日处理1000吨褐铁矿工艺介绍.doc

日处理1000吨褐铁矿工艺说明一、 工艺概论 褐铁矿为弱磁性伴生矿，根据矿样分析铁含量为34%-39%，硫含量0.13%,磷含量0.2%，硅含量14.09%，三氧化二铝含量7.67%，矿石硬度6级，主要以三氧化二铁存在于矿石之中，所以本工艺采用洗矿-三段破碎-磁化焙烧（还原反应）-磨矿-磁选-脱水-成品。二 矿石开采与洗选根据矿样分析及用户提供资料，矿石开采后块状不大于200mm，采用汽运和其他运输方式运至原料场，要求原料场存储量为3万吨。矿石经装载机运至原料仓。仓下排料口直接接入850x3000振动给料机。振动给料机的给料量可以通过调振幅大小进行调节，给料机设计为棒条式，条间隙为40mm，上部大于40mm的矿石进入一段破碎，下部小于40mm的矿石通过皮带输送机送入振动筛。 三 矿石破碎与储存矿石经清洗后进入一段破碎，破碎机采用500x750鄂式破碎机1台，将矿石破碎至小于120mm，由排矿口的皮带输送机送入二段破碎，二段破碎采用2台2501200鄂式破碎机，将一段破碎后的矿石破碎至小于40mm,由排矿口的皮带输送机送入振动筛，振动筛采用2YK1860新型圆振筛，筛网为25mm，大于25mm的矿石由皮带输送机返回二段破碎进行二次破碎，筛下物由皮带输送机送入三段破碎，三段破碎采用1200750辊式破碎机1台，将二段破碎后的矿石破碎至小于10mm，由排矿口的皮带输送机送至315型斗式提升机，将成品矿石提升到窑尾储料仓备用，料仓容量为300吨。四 磁化培烧及冷却根据培烧工艺要求矿石粒径应小于10mm，矿石经过料仓下部的给料阀门均匀的将原矿送入回转窑窑尾进料器，然后进入回转窑，本工艺采用直径3.2x50m的冶金回转窑，矿石反应从预热带，高温煅烧带，冷却带组成，温度要求800度，停留时间30分钟，矿石由三氧化二铁还原为四氧化三铁（磁性矿）。培烧过程可将矿石中的结晶水降低95%，每降低1个百分点的结晶水，矿石品位同时提高一个百分点。矿石还原后由窑头下的排料口进入1.2x9000冷却机，冷却水散热冷却后重复使用，冷却机可将矿石冷却至100度，冷却后的矿石由高温皮带输送机送至储存料仓。回转窑燃烧产生的高温烟气，在煅烧矿石进行热交换后，温度降至280以下，再经多管冷却器冷却，烟气温度进一步降至200以下，然后进行入袋式除尘器，除尘后经高温风机排入大气，排入气体的含尘浓度小于50mg/m3。窑尾设计有管道通向煤磨机，利用窑尾余热将煤磨机原煤烘干后研磨。五 煤粉制备及燃烧原煤要求发热量不低于6000大卡，颗粒小于100mm,由皮带输送机送入原煤破碎机600x400破碎机，将原煤破碎至小于10mm，由250型斗式提升机送入原煤料仓，料仓容量30吨，料仓下设计有二型给料机，将煤均匀送入煤磨机，煤磨机采用1700x2500，出料端设计有250斗式提升机，将研磨后的煤粉提升到350型动态选粉机，将成品煤粉选至150目，达不到细度的颗粒有200型螺旋输送机送入煤磨机进料端进行二次研磨，成品煤粉由250型斗式提升机送入成品料仓进行储存，成品煤仓容量30吨，料仓下部设计有煤粉计量系统，计量系统有窑头燃烧器控制，采用自动化测控计量后的煤粉由罗茨风机吹入燃烧器，另外一台罗茨风机补充混合空气，燃烧器采用HNZL-2新型燃烧器，最高燃烧温度1600度，煤磨及选粉过程中粉尘采用防爆式除尘器PPC64-4型进行除尘，排气浓度小于100mg.若该工艺采用双线，煤粉计量系统及燃烧器，罗茨风机均按3.548m回转窑用煤量设计，每吨矿石需用煤80公斤左右。六 选矿磁化后的矿石由料仓下的给料机均匀送入磨矿机，磨机采用27004000节能型格子球磨机，将矿石研磨至100-150目，进入高堰式螺旋分级机24009000进行分级，成品矿粉由溢流端流入一段磁选机，未达到选矿细度的矿石由返砂口进入磨矿机的进料器进行二次研磨，一段磁选采用半逆流12003000永磁磁选机，磁场强度2400Gs，可将矿石品味提高至55-58%，回收率达90-93%，尾矿流入尾矿回收磁选机，使尾矿品位小于3%，精粉流入精粉沉淀池，尾矿进入尾矿池。一段精矿流入二段磁选机，二段磁选机采用半逆流12003000永磁磁选机，磁场强度1800Gs，可将55-58%品味的矿粉精选至60-63%以上，回收率达到93-95%，尾矿流入尾矿回收磁选机回收，精矿由砂浆泵抽至真空过滤机2PG40-8型，可将40%浓度的矿浆脱水，脱水后的精粉含水份量小于5%然后由皮带输送机送至精粉仓库进行储存。选矿后剩