚两端面 3 2 7 6 0 0 1 12 5 40 铣拨叉脚内侧面 3 5 50H12 0 25 0 12 5 50 铣操纵槽 6 5 13 0 2 0 12 5 60 钻 5H12 孔 2 5 5H12 0 12 0 12 5 100 磨拨叉脚两端面 0 3 7 0 15 0 25 6 3 五 选择机床及工艺装备 对于高效率的金属切削机床加工来说 被加工材料 切削刀具 切削用量是三大要 素 这些条件决定着加工时间 刀具寿命和加工质量 经济的 有效的加工方式 要求 必须合理地选择切削条件 8 编程人员在确定每道工序的切削用量时 应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规 定去选择 也可以结合实际经验用类比法确定切削用量 在选择切削用量时要充分保证 刀具能加工完一个零件 或保证刀具耐用度不低于一个工作班 最少不低于半个工作班 的工作时间 背吃刀量主要受机床刚度的限制 在机床刚度允许的情况下 尽可能使背吃刀量等 于工序的加工余量 这样可以减少走刀次数 提高加工效率 对于表面粗糙度和精度要 求较高的零件 要留有足够的精加工余量 数控加工的精加工余量可比通用机床加工的 余量小一些 编程人员在确定切削用量时 要根据被加工工件材料 硬度 切削状态 背吃刀量 进给量 刀具耐用度 最后选择合适的切削速度 一 选择机床 1 工序 10 因加工零件尺寸不大 该工序又包括五个工步 为减少装卸到时间 选回轮式转塔 车床 2 工序 20 孔口倒角 因零件形状不规则 尺寸较小 采用采用立式钻床上加工 3 工序 30 40 50 零件大批生产 故选卧式铣床 4 工序 60 由于孔的直径较小 可采用专用夹具在立式钻床上加工 5 工序 100 磨拨叉脚两端面 为减少工件裝夹次数 选用卧轴距台平面磨床 二 选择刀具 该零件无特性表面 成批生产 一般采用通用或标准刀具 车床上粗车拨叉头端面 P10 端面车刀 钻 扩 铰 15H8 孔及孔口倒角 钻 5H12 孔均可选用标准刀具 14mm 标准麻花钻 14 8P10 扩孔钻 15H8P10 机用铰刀 锥柄锪钻和 5 直柄麻花钻 钻孔铰刀 粗铰孔 钻孔铰刀 精铰孔 圆盘铣刀 粗铣刀 圆柱铣刀 精铣刀 球刀 三 选用夹具 该零件加工中工序 10 采用三爪自定心卡盘 其余工序需用夹具 如 台式虎钳 四 选用量具 1 选择车拨叉头端面 钻 扩 铰 15H8 孔量具 9 由于精度要求高 加工时每个工件都需要进行测量 故选用极限量规 孔量具选用 锥柄圆柱塞规 2 选择拨叉脚两端面 内侧面 铣操纵槽量具 拨叉脚端面距离尺寸公差 T 0 1mm 拨叉脚两内侧面距离 槽宽为 IT12 均可选用 分度值为 0 02mm 测量范围 0 200mm 的游标卡尺 根据生产类型和满足被加工零件的技术要求 且结合工厂现有的生产条件 各工序 所选用的机床设备和工艺装备如表 1 3 所示 表 1 3 机床设备和工艺装备选择 工序号 工序内容 机床设备和工艺装备 10 车拨叉头端面 2 钻 15H8 孔 3 扩 15H8 孔 4 铰 15H8 孔 5 孔口倒角 回轮式转塔车床 P10 端面车刀 游标卡尺 14mm 标准麻花钻 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 14 8mmP10 扩孔钻 15H8P10 机用铰刀 15H8 孔用塞规 P10 倒角车刀 20 孔口倒角校正拨叉脚 钻床 湖钻钳工台 校正工具 30 粗铣拨叉脚两端面 卧式铣床 专用夹具 P10 三面刃铣刀 0 200 mm 0 02mm 游标 卡尺 40 铣拨叉脚内侧面 卧式铣床 专用夹具 P10 三面刃铣刀 0 200 mm 0 02mm 游标 卡尺 50 铣操纵槽 卧式铣床 专用夹具 P10 三面刃铣刀 0 200 mm 0 02mm 游标 卡尺 60 钻 5H12 孔 钻床 专用夹具 5 直柄麻花钻 0 200 mm 0 02mm 游标卡尺 90 校正拨叉脚 钳工台 校正工具 0 200 mm 0 02mm 游标卡尺 100 磨拨叉脚两端面 磨床 专用夹具 白刚玉砂轮 0 200 mm 0 02mm 游标卡尺 六 确定切削用量 一 车拨叉头端面 1 确定背吃刀量 ap 端面总加工余量为 2 5mm 一次走到加工 ap 2 5mm 2 确定进给量 f 0 39mm r 3 确定切削速度 Cv 242 m 0 2 xv 0 15 yv 0 35 修正系数 KMv 1 KHv 1 Khv 0 8 Kkrv 0 81 Ktv 1 道具寿命 T 60min vc 103 9m min 4 确定机床主轴转速 n 1000vc dw 661r min 二 钻 15H8 孔至 14mm 1 确定进给量 f 0 35mm r 2 确定切削速度 vc 20m min 10 3 确定机床主轴转速 n 1000vc dw 445r min 三 扩 15H8 孔至 14 8mm 方法同上 1 背吃刀量 ap 0 4mm 2 进给量 f 0 56mm r 3 机床主轴转速 n 1000r min 4 切削速度 vc 46 5m min 四 铰 15H8 孔 1 背吃刀量 ap 0 1mm 2 进给量 f 0 23mm r 3 机床主轴转速 n 198r min 4 切削速度 vc 9 33m min 五 孔口倒角 C1 取 n 760r min 七 填写工艺文件 按确定的工艺过程和工艺参数填写机械加工工艺过程卡 如表 1 4 1 10 11 描图 描校 机械院校 机械加工工艺过程卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 材料牌号 ZG310 570 GB T11352 1989 毛坯种类 铸件 毛坯外形 尺寸 104 70 49 mm mm mm 每毛坯可制件数 件 1 每台件数 件 1 备注 工 序 号 工 序 名 称 工序内容 车间 工 段 设备 工艺装备 工时 min 准终 单 件 00 毛坯 铸造 热工 05 热处理 正火 10 车 1 车拨叉头端面 保证尺寸 30mm 金工 C336 1 车夹具 P10 端面车刀 游标卡尺 2 钻 15H8 孔至 14mm 麻花钻 14mm 3 扩 15H8 孔至 14 8mm P10 扩孔钻 14 8mm 4 铰 15H8 孔至图样要求 P10 铰刀 15HB 孔用赛规 5 孔口倒角 C1 P10 45 倒角刀 20 钳 校正拨叉脚 保证两端面余量均匀 15H8 另一端孔口倒角 C1 金工 Z5125A 校正工具 卡尺 锥面锪钻 20 90 30 铣 粗铣拨叉脚两端面 厚 7 6 0 0 1 mm 金工 XA6132 铣夹具 P10 三面刃铣刀 游标卡尺 40 铣 铣拨叉脚内侧面 保证 50H12 0 25 0 mm 金工 XA6132 铣夹具 P10 三面刃铣刀 游标卡尺 50 铣 铣操纵槽至图样要求 对称面距端面 12mm 金工 XA6132 铣夹具 P10 三面刃铣刀 游标卡尺 60 钻 钻 5H12 孔 对 15H8 位臵度 0 2mm 金工 Z515 钻夹具 麻花钻 5mm 游标卡尺 70 热处理 拨叉脚局部淬火 硬度 50HRC 淬深 0 7 1 2mm 热处理 80 校正 校正拨叉脚端面 对 15H8 垂直度 0 1mm 金工 校正工具 游标卡尺 12 底图号 装订号 90 磨 磨拨叉脚两端面至 7 0 15 0 25 mm 对 15H8 垂直度 0 1mm 金工 M7120A 砂轮 1 350 40 127 WA46K5V 磨夹具 游标卡 尺 100 辅助 清洗 110 检 终检 设计 日期 审核 日期 标准化 日 期 会签 日期 13 机械加工工序卡片 表 1 5 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 两端 5 5 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 10 车 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 mm mm mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 回轮式转塔车床 C336 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 713 1 拨叉头车夹具 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主轴转速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 05 车拨叉头端面 保证 30mm P10 端面车刀 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 400 62 8 0 39 2 5 1 0 21 1 37 10 钻 15H8 孔至 14mm 麻花钻 14mm 400 17 6 0 35 7 1 0 29 0 12 15 扩 15H8 孔至 14 8mm P10 扩孔钻 14 8mm 1000 46 5 0 56 0 4 1 0 07 0 10 标记 处 数 更改文 件号 签字 日期 标记 处 数 更改文字号 签 字 日 期 14 20 铰 15H8 孔要求 P10 铰刀 15H8 孔用赛规 198 9 33 0 23 0 1 1 0 88 0 22 25 15H8 孔口倒角 C1 P10 45 倒角刀 760 40 6 0 39 1 1 0 003 0 08 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字 日期 机械加工工序卡片 表 1 6 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 两端 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 20 钳 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 mm mm mm 1 1 15 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 钻床 Z525 1 夹具编号 夹具名称 切削液 733 1 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主 轴 转 速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 05 孔口倒角 校正拨叉脚 钳工台 校正工具 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 机械加工工序卡片 表 1 7 16 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 5 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 30 铣 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 mm mm mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 卧式铣床 XA6132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 713 1 专用夹具 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主轴转速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 05 粗铣拨叉脚两端面 P10 三面刃铣刀 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 150 55 0 3 3 2 1 2 17 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 机械加工工序卡片 表 1 8 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 5 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 40 铣 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 mm mm mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 卧式铣床 XA6132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 713 1 专用夹具 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主轴转速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 18 05 铣 拨 叉 脚 内 侧 面 保 证 50H12mm P10 三面刃铣刀 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 235 11 5 0 2 3 5 1 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 机械加工工序卡片 表 1 9 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 5 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 50 铣 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 1 1 19 mm mm mm 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 卧式铣床 XA6132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 713 1 专用夹具 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主轴转速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 05 铣操作槽至图样要求 对称面 距端面 12mm P10 三面刃铣刀 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 60 23 4 1 26 6 5 1 0 68 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 20 机械加工工序卡片 表 1 10 机械学院 机械加工工序卡片 产品型号 150 型 零件图号 150 37 143 产品名称 东风 150 型拖拉机 零件名称 挡拨叉 共 1 页 第 1 页 5 5 车间 工序号 工序名 材料牌号 金工 60 钻 ZG310 570 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 件 每台件数 件 铸件 104 70 49 mm mm mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 件 钻床 Z515 1 夹具编号 夹具名称 切削液 713 1 销钉孔钻夹具 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min 准终 单件 工 步 号 工步内容 工艺装备 主轴转速 r min 1 切削速度 m min 1 进给量 mm r 1 背吃刀 量 mm 进给 次数 工步工时 min 机动 辅助 05 钻 H12 孔 对 15H8 孔位臵 度误差 0 2mm 麻花钻 5mm 0 200mm 0 02mm 游标卡尺 1540 24 19 手动 约 0 05 2 5 1 0 40 0 72 21 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日期 结论 本文通过理论上的论述和实例的说明 得到数控铣床加工工艺的基本 过程为 零件图分析 加工工艺路线的设计 夹具和刀具的选择 切削用 量的选择和划分工序及拟定加工顺序等步骤 数控机床作为一种高效率的 设备 欲充分发挥其高性能 高精度和高自动化的特点 除了必须掌握机床 的性能 特点及操作方法外 还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理 的加工工艺 以得到最优的加工方案 毕业论文是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会 通过这次毕业论文设计 我摆脱了单纯的理论知识学习状态 和实际设计 的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识 解决实际工程问题的能 力