镀詻产品的工艺和价格构成.doc

镀锌1元/斤,镀铬1.5元/斤成本，到/斤现在市场上一是按零件重量收费,一是按零件表面积(平方分米)计算,具体标准需要供需双方协商,一般是15元/公斤或5元/平方分米。ABS 塑料电镀镀铬工艺前处理：（碱）除油-（酸除油）亲水-粗化-中和-（10%盐酸）预浸-（催化，敏化）沉钯-（活化）解胶-（还原沉镍）化学镍镀铬价格：1.2-1.3平方分米（镍价在160000）7级以上，ABS塑料镀詻原则上在实际面积上*1.5进行计算电镀面积（由于考虑到是双面）。后处理：（5%盐酸）活化-（预镀铜）焦铜-（5%硫酸）活化-酸铜-（各5%的硫酸和过硫酸铵）活化-半光镍-光镍-镍封-（2%的光铬水）预浸-镀铬-（6065度）烘喷漆烤漆：面积：分单组份、双组分：照光、不照光：1平米喷漆，用量在0.8公斤1、长方形的周长=（长+宽）2 C=(a+b)2 2、正方形的周长=边长4 C=4a 3、长方形的面积=长宽 S=ab 前保险杠格栅镀鉻面积：7504、正方形的面积=边长边长 S=a.a= a 5、三角形的面积=底高2 S=ah2 6、平行四边形的面积=底高 S=ah 7、梯形的面积=（上底+下底）高2 S=（ab）h2 8、直径=半径2 d=2r 半径=直径2 r= d2 9、圆的周长=圆周率直径=圆周率半径2 c=d =2r 10、圆的面积=圆周率半径半径 =r 11、长方体的表面积=（长宽+长高宽高）2 前保险杠格栅镀鉻面积：（30*25+30*5+25*5）*2=（750+150+125）*2=205012、长方体的体积 =长宽高 V =abh 13、正方体的表面积=棱长棱长6 S =6a 14、正方体的体积=棱长棱长棱长 V=a.a.a= a 15、圆柱的侧面积=底面圆的周长高 S=ch 16、圆柱的表面积=上下底面面积+侧面积 S=2r +2rh=2(d2) +2(d2)h=2(C2) +Ch 17、圆柱的体积=底面积高 V=Sh V=r h=(d2) h=(C2) h 18、圆锥的体积=底面积高3 V=Sh3=r h3=(d2) h3=(C2) h3 19、长方体（正方体、圆柱体）的体积=底面积高 V=Sh ABS塑料电镀前处理机理和注意事项1.（碱）除油：主要成分由碱金属化合物构成，如：氢氧化钠，碳酸钠，碳酸钾，磷酸钾等。其作用是除去ABS料上的油脂和脱模剂等。2.（酸除油）亲水：主要成分有180-220g/L的硫酸和0.1%的亲水剂构成。硫酸的作用是中和和除油；亲水剂则是为ABS了表面提供有吸附性的亲水基团，有利于后工序粗化。 3. 粗化：主要成分是400-430g/L铬酸和380-400g/L硫酸，辅助剂湿润剂和防雾剂。其铬酸和硫酸作用是除掉ABS料表面的B成分，使其ABS工件表面形成许多微小的凹坑，有利于后工序的沉钯和沉镍；粗化效果直接影响到是否上镀和镀层与ABS料机体之间的结合力。湿润剂作用是更有效的侵蚀ABS料表面，提高粗化的程度；防雾剂作用是防止铬雾的产生，而影响环境所造成的黑点漏镀。 注意事项：1：铬酸不易加得过猛，建议过多时分几次添加，以免造成铬酐沉淀，从而影响挂具上排和下排的工件粗化不一至，可能回造成后续解胶不一至，而造成的挂具上方或下方工件见胶及漏镀；严重时，挂具下放尤其是带螺纹的工件表面沉镍后有黑点（此现象很少见）。2：硫酸不易加的太多或加的太快，以防止搅拌不均匀，而造成的上表面铬酐沉淀到下面。（前面2个事项有出现时，可以加水稀释，再充分搅拌即可搞定）3：湿润剂，本人建议不添加，相反添加后有许多副反应，过量液面有油性物质产生，工件表面粗化不均匀等。4：防雾剂，除按照供应商提供的资料添加外，在生产过程中有黑点漏镀或在缸边有铬雾的刺激气体产生时，适量添加即可解决。（黑点漏镀，我后续向你讲解）5：副分解物之三价铬是衡量工作液老化程度的标准，不超过50g/L；当超过时，粗化几乎没什么用，且易造成许多问题，如：每天消耗量较大，清洗水缸脏得快，钯水易分解，有很多黑点及黑点漏镀等；建议装一台扯三价铬的机器，并定期更换部分工作液。6：粗化程度的观察：最直观的方法是，后续沉镍后观察镀层的颜色正常是呈褐色；粗化过渡，呈深褐色镀层无光泽度，后续易造成电镀时，不易电亮和粗化过渡产生的麻点，并且镀层与ABS表面的结合力差；粗化不够，呈银黄色反光度强有镜面效果，后续影响镀层与ABS工件表面的结合力，易出现起泡离层等现象。4.中和：其主要成分是盐酸和水合肼，一般来说盐酸安体积比占3-5%，水合肼占0.02-0.03%；其原理主要是出去ABS工件和挂具上残留的铬酸和硫酸，以免污染后工序。注意：水合肼过多时，沉镍时挂具会上镀浪费原料，也就所谓的上挂；它会直接影响后处理电镀，造成负荷加大不易电亮，缸液污染所带来的杂质点等；而且不利于挂具脱解。5.预浸：主要成分是含体积比5%的盐酸。其作用是，出去残留铬酸并避免工件带水太多，影响后续钯缸盐酸的含量和PH值。6.（催化敏化）沉钯：主要成分一般用盐酸和胶钯及氯化亚锡组成，用盐酸和氯化钠及胶钯组成。其含量：盐酸270-290ml/L,氯化亚锡1-2g/L,胶钯20-40ppm。一般来说呢，安美特，华美，希普力等原装进口胶钯含量为氯化钯4-5g/L。其此工序的机理是，为ABS工件表面沉积钯离子，使ABS工件表面形成有导体的金属晶体，以便于后续化学镍，还原沉镍。而氯化亚锡的锡离子，则是以化合太的基团，沉积在钯离子之外，避免钯离子在水中或空气中氧化和脱落；而且，氯化亚锡还起到药液稳定，络合钯离子的作用。盐酸主要是提供氢离子，维持PH值在2以下；当PH值在2以上时，氯化亚锡易水解成四价锡，及氢氧化锡，使药液浑浊，最终造成分解。此时，可以在加速搅拌下加如几桶盐酸和几公斤氯化亚锡，搅拌1小时即可救活，（注意：不能用空气搅拌，避免氯化亚锡和氯化钯氧化还原。此经验不要告诉外人，一般师傅都不知道。）注意事项：1，氯化亚锡添加时，须用少量浓盐酸溶解后添加。2，缸内不能开打气，以免分解。3，过滤机内不能有空气，要经常排气。4，六价铬含量不能超过0.5g/L，它会影响钯离子的沉积速度，过高时易分解；为排除它的影响，建议1-2个月，用一支碳芯过滤 1小时，及一个循环，吸附掉六价铬；有六价铬，必有黑点漏镀。自配浓钯水（按2g/L氯化钯为列）：1.备用物品：50，100的胶铜各一个（有盖的），加热的石英电笔2W的一支，温度计一支，加热电炉一个，5L玻璃杯一个，钯盐一瓶（100g），CP盐酸50L，氯化亚锡4kg，滤毒口罩一个。2.先将50L的桶放入100L的桶里，再注入45L的盐酸到50L的桶里，并向100L的桶里注入水至满后，将2W的电笔放入50L有盐酸的桶里加热至70-80度，并保温。3.将4kg氯化亚锡倒入保温的45L盐酸中溶解。4.将5L的盐酸注入5L的玻璃杯里，电炉加热至70-80度后，将钯盐100g加如其中，不断搅拌溶解后，加如到保温的加有氯化亚锡的浓盐酸中，并搅拌5分钟，开始记时。5.将配好的药水保温48小时后，冷却至室温即可存放使用，存放期1个月7.（活化）解胶：主要成分有分几种工艺：1.硫酸型（温度45-50度），及含量大概在5-8波美度，也就是45-90g/L的硫酸；2.解胶盐体系（温度45-50），及（超邦化工）新推出的稀土改良型长效解胶盐（使用周期15-30天）含量50-60g/L和含硫酸10-20g/L；3.碱性解胶（室温不打气），及含氢氧化钠10-20g/l（一般用在PC+ABS的双色料上）;4.硫酸+双氧水（温度45-50度），及含量5-8个波美度+体积比为0.1-0.3%的双氧水（主要用在PC+ABS的双色透明料上）；其原理：ABS工件在前工序沉钯后，工件表面的钯离子外表面还吸附着一层氯化亚锡和部分四价的氢氧化锡的基团，为使钯离子更有效的漏出表面，故要通过解胶使外表面的氯化亚锡和氢氧化锡反应脱离钯离子。注意事项：1.溶液要定期更换；2.过滤系统的棉芯每天要及时清洗或更换；3.六价铬污染过高是要及时更换，以免见胶漏镀和污染后工序之化学镍。8.（沉镍）化学镍：主要成分：主盐硫酸镍28-32g/L,络合盐柠檬酸钠35-45g/L,还原物次磷酸钠13-16g/L,PH缓冲盐氯化铵30-40g/L，PH调解物氨水25-30ml/L及PH=7.88.5之间。其原理间诉：（因化学镍反应机理很抽象和复杂，这里我就我所知道的告知一二哟！）就是在通过前工序漏出钯离子后，在化学镍里，以钯离子作为导体，与主盐硫酸镍和还原物次磷酸钠，发生置换还原镍离子沉积的化学静电的化学离子还原反应；在反应中，钯提供沉积载体，硫酸镍提供镍离子，次磷酸钠起到催化还原同时提供镀层的磷离子，柠檬酸钠则起到络合镍离子的沉积和稳定药液，氯化铵则起到缓冲抑制氢离子的益处维持PH值和维护药液的稳定。注意事项：1.在反应过快的同时，也伴随着副反应及产生有害物亚磷酸钠，它的产生会影响药液的使用周期，如果亚磷酸钠高于50g/L时，药液易分解报废；所以，要随时注意它的反应，还原物不能加的过猛或PH值不能控制太高等。2.药液温度不宜过高，以免反应过快而分解，一般控制在（35-45度）。3.所镀的工件载体面积不要超过缸面积的1/3，以免分解。4.尽量避免有害物质的带入，如：六价铬，钯离子的脱落等。5.过滤系统内不能有空气或氢气，要及时排放，以免使镀层产生针孔或药液分解。6.过滤棉芯的定期清洗和更换，建议3-4天清洗；10-15天更换。7.药液定期清缸过滤或碳粉处理，建议7-10天清缸过滤一次，1-2个月碳粉处理一次。8.缸底或缸边有沉积镍金属过多时，易造成载体过大而分解，或工件沉镍慢而见胶漏镀；此时，则须清缸，除去镍金属。建议，用硫酸和双氧水加水除去镍金属；而不是用硬工具去敲掉它，那样易使PVC胶版粗造发毛，为再次沉镍提供载体。关键词汽车把手；注射模；“浮纤”现象；浇注系统；注射成型工艺1 塑件结构特点及工艺分析汽车把手面盖如图1所示。为矩形壳状塑件，外形尺寸170mm101mm29mm，基本壁厚2.4mm，中部凹入并开设矩形通孔，背面有六处倒扣，用于与其他零件联接装配。它是汽车把手组件的主要零件，不仅有较高的强度、硬度、抗冲击性和耐磨性要求，而且是重要的外饰件之一，外观要求很高，表面不允许有气纹、水花、凹陷、浮纤、烧焦等缺陷。采用材料为玻璃纤维增强尼龙，牌号是70G33HS1L, 其主要成分为PA66和含量在33至34之间的玻璃纤维，加4的色母粒，颜色为黑色或灰色。玻璃纤维增强尼龙作为重要的工程塑料已广泛应用于汽车塑料零件生产，由于玻纤的加人，塑料的物理机械性能得到了有效的改善，力学强度、耐磨性及尺寸稳定性大大提高，在很大程度上弥补了尼龙性能的不足，但是也存在因熔融粘度增大，流动性降低，造成的熔体充填困难以及因流动定向引起的各向异性和翘曲变形等缺点，而且由于玻璃纤维和尼龙树脂材质的差异，容易产生相容性问题，在成型过程中出现玻纤外露等表面质量不良现象。因此在设计模具结构和制定注射成型工艺时，应充分考虑这些因素，以使成型生产能够顺利进行。图1 汽车把手面盖2 模具结构设计图2为模具结构示意图。由于塑件外观要求高，其可见上表面及周边不允许有浇口痕迹，而且玻纤增强塑料流动性较差，不宜采用潜浇口之类的小浇口，因此选择塑件矩形通孔靠中部的侧壁处设置浇口，一方面该处在塑件装配后将被另一零件遮蔽，浇口痕迹对外观无影响，另一方面可缩短塑料熔体流动距离，利于熔体充填。设计时最初采用普通侧浇口，尺寸为宽4mm，厚0.8mm，待试模时再根据具体情况修正。该塑件生产批量较大，要求模具出率为一模二件，这使得浇注系统设计复杂化，需要采用如图3所示的辅助流道将主流道熔体引人，故模具为三板模结构，须设置与点浇口三板模一样的顺序分型机构，即开模后在弹簧9作用下，使浇注系统分流道所在的次分型面先行打开，同时主分型面因被四件尼龙扣12锁紧而无法开启，次分型面打开过程中，利用定模流道拉料杆1将辅助流道在中间颈部拉断，之后再通过限位钉10和限位杆11拉动流道推板2将浇注系统凝料脱落，接着由拉杆4拉停定模板，拔出尼龙扣使动、定模主分型面打开，此时塑件已可顺利随动模脱开定模，最终再由推出机构将其推离动模。塑件背面六处倒扣脱模时需要抽芯，设计采用简单实用的斜顶机构，即斜推杆6等在推出塑件的同时完成抽芯动作。型腔与型芯等成型零件均采取整体镶嵌结构，镶件材料使用进口WY718预硬塑料模具钢，预硬硬度为290300HB，以保证既有良好的加工性，又有较长的使用寿命。选用标准三板模架DCI3545A90B120C100。剖面 AA 剖面 BB图2 汽车把手面盖模具结构图1流道拉料杆 2流道推板 3定模镶件 4拉杆 5动模镶件 6斜推杆 7推杆 8主流道拉料杆 9弹簧 10限位钉 11限位杆 12尼龙扣图3 浇注系统示意图 图4 汽车把手面盖的表面“浮纤”3 塑件表面“浮纤”现象及其形成原因和改善措施模具试模时，各机构运行基本正常，但制品出现了比较严重的外观质量问题，表面产生了如图4所示呈放射状的白色痕迹，而且这种白色痕迹随玻纤含量的增加趋于严重，这种现象俗称“浮纤”，是一种玻纤塑料制品易于出现的表面缺陷，这对于外观要求高的汽车把手面盖塑件是不能接受的。“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。其形成的原因主要有以下几个方面。首先，在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同,使两者具有分离的趋势，密度小的玻纤浮向表面，密度大的树脂沉入内里，于是形成了玻纤外露现象；其次，由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面累积而外露；再则，塑料熔体注入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬間冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。 因此， “浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。在实际生产中，有各种用于改善“浮纤”现象的措施。比较传统的方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘接强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象，其中有的使用效果较好，但是大多价钱不菲，增加了生产成本，而且对材料的力学性能也会有影响，例如较常用的液体硅烷偶联剂，就存在加入后难以分散，塑料容易结块成团的问题，会造成设备喂料不均匀，玻纤含量分布不均匀，进而导致制品的力学性能不均匀。近几年也有采取加入短纤或空心玻璃微珠的方法，利用小尺寸的短纤或空心玻璃微珠具有较好流动性和分散性、与树脂之间易于形成稳定界面相容性的特点，实现改善“浮纤”目的，尤其是空心玻璃微珠还能降低收缩变形率，避免制品后翘曲，增加材料的硬度和弹性模量，并且价格较低，但不足之处是使材料抗冲击性能下降。再就是通过合理的模具结构设计和成型工艺参数选择，来改善“浮纤”现象，这也是在本文后面要重点介绍的。4 通过模具结构及成型工艺的调整优化改善“浮纤”现象4.1 模具浇注系统的调整模具浇注系统与“浮纤”现象的形成密切相关。针对玻纤增强塑料流动性差，而且玻纤与树脂两种组分的流动性不一致的特性，其流动距离不能过长，熔体须快速充填型腔，以保证玻纤均匀分散，不发生淤积分层而形成“浮纤”。因此浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大，流程宜平直而短。应采用粗短的主流道