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QFD与产品创新一、 国际上两大类QFD应用的介绍 1、 QFD的产生与发展日本进入60年代经济高速成长期后，以汽车为代表的产业迅速成长起来。由于汽车的改型周期逐渐缩短，设计阶段质量管理成为关注的重点。在 “全员参加QC”的热潮中，日本的质量管理完成了从SQC向TQC的过渡。到了TQC阶段后，人们开始关注能否在产品未生产出来前，就对制造过程的质量控制做出指示。设计质量确定后，在后续工序中相关的质量控制的重点就已客观存在，为了提前揭示后续过程中的“瓶颈”问题，QFD应运而生。1966年，三菱重工神户造船所针对产品可靠性，提出了质量表的雏形。随后，水野滋教授提出了狭义的QFD；1972年 ,赤尾洋二教授撰写了题为新产品开发和质量保证-质量展开系统的论文，论文中首次提出了质量展开的17个步骤。不过，当时的QFD没有涉及到如何根据用户的要求设定设计质量。1978年6月，水野滋、赤尾洋二教授撰写的质量机能展开由日本科技连出版。该书从全公司质量管理的角度介绍了该方法的主要内容。其中，由赤尾洋二教授重新提出的QFD27步骤，为企业开展QFD起到了重要的指导作用，从而使得QFD得到迅速推广和应用。1988年，QFD经过10年推广应用，从制造业发展到建筑业、医院、软件生产、服务业。在总结各行业企业应用QFD经验的基础上，出版发行了由赤尾洋二教授编写的灵活应用质量展开的实践。 2、两大类QFD的区别随着QFD的产生和发展，QFD逐步分化为两大类，即日本和美国的两大类别。（1）日本式QFD19901994年，陆续出版了赤尾洋二教授以及大藤正、小野道照等质量管理专家编写的质量展开入门、质量展开法-质量表的制作和练习、质量展开法-包括技术、可靠性、成本的综合展开。从而建立起包括质量、技术、可靠性和成本在内的QFD新的理论框架和方法体系，从而在理论上，从解析类方法进化成设计类方法（参见图）。（2）美国式QFD进入70年代，从汽车、电器产品到几乎所有行业，日本都从美国手中夺过了领先权。美国企业界这时才如梦初醒，认识到问题的严重性。美国全国广播电视网播放了名为“如果日本能，为什么我们就不能？” (If Japanese Can, Why We Not？)的专题节目，引起了人们对日本质量管理的关注。 图 日本式QFD示意图大多数美国的工商企业是通过哈佛工商周刊 (Harvard Businenss Review) 的题为质量屋 (The House of Quality) 的论文了解到QFD的。导入QFD时，由于美国人认为TQC是“舶来品”，对它有对日本文化那样的异样感，也认为QFD是一种充满异国情调的方法。日本丰田车体的泽田将质量表比做“质量屋” (The House of Quality) ，通用汽车公司的哈罗德罗斯 (Harold Ross)从中得到了启发，将“质量屋”解释为“质量这个家中有着各种各样的房间”。他还和该公司的比尔尤列卡 (Bill Eureka) 一道将“要求质量项目”、“质量代用特性”等一系列对美国人很难理解的术语解释为“What” (顾客想要什么) 和“How” (如何满足这些要求) ，为美国人理解并接受QFD做出了贡献。尤列卡后来进入美国供应商协会 (ASI) ，对QFD进行了简化，该简化了的QFD被称为ASI式。图1 ASI式QFD鲍勃金 (Bob Jing) 执笔的用一半时间做更好的设计 (Better Designs in Half the Time) 的出版。书中将相互连接的质量展开变成了矩阵表的矩阵。该方式的QFD被称为GOAL/QPC式。除此之外，还出现了ITI方式。总体上，在如何使QFD美国化方面，美国的有关人员作了不少有益的探索，目前，以ASI式为代表的QFD在欧美占主导地位。同时，美国企业QFD与日本的QFD产生了方向上的变化，赤尾洋二教授在1990年出版的质量展开入门中指出：“美国的QFD得到迅速发展，但应用过程中把质量展开的内容当成了QFD，实际上这两者并非同义词，有必要指出这一点。” 从方法的划分上看，ASI式QFD与日本式QFD的最大区别，前者是设计类方法，而后者应该划入解析类方法。同时，日本式的QFD涉及到质量、技术、成本和可靠性多方面，而ASI式QFD只涉及质量一个方面。二、 产品创新的动因和途径1、 市场竞争力与产品力企业在市场竞争中取得成功，其竞争优势可以来自于多方面原因，可以是市场营销网络的建设、品牌的塑造、售后服务的完美，但产品本身内在质量、售价、可靠性等一系列因素也是影响市场竞争力的主要方面。市场竞争力=产品力市场力 国内不少企业虽然取得了市场的成功，但往往是产品力低于市场力，不能实现企业的持续繁荣，有些企业由于某件产品的畅销，出现暂时的繁荣，但由于不能继续推出适销对路的新产品，企业经营大起大落，只能等到何时再“碰上”适销对路的产品，让企业再创辉煌。从总体上看，不少企业只能在市场上昙花一现。而产品力则是企业识别市场需求的变化、创出产品概念、产品和工艺设计，批量制造等诸方面能力的综合体现。2、 产品创新力的构成分析企业产品力包括企业的产品创新力和产品维持力。企业产品创新力包括： 快速、准确识别市场需求及其变化的能力； 根据需求创出大量产品概念并对其进行优化的能力； 根据优化的产品概念进行完美产品设计的能力。在快速、准确识别市场需求的前提下，具体产品创新力取决于产品概念创新和产品设计创新。由于市场需求变化是永恒的，产品创新力不足会导致新市场拓展和原有市场保持力度下降。企业产品维持力包括： 工艺设计和优化的能力； 制造过程控制的能力。 产品维持力不足会逐步失去新开发的市场乃至现有市场。3、 产品创新过程常用的方法上世纪90年代，由东京大学教授饭塚悦功教授为中心，在日本科学技术联盟成立了TQC研究小组（TRG，TQC Research Group）。经过5年的工作，取得了大量的成果。其中一个研究小组的课题就是“产品策划和市场学”，该小组的研究成果之一就是总结出了产品策划七种工具，将QFD定位在新产品策划过程和新产品设计、制造过程的转换环节（参见图2）。图2 产品开发的流程与新产品策划七种工具三、 QFD在产品创新中的应用1、 QFD实现产品创新的原理经过多年的实践和改进，最近日本的QFD的体系已将装置展开与质量展开、技术展开、成本展开和可靠性展开并列，发展成更加完善的方法体系。图3 最新的日本式QFD通常，产品创新通过两种途径得以实现。途经1：为实现用户新的功能和质量要求，对产品的原理、结构进行改进；途经2：通过新技术的应用，对产品原理和结构进行改进。而新型的QFD将装置展开和技术展开分离，清晰地将产品创新的思路可视化，并将用户的关注重点进行转化，为产品创新构筑了清晰的平台。2、 新型的QFD对我国企业的现实意义由于发展中国家企业的成长过程中，都会经过产品模仿的阶段，这也为许多国家和地区的经济发展的成功经验所证实。但随着我国加入WTO，对我国企业在产品创新方面提出了更高的要求。总体上，我国企业产品概念策划和产品、工艺设计的能力较低，集中反映在概念、产品和工艺设计人员能力的整体不足。但我国企业的设计人员在学习和掌握国外科学的设计方法时，大多停留在概论层次。对设计理念的了解多于设计流程，设计流程又多于设计方法。例如：我国企业设计人员对并行工程、QFD、同时多元设计等方法的了解大都属于此。新型的QFD是同时包括设计理念、流程为一体的方法，也是实现同时多元设计的良好平台。通过该平台可以整合FMEA、VE（价值工程）、CE（并行工程）等各种方法的应用结果，避免出现一些企业孤立使用这些方法，无法很好融入先行设计流程的尴尬境界。随着新型QFD的推广、使用，会从整体上快速提高我国企业研发队伍的综合能力，为企业产品创新提供有力的支持。 产品开发中的常见问题及应对措施产品设计和开发是产品实现的关键环节，它关系到企业的生产与发展，也是企业发展的基本要素和条件。高水平、高质量、高标准的设计和开发，既能充分满足产品的固有特性和规范，又能为产品后续过程的实现提供可靠的依据。好的产品设计，不仅能确保产品质量，满足用户的期望和要求，还可以为产品的市场开发打下很好的基础。所以，对产品质量的控制应从设计阶段开始，这是保证产品质量的一个重要手段。一、存在问题按照ISO9001：2000标准的要求，组织的新产品设计和开发过程分为7个阶段，即策划、输入、输出、评审、验证、确认、更改。这7个阶段常见的问题有以下几点。1、有些组织在进行产品设计和开发策划时，对7个阶段的界定不明确，常常忽略了不同专业间的接口与管理。各阶段应做的工作也不具体，在评审、验证、确认等阶段中均未制定详细的计划。另外，对于不同的项目，经常采用同一种科研设计模式，加长了研发同周期，贻误了市场商机。2、有些组织在确定与产品要求有关的设计输入时，其文件的完整性、规范性、准确性不到位，部分内容不具体、不明确，致使设计输出文件的质量存在缺陷。3、在设计评审阶段，有些组织对输出文件评审采用的方法单一或不当，影响了评审的有效性。4、在设计验证阶段，有些组织的验证方式与方法不当，没有做到在验证中识别问题并提出相应的纠正措施。有的组织甚至将新产品试制与“批投”混淆，未能在产品设计、工艺、工装、图纸、产品标准等技术文件的系统性、全面性、符合性方面进行验证。5、在产品设计确认阶段，有些组织对新产品确认的目的不清晰、确认的要求不具体，造成确认后的技术文件不能指导生产并解决生产中遇到的技术问题。6、有些组织对设计变更的评审、验证、确认流于形式，未充分考虑设计更改对产品组件、部件、已交付产品、用户及库存产品的影响。二、应对措施1、设计策划阶段应采取的措施立项前应进行广泛的市场调研和论证，在此基础上进行产品定位，并确保了解用户的期望与要求；掌握国家、行业的相关标准，满足这些需求。确定产品开发的突破口，明确关键技术和难点。制定详细可行的产品开发计划，充分考虑项目的复杂性、难度、企业的能力、资源等因素，明确项目参与人员及各阶段的具体任务和完成时间。在计划中明确评审、验证、确认的方法、内容、时间和责任人。对人员的资源要求应在相应文件或计划中明确，实现计划的指导性和操作性。明确各阶段设计小组间的信息传递方式及其配合的部门和人员间的接口关系。如果属于联合开发，应明确与外部相关部门的沟通及控制方式。2、设计输入阶段应采取的措施产品设计输入要根据市场的需要和用户的要求确定产品功能和性能方面的要求。输入要考虑现行的法律法规和行业规范的要求。3、设计输出阶段应采取的措施设计输出应满足设计输入的要求，包括对后续产品实现的过程。当产品无国家标准或行业标准时，应制定企业的产品标准，并充分考虑到技术指标的先进性。输出文件中要考虑新产品在生产和使用时，生产部门及用户应重点考虑和注意的关键环节、生产过程质量控制点。输出文件应具备统一性、完整性和有效性，使生产部门能够依照设计输出文件进行生产。输出文件的格式应符合国家相关法规及标准。4、设计评审阶段应采取的措施按照新产品设计计划的进度要求进行设计评审，根据不同类型的产品进行不同方式的评审。该评审可以在设计中的某个阶段进行，也可以在设计输出完成后进行。设计评审的目的是确认和评价设计和开发的结果。评审应由不同部门的人员参加，他们可从不同的角度对产品提出不同的要求或作出评价。对于复杂的产品，每个阶段都可以进行评审，以确保设计质量（如对于一个较复杂的电气产品，在设计过程中可以在设计方案完成后、样品工作图完成后、样机试验后、全部图纸和技术文件完成后、小批试制后进行5次评审）。对于简单的产品，只进行一次综合性评审会即可。5、设计验证阶段应采取的措施设计验证的目的是通过提供客观证据认定设计和开发输出是否满足设计输入的要求。这种要求必须满足阶段要求和最终要求。对不同类型的产品应采用不同的验证方法，如换算法、比较法、实际验证法（模拟试验和样机试验）等。如果产品的质量特性涉及相应的法律法规，可以委托有相应资质的第三方进行验证。6、设计确认阶段应采取的措施产品设计和开发确认的目的是通过提供客观证据，认定最终产品是否满足特定的预期用途及应用要求。设计确认是针对最终产品，且在其使用条件下进行的，但必须在产品交付前完成。产品设计确认通常应有顾客参与，可以邀请顾客代表参与产品的全性能试验，并取得顾客认可。对于一些在使用极限条件下达到要求后才能确认的产品，可以在模拟极限条件下考察其性能。7、设计更改阶段应采取的措施对设计更改的程度和后果进行识别和评价，如果该项更改影响最终产品要对更改进行评审、验证和确认，以明确更改的可行性。进行更改评审时，应考虑更改对产品组成部门及交付产品的影响、对产品的互换性及接口的影响、对合同进度的影响、对库存产品的影响、对检验方法的影响，以及对产品维修、用户手册、产品说明书的影响和对已交付产品的使用影响。新产品策划咨询项目简介 咨询特色 咨询流程预期效益 咨询周期 项目简介如何根据市场多变的需求，准确、快速策划出新产品，是困扰我国企业的普遍问题，也是制约我国第二次创业的主要障碍。新产品策划就是挖掘消费者的需求，提出并决定产品概念，然后向产品化方向发展。咨询特色1. 咨询师具有多年在制造业大型合资企业推行新产品策划的经验；2. 已为多家企业提供了新产品策划咨询服务，取得了丰硕成果，积累了丰富的辅导企业的经验。咨询流程第一阶段 基础知识培训1. 企业实地调查、收集企业相关资料；2. 建立推进质量机能展开组织机构,明确职责，并在各部门建立机构及明确职责；3. 明确目标，制定项目策划书和制定项目实施计划；第二阶段 实际导入阶段1. 培训：通过系统培训，使企业相关人员初步掌握质量机能展开、新产品策划七种工具、FMEA和统计技术应用等一系列工具和方法的应用；2. 指导企业确定市场调查样本的分布、设计问卷、策划访谈研究和企业策划大量的概念产品；3. 实施质量展开、制作质量展开表、确定设计质量、技术展开、成本展开、可靠性展开等活动；第三阶段 效果验证阶段1. 对项目的阶段及整体实施效果进行评估；2. 出具项目总结报告。预期效益1. 提高新产品策划的能力，改进企业创出概念产品的质量；2. 大幅度缩短开发、设计周期；3. 建立研发设计信息平台，提高研发过程信息、知识共享的程度，强化企业研发过程知识管理的能力。Io+ APQP产品质量先期策划软件产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。本软件包括对APQP过程和控制计划等内容管理，来完成计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈、评定和纠正措施，控制计划、控制计划检查表。 它具有以下特点：1. 完全自主版权研发，符合GB/T18305-2003/ISO/TS16949标准的要求，符合APQP手册第三版要求，符合国内企业用户的使用习惯。2. 支持控制计划管理。3. 操作简便，用户只需简单的学习即可开始使用软件。4. APQP报表可以方便地导入到Excel中。设计质量与质量设计两天前，笔者正在与公司几位同仁讨论如何尝试利用成语中的汉字顺序的随机化，帮助产生创意的问题。也许是思维的惯性，忍不住将“质量”和“设计”这两个词颠三倒四一番。自然，“设计质量与质量设计”也就顺理成章地成为本期笔者这篇短文的标题。顾名思义，设计质量是指设计阶段各项工作的质量。如果按照产品从市场需求出发，通过产品的策划阶段，产生产品概念，然后进行产品设计和工艺设计，继而进入制造阶段，最后销售和售后服务的全过程看，设计阶段是介于新产品策划和制造阶段之间的一系列工作，设计工作又可以分为产品设计和工艺设计。具体就会对应地产生市场调查的质量、产品策划的质量、产品设计的质量、工艺设计的质量、制造质量、产品质量、商品质量。其中，产品质量是制造过程的产出，而商品质量是通过售前服务、产品说明书以及产品功能和质量的设计，让用户感受到的质量。换句话说，产品质量好不见的商品质量就一定好。因为，两者评价的标准不同，产品质量是指产成品符合标准的程度；商品质量是用户实际感受到的质量，评价标准是用户对该产品的质量预期。如果考虑到产品的寿命周期和可持续发展，还会产生可回收质量和可废弃质量两个概念。从下图可清楚地理解这点。 从产品质量的产生到消失的全过程 过去，我国企业在学习全面质量管理的概念时，得知全面质量管理是全过程的质量管理和全员的质量管理，关于全过程的管理不少企业往往看一眼朱兰的质量螺旋就止步了，至于每个阶段的质量是如何产生的，以哪些形式表现出来，如何收几个阶段的质量数据和信息，进而，每个阶段可以用哪些管理和方法帮助控制和改进，越到具体的细节，企业却变得含糊其辞。笔者担任全国质量管理奖的评委几年来，参与了十几家国内一流企业的评审工作，每每到了评价企业设计阶段的质量管理时，大多不能令笔者满意。全面质量管理进入我国已经20多年了，全过程的质量管理中各阶段的质量管理大多还停留在全过程的检验（真正做得好的企业也不多），即：设计评审、确认和验证，原材料检验、半成品的检验，产品的检验，用户满意程度的调查。我们知道，检验是将过程看成是黑箱，将输入的要求与输出进行比较的被动的活动