聚甲醛参数.doc

POM-聚甲醛的加工特性和工艺参数 POM熔体的流变性呈非牛顿型，其熔体的粘度对温度不敏感；对注塑而言，要增加流动性能，可以从增加注塑速率减小喷嘴尺寸等方面入手。 POM的结晶度大，熔程窄，成型收缩大（可达3.5%）。对注塑厚制品而言，要注意保压和补料，以免造成收缩孔太大而报废。 POM的热稳定性差，温度过高或时间过长，均会引起分解；特别是温度超过250，分解速度会加快，并溢出强烈刺激眼睛的甲醛气体，严重时制品会产生气泡或变色，严重者会引起爆炸。因此，必须严格控制温度和停留时间；另外，还需加入抗氧化剂和双氰胺甲醛吸收剂。 POM的冷凝速度快，制品易产生表面缺陷如折皱、斑纹及熔接痕等，为此应用提高注塑速度和提高模具温度等方法解决。 POM制品易产生内应力，后收缩也较大，应进行后处理。后处理的条件为：厚度6mm以下，温度100，时间0.251h；厚度6mm以上，温度120130，时间46h。 POM的吸水率不高，但干燥处理可提高制品的表面光泽度。干燥条件为：温度110120，时间35h。 POM-聚甲醛的成型加工方法聚甲醛(POM)分为共聚POM和均聚POM两种。两者在耐热性、结晶性等方面存在明显的差异，因此各自的成型条件对其性能的影响也有较大的不同。均聚POM，成型条件对性能的影响是： 模具温度的影响较大，主要表现为随模具温度的提高，POM的结晶更趋于完整，使其拉伸强度和冲击强度提高，而断裂伸长率下降。 料筒温度设置在适当范围时，一般对性能影响不大，但如果料筒温度过高或在料筒中滞留时间过长时，会使POM热分解而引起其断裂伸长率的降低。 注塑压力、注射时间及冷却时间对POM的冲击强度有一定的影响，但与其它性能无关。 共聚POM，成型条件对性能的影响是： 模具温度的影响较大，也表现为随模具温度的提高，其拉伸强度和冲击强度提高。 注塑压力、注射时间及冷却时间对所有性能均无影响。 一、POM的挤出成型POM可通过挤出成型生产各种规格的管材、棒材、板材、薄膜或单丝等。但由于其熔体粘度特性、收缩特性等原因，使POM在挤出过程中的赋形控制较为复杂，因此和注射成型相比，POM的挤出成型制品较少，主要用于生产需二次加工机械切削等)的板材和棒材等。例如，用挤出法生产POM捧材时，由十POM为结晶性高分子材料，其熔体在冷却时往往伴随着较大的容积变化，且在定型时熔融状的棒材一旦进人冷却槽后，其表面就会在瞬间固化生成表面皮层，而皮层下面的部分还处千熔融状态，随冷却的进行，处于熔融状态的树脂将由外向里继续固化，固化中因体积减小所引起的收缩力将作用于中心部分尚未固化的树脂，这相当于中心部位受到均等的拉力，其结果往往在棒材的芯部沿棒的长度方向形成连续的缩孔(即空心)，特别是当棒材的直径越大时缩孔现象越严重。在工业生产中，常常根据棒材直径的大小采用不同的生产方法。如生产直径较细（直径3,5cm）的棒材时，最重要的是在挤出过程中控制棒材表面的冷却温度。此时，可采用用定型环赋形的方法，并使用设定在125一13D的高温浴槽，以减缓棒材表面的冷却速度和尽量降低棒材表面及内部的温度差一般情况下棒材从口模出口到进人定型环的距离要尽量短些，而定型环后面的高温浴槽要尽量长些。高温浴槽常用甘油或乙二醇作溶液，浴槽的长度和挤出速度存在着一定的关系，其原则就是使棒材从表面到中心的整个固化期间都处于125一130的浴温下，以避免空心现象的发生。当棒材的直径为7一8 cm时，可和大直径的棒材一样采用定型口模(即由口模直接定型)方式生产，也可和小直径棒材一样采用定型环方式生产。用定型环方式生产时大多采用空气徐冷的方法，此法虽然比较简单，但为了保证不发生空心现象，往往要求较慢的挤出速度和冷却速度，因此空气冷却部分较长，一般要达到5m以上，同时要选用熔体强度较大的POM品级，以防止发生缩瘪。挤出大口径棒材时，一般应采用定型口模的形式，这样可以使棒材的处于熔融状态的芯部在冷却过程中始终保持在挤出压力之下，以保证能山后续的熔融树脂不断地补充因冷却而引起体积减小的部分。二、POM的注射成型POM制品大多采用注射成型法生产。在注射成型及成型准备过程中应注意下列事项。(1)预干燥采用铝箔防潮袋包装的POM料原则上可以直接用于注射成型，但对外观要求高的制品，最好经干燥后再进行成型。而对开封并放置一定时间的POM料，因有一定量的吸湿，则必须经干燥后再用于成型，否则会在注射成型中产生较多的模垢，或者因产生银纹而使制品的外观不良。通常对POM进行注射成型时，为了达到较好的制品外观和减少成型时的模垢，要求其原料的含水率不超过0.1%。较高的干燥温度虽能使树脂含水率降至0.1%以下所需的时间大为缩短，但因过高的温度易使POM制品表面氧化变黄，所以最好采用较温和的干燥条件。POM的最佳干燥温度为80一90C，干燥时间为3一4h。(2)料筒温度设定适当的料筒温度主要是为了保证POM在注射成型过程中既有良好的流动性又不产生明显的热分解，以便在适当的注塑压力下顺利地充满型腔并获得具有良好外观及良好性能的制品。由于POM的流动性对温度的依赖性较低而对剪切速率较为敏感，因此，特别是当成型薄壁制品时仅靠提高POM的温度来改善其流动性的效果是有限的，且温度过高会引起POM(特别是均聚POM)热分解，致使制品性能下降，此时一般应考虑采用熔体流动速率较高的POM品级。同样，对POM来说，如果料筒温度设定过低，其球晶来不及充分熔融也会影响其制品的性能。共聚POM和均聚POM的熔融温度分别为165和 175 ,两者相差10左右，且耐热性也有很大的差异，因此对共聚POM而言，在注射成型时可将树脂温度设定在190-210；对于均聚POM，既要考虑其熔融温度而设定较高的温度，又要尽可能防止其热分解而设定较窄的温度范围，因此可将树脂温度设定在200一210。但值得注意的是，注射成型中POM的实际温度往往要比料筒的设定温度高10-20(3)注塑压力注塑压力可分为充填压力和保压压力两个部分，充填压力一般要比保压压力大。对POM这样的结晶性树脂而言，因其在冷却固化时往往会产生较大的体积收缩，所以必须有足够的保压压力才能使其得到补充。因此在POM的注射成型中，适当地增加保压压力可减少并消除POM制品的翘曲现象和内部产生气泡的现象，但保压压力过大也会使POM制品产生毛刺。(4)注射速率当成型薄壁或者采用多型腔成型对尺寸精度要求较高的POM制品时，应采用较快的注射速率，反之，成型壁厚较大的制品时以采用较慢的注射速率为宜(5)模具温度适当的模具温度是获得具有良好性能的POM制品的重要条件之一。一般情况下，可将模具温度设定在60-80。如果模具温度过低，往往会在制品中留下较大的残留应力，致使制品使用过程中发生龟裂、变形，或者在较高的使用温度下发生后收缩等制品缺陷。但如果要求制品在较高的环境温度下使用，或者要求制品有较好的表面光泽时.可将模具温度提高到120左右。三、其它成型在某些情况下，POM也采用挤出吹塑成型和注射吹塑成型来生产各种耐化学药品的容器制品.POM-聚甲醛的改性 增强POM主要增强材料为玻璃纤维、玻璃球或碳纤维等，并以玻璃纤维最通常用。增强后的力学性能可提高23倍，热变形温度提高50以上。 润滑POM在POM中加入F4、石墨、二硫化钼、润滑油及低分子量PE等，可提高其润滑性能。例如，在POM中加入5份F4，可降低摩擦系数60%，耐磨性提高 12倍。再如，在POM中加入液体润滑油，可大幅度提高耐磨性和极限PV值。为提高油的分散效果，需加入炭黑、氢氧化铝硫酸钡、乙丙橡胶等吸油载体。加 入5%油POM的耐磨性提高72%，极限PV值可达3.9MPa？m/s（纯POM为0.213 MPa？m/s），为其他工程塑料的320倍。 POM-聚甲醛的注塑工艺参数料筒温度喂料区4050（50）区1160180（180）区2180205（190）区3185205200区4195215（205）区5195215（205）备注：括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35和65，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度205215料筒恒温170模具温度40120注射压力100150MPa（10001500bar）；对截面厚度为34mm的厚壁制品件，注射压力约为00MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）保压压力取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80100MPa（8001000bar），模内压力可获得6070MPa（600700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30；成型重量仅为标准重量的95，因为收缩率为2.3：成型重量达到100时，收缩率为1.85；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定背压510MPa（50100bar）注射速度中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔螺杆转速螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等计量行程（0.53.5）D残料量26mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果材料受潮，在100温度下烘干约4h回