施工技术规范.doc

1. 制冷管道安装前，应将管子内部的氧气皮、锈蚀出去，将其内部清理干净，使管道内壁出现金属光泽，并应及时封闭管道，放置于干燥避雨的地方待用。2. 管子切口端面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口，不得有熔渣、氧化皮、铁等杂物。3. 管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。4. 制作管道支、吊架所用的型钢应平直，确保支、吊架与每根管子或管垫接触良好。5. 管道支、吊架制作完后，应对其焊缝时行外观检查，不得有漏焊、裂纹、气孔、夹渣、咬肉等缺陷。其焊接变形应予矫正。6. 管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。7. 管道支、吊架制作组装后其外形尺寸偏差不得大于3mm。并应时行涂漆等防锈处理，其涂层应均匀、完整、无损坏和漏涂。8. 管道支、吊架安装后，其坐标偏差不得超过10mm，标高允许偏差为-10mm0.9. 管子坡口的加工宜采用机械方法，也可采用氧-乙炔火焰加工。加工后必须除净坡口处管子表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。10. 表4.4.3 焊接接头坡口形式及尺寸序号坡口名称坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1V型坡口TC3.09.0657502.002.09.026.0556503.003.011. 不同管径的管子对接焊接时，应按设计文件的规定选用异径管接头。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁 厚的10%，且不大于2mm。不得通过加热大管径缩口后连接小口径管子 。12. 管道连接其焊缝的位置应符合下列要求： (1.)管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应小于管子的外径，且不小于100mm。不得在弯头上开孔。 （2.）直管段两对接焊口中心面间的距离，当管子公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。 （3.）管道 对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离 以及距管道穿墙、穿楼板套管端面的距离均应不小于100mm。 （4.）不得在弯头、焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm。13. 制冷管道及含有制冷剂的其他管道应采用氩弧焊封底、手工电弧焊盖面的焊接方法。每条焊缝施焊时，应一次完成。所用氩气纯度应在99.96%以上，含水量小于20mg/L。14. 管道焊缝的补次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊15. 焊接时，作业区域风速不应超过下列规定，当超过规定时，应采取有效的防风措施。 （1.） 手工电弧焊、氧-乙炔焊：8m/s。 （2.） 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。16. 表4.5.6 管道安装允许偏差值（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或隔热层间距25注：L管子有效长度；DN管子公称直径。17.当管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。18. 法兰连接应与管道同心，螺栓应自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。19. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。所有螺母应全部拧入螺栓。21. 管道安装的允许偏差应符合表7.3.11的规定。22. 检验方法：采用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺、拉线或吊线检查。表7.3.11 管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距2523. 管道焊缝的检查等级划分应符合表8.1.1的规定。24. 表8.1.1 管道焊缝的检查等级划分表8.1.1 管道焊缝的检查等级划分焊缝检查等级管道类别（1） 毒性程度为极度危害的流体管道；（2） 设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；（3） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；（4） 设计压力大于或等于10MPa,且设计温度大二或等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5） 设计文件注明为剧烈循环工况的管道；（6） 设计温度低于-20的所有流体管道；（7） 夹套管的内管；（8） 按本规范第8.5.6条的规定做替代性试验的管道；（9） 设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道（1） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400，毒性程度为高度危害的流体管道；（2） 设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；（3） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；（4） 设计 压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5） 设计压力大于或等于4MPa，且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（6） 设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道（1） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2） 设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计 温度低于400的乙、丙类可燃液体管道；（4） 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度氏于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5） 设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（6） 设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道（1） 设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害 的流体管道；（2） 设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；（3） 设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（4） 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185的非可燃流体、无毒流体的管道；（5） 设计文件要求进得焊缝5%无损检测的其他管道设计压力小于或等于1.0MPa,且设计温度高于-20但不高于185的非可燃流体、无毒流体的管道25. 焊接时的风速应符合下列规定： （1.）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s。 （2.）钨极惰性气体保护电弧焊和熔休极气体保护电弧焊不应大于2m/s。26. 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： （1.）铝及铝合金的焊接不得大于80%。 （2.）其他材料的焊接不得大于90%。27. 在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。28. 碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。29. 采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。30. 焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。31. 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得时行强得组对。32. 管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%,且不应2mm。33. 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接34. 管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列规定： （1.）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm； （2.）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。35. 除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。36. 不宜在焊缝及其边缘上开孔。37. 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，外壁错边量大于3mm时，应按图7.2.8进行加工修整。38. 当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。39. 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。40. 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工T不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T不等厚焊件接头的厚件母材厚度注：用于管件时，如受长度条件限制，图（a）、图（b）和图(c)中的15角可改用30角。41. 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊相背顺序42. 焊接过程 中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应的去弧坑填满。多层多道焊接头应错开。43. 管子焊接时，管内应防止穿堂风。44. 第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。表C.0.1-1 碳素钢和合金钢焊条电弧焊、气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧和气焊的坡口形式与尺寸序号厚度（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c(mm)钝边(mm)坡口角度()()139V形坡口020260659260303556045. 冷库制冷系统管道 的设计压力应根据其采用的制冷剂及其工作状况按表6.5.2确定。表6.5.2 冷库制冷系统管道设计压力选择表（MPa）管道部位设计压力制冷剂高压侧低压侧R7172.01.5注: 1 高压侧：指自制冷压缩机排气口经冷凝器、贮液器到节流装置的入口这一段制冷管道。 2 低压侧：指自系统节流装置出口，经蒸发器到制冷压缩机吸入口这一段制冷管道，双级压缩制冷装置的中间冷却器的中压部分亦属于低压侧。46. 冷库制冷系统管道的设计温度，可根据表6.5.3分别按满、低压侧设计温度选取。表6.5.3 冷库制冷系统管道的设计温度选择表（）制冷剂高压侧设计温度低压侧设计温度 R71715043R404A15046R5071504647. 冷库制冷系统低压侧管道的最低工作温度，可依据冷库不同冷间冷加工工艺的不同，按表6.5.4所示确定其管道最低工作温度。48. 表6.5.4 冷库不同冷间制冷系统（低压侧）管道的最低工作温度冷库中不同冷间承担不同冷加工任务的制冷系统的管道最低工作温度（）相应的工作压力（绝对压力）（MPa）R717R404AR507产品冷却加工、冷却物冷藏低温穿堂、包装间、暂存间、盐水制冰及冰库150.23615.820.360.38用于冷库一般冻结，冻结物冷藏及快速制冰及冰库350.09336.420.160.175用于速冻加工，出口企业冻结加工480.04646.750.10.09749.管道元件公称压力（PN） nominal pressure for pipe-work components由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。50.管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework components由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。51.工业金属管道 industrial metallic piping由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。52.压力管道 pressure piping指最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的体介质的管道。53.D类流体管道 D-type fluid piping指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于20但不高于185的流体管道。54.C类流体管道 Ctype fluid piping不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。55.管道元件 pipework components指连接或装配成管道系统的各种零塑件的总称。包括管道组成件和管道支承件。56.管道组成件 piping components用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置 和分离器等。57.管道支承件 pipesupporting elements将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。58管件 fittings与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。59.斜接弯头 mitre bends由梯形管段或钢板制成的焊接弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。60.热弯 hot bending温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。61.冷弯 cold bending温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。62热态紧固 tightening in hot condition防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。63.冷态紧固 tightening in cold condition防止管道在工作温下，因冷缩导致可拆连接处泄漏面进行的紧固操作。64压力试验 pressure test以液体或气体为介质，对管道逐步时行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。65泄漏性试验 leak test以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。66.复位 recovering the original state已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。67.轴测图 isometric diagram将每条管道按照轴测投影的方法，绘制成以单线表示的管道空视图。68.自由管段 pipesegments