SGZ中双链刮板输送机维修.doc

SGZ中双链刮板输送机维修1.目的 确保检修后刮板输送机质量，满足煤矿生产运输要求。2.概述 刮板输送机主要包括：机头传动部、伸缩机尾、过渡段、刮板链、中部槽、开天窗中部槽、电缆槽、销轨、推移部等部件。主要维修刮板输送机的机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件。3.检修要求 从事刮板输送机检修工作的所有人员均应严格按此工艺要求操作。从事刮板输送机检修工作的负责人填写附录检修任务单。4.检修工艺流程图(见下页) 5.检修工艺 5.1 规范性引用 5.1.1 1987年煤矿机电设备检修质量标准5.1.2公差与配合及技术测量5.1.3 SGZ730/400刮板输送机使用说明书及图册。5.2 拆卸检测前的准备工作 5.2.1 刮板输送机检测前，先进行外部清理及清洗，做入厂交接验收，通过走访使用单位，了解该设备的生产情况，同时了解其主要和特殊故障，为检测工作提供依据。 5.2.2 刮板输送机解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。对不能互换，有装配要求的零部件，拆卸时应作好标记，便于装配时按原位装回。5.2.3 刮板输送机解体后,机架等结构件的非加工面应喷砂除锈，便于表面质量的检测。5.2.4 刮板输送机解体后的所有零部件应彻底清除油垢、积炭、水垢等杂质，进行除锈、脱旧油漆及防锈处理。5.2.5 查阅行车日检记录，确保行车状态完好。5.2.6 准备相应的资料，如图纸、说明书等。5.3 拆解检测件的放置 5.3.1 拆解下的零部件要按总成分类存放，精密零件要和一般零件分开，以防止精密零件被碰伤和发生漏装、错装现象； 5.3.2 存放精密零件的容器要清洁；凡是完整能用的各种垫片和密封件，不要和其它零件混放在一起，应该挂起来的一定要挂起，以免损坏；5.3.3 对于刮板输送机机头架、链轮轴组、减速器、连接罩、液力偶合器、机尾架等大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运；现场光线应满足检测要求；5.3.4 箱体类、轴类、齿轮类、盘盖类等中小零部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。5.4 检测用工具、量器具 5.4.1 检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期内方可使用；5.4.2 检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。5.5 刮板输送机技术参数（销售部必须提供）序号技术特征SGZ730/4001输送量（t/h）10002出厂长度（m）1503整机弯曲性能水平弯曲1垂直弯曲24刮板链速（m/s）1.15电动机型号YBKYSS-100/200-8/4功率(KW、2200/100电压(V、1140转速(r/min、735/14806减速器型号SEW速比1：28.1497刮板链型式中双链圆环链规格（mm）2692-C破断负荷(KN、850链条间距(mm、120刮板间距(mm、9208紧链型式闸盘紧链5.6 拆卸 中双连刮板输送机主要零部件：机头架、机尾架、链轮轴组、拨链器、舌板、减速器、连接护罩、电机及相应的紧固件等。机头、机尾整体部件在拆卸前进行喷砂、除锈、除垢处理。5.6.1 机头传动部拆卸 5.6.1.1 拆卸步骤a. 行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地；b. 钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机； c. 钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；d. 行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；e. 行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；f. 用筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；g. 用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；h. 用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；i. 用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；j. 将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。5.6.2 机尾传动部拆卸 5.6.2.1 拆卸步骤a. 行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地；b. 钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，抽出电机；c. 钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；d. 行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；e. 行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；f. 用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；g. 用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；h. 用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；i. 用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；j. 用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；k. 拆卸限位油缸左、右护罩的紧固连接螺栓；l. 取出限位油缸与限位块的销轴, 限位油缸复位,取出限位油缸，用防尘帽将油缸接头座、胶管接头堵住；m. 将伸缩油缸伸出,固定架体与活动架体分离, 拆卸伸缩油缸左、右护罩的紧固连接螺栓；取出伸缩油缸与耳座的定位销,取下伸缩油缸，用防尘帽将油缸接头座、胶管接头堵住；n. 用套筒扳手拆卸导轨与固定架体的紧固连接螺栓，取下导轨；o. 行车、钢丝绳将活动架体吊离,与固定架体分离；p. 将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。5.6.3 主要零部件拆解5.6.3.1 链轮轴组链轮轴组包括以下零部件：盖、堵盖、轴承座、浮封环、滚筒、键、距离套、链轮体、轴、距离涛、退卸套、轴承3113148、油封B28032020、透盖、密封环、锁紧垫圈、缩紧螺母、堵盖、接头及密封件和紧固件。5.6.3.1.1 拆解步骤a. 梅花扳手拆卸的螺栓，将盖于轴承座分离；b. 钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖；c. 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；d. 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；e. 用铜棒、圆头锤将轴承3113148取出,与轴承座脱离；f. 用铜棒、圆头锤将缩紧螺母卸下；g. 梅花扳手拆卸透盖的螺栓将其卸出；h. 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；i. 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；j. 用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离；k. 用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键；l. 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。5.6.3.2 液力偶合器 液力偶合器包括以下零部件：弹性联轴器、后辅助室壳、易爆塞、泵轮、外壳、涡轮、轴、注液塞、易熔塞、油封、挡板、轴承、密封盖及连接紧固件等。5.6.3.2.1 拆卸a. 用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器；b. 用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖；c. 用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体；d. 用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳；e. 铜棒、圆头锤取出轴承，将涡轮取下；f. 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。5.6.3.3 紧链器 紧链器包括以下零部件：制动罩、闸盘、摩擦块、钳臂、绞轴、联接座、夹板、轴套、丝杠、手轮及连接件。5.6.3.3.1 拆卸a. 取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下；b. 拆卸端盖的螺栓，取下端盖；c. 拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；d. 拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；e. 拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下；f. 拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；g. 拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；h. 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。5.6.3.4 伸缩油缸 伸缩油缸包括以下零部件：缸体、活塞杆、导向套、压紧螺母、螺母、压盘、活塞及密封件。5.6.3.4.1 拆卸a. 用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；b. 用拆柱机将活塞杆整体压出，用铜棒、1.5kg圆头锤将压紧螺母、螺母拆卸取出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；c. 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。5.6.3.5 限位油缸 限位油缸拆卸方法同伸缩油缸。5.6.4 主要零部件检测 5.6.4.1 机头架的检测要求 5.6.4.1.1机头无开焊, 中板和底板磨损不得大于设计厚度的30（局部不超过50）；5.6.4.1.2 机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm，机架上安装传动装置的定位面、孔符合图纸技术的要求；5.6.4.1.3 机头架与过渡槽的连接要严密。上下左右交错不得大于3mm；5.6.4.1.4 机头架与过渡槽搭接部分无卷边；5.6.4.1.5 左、右压链块不得有严重变形，磨损不得大于5mm；5.6.4.1.6 螺纹孔先用尺寸与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测；5.6.4.1.7 机头架螺栓孔不得变形严重；5.6.4.1.8 对于重要的受力结构部位，焊缝应该进行无损检测；5.6.4.1.9 机架平面变形不得大于4mm；5.6.4.1.10 认真、整齐填写检测报告，将填好的检测报告送交相关部门。5.6.4.2 链轮轴组的检测要求 5.6.4.2.1 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损节距64mm时，不得超过5mm；节距86mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）；5.6.4.2.2 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合图纸技术要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5；5.6.4.2.3 轴与轴孔的配合应符合图纸技术要求；5.6.4.2.4 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合下表规定； 轴颈圆度和圆柱度 单位：mm轴颈直径80-120120-180180-250250-315315-400400-500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.0150.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.2505.6.4.2.5 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响；5.6.4.2.6 装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra0.8m ，轴承座孔的表面粗糙度Ra1.6；5.6.4.2.7 滚动轴承径向磨损极限间隙0.035mm；5.6.4.2.8 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过下表的规定；运行中的温度：滚动轴承不得超过75； 轴在轴承上的振幅转速，r/min10001000750600500允许振幅/mm0.080.100.120.160.205.6.4.2.9 花键不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷；5.6.4.2.10 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到下列情况之一时，不得继续使用：a. 点蚀区的高度为齿高的100%；b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%；d. 模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm；e. 模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。5.6.4.2.11 齿面的胶合区当达到齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用；5.6.4.2.12 键槽尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，磨损后的修整允许加宽原槽的5%，同时与之配合的键、键槽宽度也要相同；5.6.4.2.13 轴承座内孔尺寸及表面粗糙度符合图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复；5.6.4.2.14 轴承座和滚筒的迷宫密封槽不得有严重磨损、划伤、裂纹；5.6.4.2.15 退卸套外圆不得有严重磨损、划伤、裂纹，螺纹不得有严重损伤，表面粗糙度符合图纸技术要求；5.6.4.2.16 距离套检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤，孔轴尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求；5.6.4.2.17 透盖检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用；对超过极限尺寸0.02mm应修复；5.6.4.2.18 轴承座螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测；5.6.4.2.19 密封环检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；孔轴尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求；5.6.4.2.20 锁紧螺母内孔螺纹，不得有损伤；5.6.4.2.21 轴颈螺纹不得有损伤；轴头螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测；5.6.4.2.22 检查盖工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.05mm可复用；螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测；5.6.4.2.23 检查盖工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；外径和内径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.05mm可复用；5.6.4.2.24 认真、整齐填写检测报告，将填好的检测报告送交相关部门。5.6.4.3 液力偶合器的检测要求 5.6.4.3.1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力；5.6.4.3.2 修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降；5.6.4.3.3 液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm；5.6.4.3.4 液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）；5.6.4.3.5 易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定；5.6.4.3.6 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响；5.6.4.3.7 滚动轴承径向磨损间隙不得超过0.03mm；5.6.4.3.8 轴承复用时必须检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤，点蚀等缺陷，轴承游隙应符合要求；5.6.4.3.9 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合图纸技术要求；轴颈的轴承位置及密封位置尺寸及表面粗糙度应满足图纸技术要求；5.6.4.3.10 认真、整齐填写检测报告，将填好的检测报告送交相关部门。5.6.4.4 机尾架的检测要求 5.6.4.4.1 限位油缸、伸缩油缸检测要求 a. 限位油缸、伸缩油缸与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：a)轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；b)径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；c)轻微擦伤面积小于50mm2；d)同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；e)镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不得大于25mm2。b. 活塞杆的表面粗糙度Ra0.8m，缸体内孔的表面粗糙度Ra0.4m；c. 限位油缸、伸缩油缸活塞杆的直线度不得大于2；d. 限位油缸、伸缩油缸缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2；e. 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得变形；f. 缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于22；g. 其它配合尺寸应能保证互换组装要求；h. 活塞杆、缸体修复后，应符合本维修工艺的要求，涂层符合生产厂家技术文件要求，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应；i. 限位板不得有严重变形，限位孔的磨损不得大于2mm；j. 伸缩油缸耳座不得有严重变形，耳座孔的磨损不得大于2mm；k. 其它检测同机头架检测要求。5.6.4.5 其它部件的检测要求5.6.4.5.1 舌板检测要求不得有严重的变形及磨损,最大磨损不得超过原厚度的20；5.6.4.5.2 拨链链器无变形及磨损，运转时无卡碰现象；5.6.4.5.3 紧链器检测要求 a. 闸盘不得有有变形及磨损；b. 磨擦块不得断裂，磨损的厚度不得大于1.5 mm；c. 钳臂、联接座、夹板不得有严重变形。5.6.4.5.4 检查护罩工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；内径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求；5.6.4.5.5 检查联接罩工件表面应平整、无锈蚀、无损伤；外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求；5.6.4.5.6 认真、整齐填写检测报告，将填好的检测报告送交相关部门。5.6.4.5.7 螺栓、平键、挡（垫）圈、销钉、密封圈等部分低值易耗品不进行检测。5.6.4.6 已检零件的存放5.6.4.6.1 在检测完毕的零件上按规定填写、悬挂标识卡；5.6.4.6.2 将已经悬挂标识卡的零件按机型，分为合格件、待修件、报废件分类存放；5.6.4.6.3 零件存放防止锈蚀、积灰。5.6.9 主要部件的修复工艺5.6.9.1 轴类零件的修复工艺5.6.9.1.1 采用校直方法修复轴的弯曲变形方法操作工艺适用条件热校直法1 零件装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。2 用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450以上。操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。加热区的形状一般有：1) 条状：用于均匀变形和扭曲的场合。2) 蛇状：用于变形严重和加热面积较大的场合。3) 圆点状：用于精加工后的细长轴类在加热时，要用千分表测量轴膨胀情况，待到一定时应停止加热，进行冷却。3 对于减速器中的传动轴进行热校直时，多采用自然冷却。一般轴可采用水冷。4 用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，可在第一次加热位置附近再进行加热校直。5 注意事项：1) 需加热部位要标志正确。2) 当轴弯曲量过大时，可分几次校正，不可一次加热时间过长，以免烧伤工件表面。适用于直径大于50mm的轴类零件，特别对于较大直径的直轴和阶梯轴或变形较为复杂的情况，恢复变形效果较好。冷校直法压力机或专用工具冷校直1 将轴夹持在车床上或放置于两V形铁上，用千分表测量出其最大弯曲处，在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一般时间。2 校直时，由于材料的反弹影响，其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10-15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。3 校直后进行自然时效处理，必要时进行人工时效处理。用于轴径小于50mm，且轴的弯曲变形量较小的情况。表面敲击法用球形手锤敲击轴适当位置的表面，使其应力状态重新分布，达到使轴的轴线产生位移，恢复至原状的目的。在被敲击的轴表面应注意不宜进行切削加工，也不宜再受磨损，以防止破坏应力平衡，再次变形。5.6.9.1.2 轴颈磨损的修复方法：序号修复方法工艺说明1镀铬当轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。镀铬层的厚度一般为0.1-0.3mm并留0.06的磨削余量，以便保证尺寸精度。2低温镀铁镀铁沉积速度快，效率高，且具有较高强度，与基体结合牢固，硬度可达HRC40-60，厚度可达1-2mm。一般情况下可取代镀铬修复磨损的轴颈。3刷镀刷镀是一种无槽电镀技术，工艺装备简单，镀层与基体结合良好，沉积速度快，镀层厚度可达0.001-1mm，修复局部沟形损伤时，镀层可达3mm，硬度可达HRC25-60，因此对轴颈磨损量不大，轴颈磨损量小，可采用单一镀层，磨损量略大需采用组合镀层，以保证镀层。4堆焊当轴颈严重磨损时，可采用堆焊工艺修复，堆焊后可进行机械加工。5粘接电动机转子轴装配滚动轴承的轴颈部位修复时，可先将磨损的轴颈车削，使其比原来的名义尺寸小0.5-1mm，然后清洗干净轴颈表面；随后将烘干去脂的玻璃纤维布（带）浸润环氧树脂胶，利用车床旋转作用使其一道道缠绕在轴颈处，缠绕厚度应超过轴原来的名义尺寸；待缠绕完毕胶固后，可车削至要求尺寸。6喷涂当轴颈磨损量较大时，可采用氧-乙炔或等离子喷涂工艺修复。该工艺修复效率高，零件不变形，基体材料不发生组织变化，修后寿命长，如工艺掌握得当，可保证涂层质量，喷涂后机械加工至所需的尺寸。5.6.9.2 花键轴的修复5.6.9.2.1 花键轴损伤形式及修复方法损伤形式修复方法弯曲变形视情况采用冷校直方法进行校直。轴颈磨损如磨损轻微，可采用刷镀修复；磨损严重时，采用氧一乙炔焰喷涂工艺、振动电弧堆焊工艺、CO2保护堆焊工艺、熔剂层下自动堆焊工艺等进行修复。螺纹部分磨损先将磨损的螺纹车去1mm，堆焊上一层金属（每侧余量2-3mm），然后再车削新螺纹。外径磨损外径定心的花键，其外径磨损可参照轴颈磨损的修复方法，注意修复时保护好不修复面。侧面磨损侧面定心的花键，其侧面磨损后可采用堆焊、刷镀修复（侧面磨损量在0.1-0.2mm时较经济）。5.6.9.2.2 手工电弧焊修复花键轴严重损伤工艺序号工序名称操作要点1焊前准备1 清除花键轴上的油污和锈斑，特别是齿槽中的油污和脏物。2 在齿槽的中心位置做上标记，以利于焊后机械加工时对刀。3 按零件的使用要求选用堆焊焊条，通常D127、D207、D638等焊条。2焊前预热1 对于低合金钢堆焊时一般不需要预热。2 对于中碳低合金（C0.3%-0.6%），裂纹倾向较大，需预250-350。3 用高碳低合金钢（C0.7%-1.0%）制作的花键轴，预350-400。3焊接规范热采用较小的焊接规范，并通过试焊确定焊条电流。一般情况下，焊条直径1.5-2mm时，焊接电流为35-40A；2mm的焊条，电流为50-60A。用短弧快速施焊或直流反极性电源。4施焊方法选择对称交错焊，其堆焊顺序如图所示。5焊后处理焊后加热到200-300进行低温回火处理或缓冷。6机械加工焊后进行机械加工至原设计的尺寸要求。7检验用磁力探伤法检查键齿有无裂纹等缺陷，合格后涂防锈油。5.6.9.3 溜槽的修复修复方法工艺要点适用条件压力整形用压力机配合自制模具对溜槽槽帮钢上、下翼缘、中板的变形部位进行整形修复。溜槽中板、翼缘磨损较小，且中板和翼缘只发生变形。手工电焊条堆焊和氧一乙炔焰喷熔1 手工电焊条堆焊选用堆256、堆667为堆焊材料，对溜槽的磨损部位进行修复。2 氧一乙炔焰喷熔工艺采用雾化粉未合金材料，如Ni60。先清除磨损部位的氧化皮，再用氧一乙炔焰预热250-300，随后立即喷粉加热至熔融。当喷焊层的厚度达到设计要求时（一般喷焊层厚充控制在2-3mm）, 重熔后进行缓冷。Fe05合金碳弧堆焊交流碳弧堆焊1 设备：BX3500型交流弧机，交流石墨碳棒作电极，水冷式手把。2 操作：1)堆焊电流：300-350A；电弧电压：50-55V堆焊速度：每堆焊1块粉块用时60-90S。2）将Fe05耐磨合金粉块放在工件待堆焊部位，碳电级与工件垂直在粉块端部以外3-5mm处，用接触引弧法引弧，待形成熔池后再移动电弧使之逐步熔化粉块。3）弧长需保持5mm左右。4）电极伸出焊钳长度40-100mm为宜。5）工作堆焊部位的表面与水平面倾角应大于10。6）堆焊时，防止电极与粉块接触。3 焊前准备：1）选择13或15mm的光谱纯石墨碳棒，焊前将碳棒两端磨成锥角20-30。2）选择直流弧焊机AX500，并调整好焊接电流I280-300A，并用正接法接好焊钳。3）预烘干Fe05合金粉块，规格为90303mm或60203mm，以防止粉块受潮和提高电弧稳定性。一般将粉块经150200烘干1h。4） 焊钳选用500A电焊钳，并加长焊把（水冷式的）。5）将粉块堆焊部位的粉尘和铁锈层用砂轮轻轻打磨好。4 堆焊：1）先将粉块摆好于堆焊部位上，引引弧，待熔池形成后，电弧移向粉块，使堆焊层端部形成圆滑过渡弧采用接触法，在靠近粉块的母材处。2）施焊：电弧长度要保持在10mm左右，施焊时，电弧横向摆动，待粉块熔化后移动电弧纵向前进，在粉块充分熔化前提下，可尽量提高堆焊速度。5 收弧；待粉块熔尽后，立即拉长电弧使焊层与母材间过渡圆滑之后再熄弧。6 清理：堆焊后，用钢丝刷清理堆焊层，使之露出光泽。1中板四角及链道处磨损的修复。2槽帮钢过链处的磨损修复3耐磨处理，易磨损部位。局部更换1 溜槽上的高锰端头损坏后可直接用气割割下，重焊上新的高锰端头。2 槽帮上的固定座损坏后应更换。3 焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。1 高锰端头严重磨损或损坏2 固定座损伤更换中板1 用自动切割机割掉待修溜槽的中板，并用砂轮将槽帮钢切割处手工磨平。2 将同一溜槽割下的两侧槽帮钢做好标记并排放整齐。3 用16Mn钢板作中板，厚度与所修溜槽中板厚度相同。周边用多割嘴直线切割机进行切割，同时完成坡口切割。为保证中板周边的垂直度，可设计一个气割工作台，气割机在纵横导轨上行走，工件不动，完成周边切割。切割后的板料宽度小于原中板宽度2mm，对角线误差不大于2mm，表面平度不大于0.02mm。4 根据修复数量，设计制作1-2个旋转式空心组焊胎具，以 2个槽帮钢定位，卡紧压平槽帮钢和中板，将焊胎坐在能自行移动的导轨工作台上。如采用双头CO2气体保护自动焊，焊头应固定不动。工件承受焊胎沿导轨运行。焊完一面后，工作台后退，回转焊胎使溜槽翻至另一面，前进，并开始焊接另一面。当选用手工电弧焊时，在中板两边与槽帮钢端头边缘对齐后，先点焊中板四角；然后用结506或结507焊条，小电流断续对称施焊，每段焊缝长100mm，焊缝间距100mm。施焊时从中间向两端交错对称进行。焊缝应填满，焊后立即锤击焊缝，以减少焊接应力。5 新换的中板端部及四角处（对于双中链的溜槽的中心部位用Fe05合金粉块进行碳弧堆焊，以提高耐磨性。1 中板磨损量较大，局部出现漏洞或严重变形2 中板四角磨损较大，而槽帮钢磨损量较小。EDTCRWB型耐磨焊条堆焊1 EDTCr WB型耐磨焊条可替代Fe05合金粉块碳弧堆焊工艺堆焊刮板输送机的中部槽。2 设备与工具：交、直流电焊机；普通电焊钳。3 焊接规范：电弧电压20V；电流140-180A；焊速3040S。用于中板和槽帮翼缘进行耐磨处理或磨损后的修复。5.6.9.4 液力偶合器的检修进行检修时应注意的问题。5.6.9.4.1 将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净；5.6.9.4.2 拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，排放整齐，防止乱放，组装时仍安原来位置对号入座。对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位；5.6.9.4.3 所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换；5.6.9.4.4 外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命；5.6.9.4.5 工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。目前较好的焊补工艺是手工交流氩弧焊。5.6.9.5 机头架的修理5.6.9.5.1 机头架的变形机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采用千斤顶矫直，即将50T的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放1块垫板；然后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。这时，用乙炔氧气火焰对最大弯曲部位加热，当侧板加热到深褐红色时，温度约为550-580；接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力，直到恢复到要求的尺寸。当颚口侧板向外变形时，即颚口的尺寸大于原设计尺寸时，采用压力机或锤击矫直。将变形的机头架放置于压力机工作台上，用乙炔氧气火焰对颚口侧板的最大弯曲部位加热，然后开动压力机，将变形处压直，使其恢复要求。5.6.9.5.2 机头架的磨损机头架的磨损是指刮板链在运转过程中与机头架的水平横板、侧板之间存在着相互运动而造成的磨损。对于这种磨损，都是采用堆焊的方式进行修补。当磨损量较大时（约6 mm左右），可先用结5024、直径4-5 mm 的焊条辅底堆焊。堆焊时，可采用断续、分层的焊接方式，不可一次堆焊到所要求的尺寸为止，以防侧板变形。当堆焊到约4 mm 厚时，改用不锈钢焊条堆焊，一直堆焊到所要求的为止。当磨损量较小时（约3 mm左右），可用不锈钢焊条直接堆焊。如果堆焊以后机头架发生了变形，可对其进行整形，使其恢复到原有尺寸。5.6.9.5.3 过渡架的修理a. 过渡架的中板厚度小于14 mm 者，一般作报废处理；b. 当过渡架的中板厚度在14 mm 以上、18 mm 以下者，对中板作耐磨层堆焊处理。堆焊前，先将与中部槽搭接的舌板割掉，把经刨床加工好的舌板再焊接到原中板上。堆焊时，用不锈钢焊条将焊缝焊成如图10-3-11所示的形状，焊缝宽5 mm ，高约2-3 mm 。其次，用不锈钢焊条堆焊槽帮。上槽帮堆焊时，由于空间狭窄，无法运条，故先用气割将上槽帮割下，待堆焊好了以后，再将其焊接到过渡架上。下槽帮堆焊时，同样由于空间狭窄，无法堆焊，但又不能对焊条触及到的地方进行堆焊。堆焊不到的地方磨损量较大时，只有更换。机头架、过渡架堆焊方法5.6.9.5.4 机尾架的修理机尾架的结构与机头架、过渡架基本相同，其修理工艺参照机头架和过渡架。5.6.9.6 链轮的修理：5.6.9.6.1 链轮的三种损坏形式a. 因链齿的磨损而导致链轮损坏；b. 轴承损坏导致链轮轴的过度磨损而报废；c. 由于链轮轴上的花键断齿、扭曲变形而使链轮无法使用。5.6.9.6.2 链轮的修复a. 在链齿的磨损处少、磨损量小的情况下，可对磨损的链齿进行堆焊。先用风动砂轮对链齿进行清理，使其裸露金属光泽；然后用不锈钢焊条对其堆焊，堆焊完后的尺寸应比原链齿的尺寸稍大点；再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸；最后用事先作好的样板进行校验；b. 当链齿的磨损处多、磨损量大时，可更换链轮片。先用乙炔氧气火焰将旧的链轮片割掉，余下的中间滚筒部分用车床清根，打倒角，然后从原损坏链轮中挑选出链齿尚能使用的链轮，取下链轮片，用车床将链轮片加工到新要求的尺寸，最后把加工好的中间滚筒部分和合格的链轮片组成整体，找好同轴度，点焊在一起，然后用不锈钢焊条焊接成形。焊接时，可采用分层对称的方法逐步焊接，以防焊后变形。5.6.10 主要零部件组装5.6.10.1 链轮轴组5.6.10.1.1 准备工作a. 选择一块干净宽敞区域，保证所有二次使用备件达到使用要求；b. 对照图纸领取配件，按顺序摆放在工作台上；c. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣。5.6.10.1.3 组装a. 所有零件在组装前必须清洗干净, 保证二次使用备件达到使用要求；b. 将键装轴上，用螺栓紧固；c. 行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上；d. 用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键朝上，放入链轮体中；e. O形圈2355.3放入距离套O形圈槽中然后整体装入轴中，与链轮体装配；f. O形圈2355.3放入滚轮O形圈槽中整体装入轴中，与距离套装配，用浮封环专用工具将浮封环压入滚轮浮封环槽中；g. 先将距离套放入轴承座孔中，再将轴承压入轴承座中，用浮封环专用工具将浮封环压入轴承座浮封环槽中，然后整体装入轴中与滚轮装配；h. 将退卸套装入轴中，与轴、轴承过盈配合；i. O形圈2202.65放入密封环装入透盖，将其与退卸套装配；j. 油封B28032020装入透盖中，O形圈3605.3装入透盖O形圈槽中，放入密封环中，用螺栓与轴承座紧固连接；k. 锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装配，压紧密封环；l. 将堵与轴装配，堵盖用螺栓与轴紧固连接；m. 轴的另一端装配方式与花键端相同；n. 整体装配完毕，待检测。5.6.10.2 液力偶合器液力偶合器包括以下零部件：弹性联轴器、后辅助室壳、易爆塞、泵轮、外壳、涡轮、轴、注液塞、易熔塞、油封、挡板、轴承、密封盖及连接紧固件等。5.6.10.2.1 准备工作a. 选择一块干净宽敞区域，保证所有二次使用备件达到使用要求；b. 对照图纸领取配件，按顺序摆放在工作台上；c. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣.5.6.10.2.3 组装a. 所有零件在组装前必须清洗干净, 保证所有二次使用备件达到使用要求；b. 轴承分别装入轴的两端；c. 外壳与涡轮、轴装配；d. 泵轮与轴装配，用紧固螺栓连接；e. O形圈装入外壳O形圈槽中，油封装入透盖中，用螺栓与外壳紧固连接；f. O形圈装入后辅助室壳O形圈槽中，油封装入后辅助室壳孔中，与泵轮、轴装配，用螺栓与后辅助室壳紧固连接；g. 弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接；h. 整体装配完毕，待检测。5.6.10.3 伸缩油缸5.6.10.3.1 准备工作a. 选择一块干净宽敞区域，保证所有二次使用备件达到使用要求；b. 对照图纸领取配件，按顺序摆放在工作台上；c. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔。5.6.10.3.3 组装a. 将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中，在将O形圈装入导向套外圆槽中，将其整体与活塞杆装配；b. O形圈装入活塞杆O形圈槽中；将鼓形圈，活塞导向环与活塞装配，将其整体与活塞杆装配，在将压盘与活塞、活塞杆装配，用螺母、锁紧螺母背紧；c. 将装配好的活塞杆与缸体装配，用勾形扳手将导向套旋入缸体中；d. 整体装配完毕，待检测。5.6.10.4 限位油缸限位油缸的组装同伸缩油缸。5.6.11 电机检修工艺 5.6.11.1 电机解体及清理 5.6.11.1.1 准备工作 a. 将电气区的电机解体工位及工作台清理干净；b. 将电机吊在电机解体工作台上；c.将电机外部清理干净；d. 将准备放置电机部件的台架清理出地方；e. 准备好所用的各种工器具；f. 准备好相应的图纸。5.6.11.1.2 所用工具和量具 a. 注意事项 ：a) 在解体前，先熟悉一下图纸，知道电机的结构等，做到心中有数，有条件时可在解体过程中用相机拍照，以备重新装配时参考；b) 在解体清理时，如发现有损坏的件应做好记录，以备将来检测时参考；c) 要认真负责，不能蛮干，以防在拆解中将件损坏；d) 将拆下的小件及螺丝等即时放进准备好的箱内，以免丢失。b. 拆解：a) 打开电机接线腔盖，拆开电缆与电机的连接线和地线，取下接线嘴；b) 卸掉电机两侧的端盖螺栓。个别难拆的，可采用加热的方法来拆；c）将非接线侧端盖取下，并将接线侧端盖与转子一同抽出。用起重设备将转子吊住平移抽出,在抽转子时要注意,不能碰撞定子铁芯及绕组。然后再取下接线侧端盖；d) 然后将两个端盖上的轴承和油封取下。油封拆卸较容易，可用手锤和铁杆直接卸下来，而拆卸轴承较困难。拆轴承前,要先取下卡簧，取卡簧时，应选用大小合适的卡簧钳，用力将卡簧夹紧，以防卡簧弹出伤人。再选用大小适宜的拉具,将拉具的爪钩平直地钩住轴承内圈,使轴承均匀受力,将轴承拉出。对于热装的轴承或配合强度过紧的轴承，采用热拆法，将加热至110左右的油迅速浇在轴承内圈上，使其均匀受热膨胀，然后再用拉具将轴承拉出，或者用氧气乙炔，将火调到合适大小，烤轴承内圈，使轴承均匀受热，温度不能超过110，然后再用拉具将轴承拉出。轴承拆卸过程中，要保持转轴的轴颈配合面的精度不受损伤；e) 用取轴承的方法，把转子轴上磨损的油封套取下，如果套没有台阶，拨轮器具卡不住套，就用手提砂轮磨下沟槽，再用拨轮器具拉出；f) 所有的拆解工作完成后，将拆开的电机定子内腔、转子、端盖、轴承压盖等部件，放到电机专用的清洗箱内，用电气专用的绝缘清洗剂进行清洗；g) 将清洗完毕后的各部件，集中分类放置在电机检测台上，等待检测。5.6.11.2 电机检测 5.6.11.2.1 准备工作 a. 将电气区的电机检测工位及工作台清理干净；b. 将电机吊运到检测工作台上；c. 准备好所用的各种工器具；d. 准备好相应的图纸。5.6.11.2.3 注意事项 a. 检测前，先熟悉一下图纸，知道要检测的项目和内容等，做到心中有数；b. 检测的同时，如发现有问题的地方应即时做好标记并写入检测报告中；c. 认真负责，细心准确，保证每一部位都检测到；d. 测工作完成后，要即时整理出检测报告，送交技术负责人，以便快速制订出修复方案。5.6.11.2.4 定子绕组检测： 主要检测电机绕组有无接地、短路、断路现象。a. 观察法：观察绕组的颜色及表面有无损伤，特别是端部接近槽口处是否有绝缘破裂和烧焦的痕迹。b. 欧表或万用表法 ：因电机为星形接法，所以只须将电机三相绕组之间互相隔开，用兆欧表（2500M表）或万用表（低阻档）逐相检查对地绝缘情况，如果表的电阻读数显示为零，则该相绕组接地；如果表显示电阻读数很小，则说明绕组严重受潮。然后再检查相与相之间的情况，如果二相绕组间绝缘电阻为零或很低，就说明该二相间可能短路；如果有一相与另外两相都不通，则那一相绕组有断路现象。5.6.11.2.5 定子外壳检测 ：主要检测螺纹孔，防爆面，配合面等。a. 螺纹孔的检测：a) 用对应的丝锥将电控箱的所有螺纹孔进行过丝；b) 对应的螺纹样柱，测试螺纹孔，如果子端能旋进去，而母端旋不进去，或母端旋进去小于两扣半，则此螺纹孔是好的；相反，则有问题；c) 照图纸，选择对应的合适长度的螺栓，拧入螺纹孔，检测其深度，然后测量其是否在图纸要求的范围内；b. 防爆面、配合面的检测：检测内容主要是结合面间隙和表面粗糙度，间隙的测量要用量具，而表面粗度度则是凭手感和经验，但不得大于3.2m。a) N200的砂纸或用带砂布头的直磨机，打磨清理所有的防爆面和防爆孔，去油污和锈迹；b) 目测法，查看各防爆面上有无损伤，再用手感觉有无受伤的痕迹。对局部出现的直径不大于1毫米、深度不大于2毫米的砂眼，在40、25、15毫米的隔爆面上，每平方厘米不得超过5个，10毫米的隔爆面不超过2个；对偶然产生的机械伤痕，其宽度与深度不大于0.5毫米，其长度应保证剩余无伤痕面有效长度不小于规定长度的2/3，若超出上述要求，则必须进行修复；c) 防爆孔和电机端盖配合面的检测要用到内径千分尺，将测量的结果与图纸对照是否超差；d) 隔爆面的间隙，要用塞尺来测量。将电控箱的门板与电控箱体上好，拧上所有的螺丝，然后用塞尺测量结合面的间隙，间隙不能大于0.05mm，否则要进行修复。5.6.11.2.6 转子轴检测 a. 观察电机轴套有无损伤，方法为用手轻轻触摸轴套,如果手感感到有痕迹,就说明轴套有损伤,如套损伤需更换新件；b. 用外径千分尺测量轴的直径,对照图纸,看是否在公差范围内,如果超差,需涂镀修复。5.6.11.3 电机修复 5.6.11.3.1 定子绕组的修复 a. 绕组接地故障的修复： a) 绕组接地的原因：操作不当，将槽口底部绝缘压破，槽口绝缘损坏，造成隐患；绝缘受潮或绝缘老化，失去绝缘作用；引出线绝缘损坏，和机壳相碰；长期过载运行或起动次数过多，使绝缘长时间过热造成绝缘老化；硅钢片松动或有毛刺，损坏绕组绝缘。b) 绕组接地的修复工艺： 绕组受潮,应进行烘干处理,方法为将电机定子放入烘干炉内，炉内温度控制在110至120之间。烘干后其绕组对地绝缘电阻应大于10M；电机引出线绝缘损坏，则应更换引线，并标记绕组线号；若接地点发生在槽口或槽内，应重新绕制绕组。因车间没有这个能力,需外委修复。b. 绕组断路故障的修复 a)断路的原因：接头焊接不良而松脱；受外界机械应力断裂；匝间短路或接地而引起线圈导线烧断；并联绕组中，因一路或几路断开引起另外支路中电流密度增大而烧断；导线中有几根或1根导线断路，引起另外几根导线的电流增加而烧断。b) 绕组断路的修复工艺：接线头脱落或接触不良造成的断路,可先套上绝缘管,再将接线头焊好,并把绝缘套管放于焊接处；引接线或过桥线脱焊，可将脱焊处清理干净，在待焊处附近线圈上垫上一层绝缘纸后再进行补焊。绕组断路在槽内或槽端，需抽出线圈重绕或焊接处理，因车间没有这个能力，需外委修复。c. 绕组短路故障的修复: a) 绕组短路的原因：绝缘不符合规定，绝缘垫本身有缺陷，层间垫条垫偏或嵌线不当使绝缘过热而烧坏；电机长期过载运行，连续起动次数过多或过电压运行，或单相运行，造成绕组绝缘过热而烧坏；绕组之间的连接线或引接线的绝缘不良或被击穿；绝缘受潮严重，未经烘干就投入使用；油封损坏，定子腔内进油，造成绕组绝缘下降，线圈过热而烧坏电机。b)绕组短