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文档简介

ca6140车床手柄座机械加工工艺（1） 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （2） 1.工艺路线方案一工序一 粗、精铣20孔上端面。（3） 工序二 钻、扩、铰、精铰20、50孔。（4） 工序三 粗、精铣50孔上端面（5） 工序四 粗、精铣50、20孔下端面。（6） 工序五 切断。（7） 工序六 钻4孔（装配时钻铰锥孔）。（8） 工序七 钻一个4孔，攻M6螺纹。（9） 工序八 铣47凸台。（10） 工序九 检查。上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。（11） 2.工艺路线方案二工序一 粗、精铣20孔上端面。（12） 工序二 粗、精铣20孔下端面。（13） 工序三 钻、扩、铰、精铰20孔。（14） 工序四 钻、扩、铰、精铰50孔。（15） 工序五 粗、精铣50孔上端面（16） 工序六 粗、精铣50孔下端面。（17） 工序七 切断。（18） 工序八 钻4孔（装配时钻铰锥孔）。（19） 工序九 钻一个4孔，攻M6螺纹。（20） 工序十 铣47凸台。（21） 工序十一 检查。（22） 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。（23） 3.工艺路线方案三工序一 以32外圆为粗基准，粗铣20孔下端面。工序二 精铣20孔上下端面。工序三 以20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序四 以20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰50孔，保证空的精度达到IT7。工序五 切断。工序六 以20孔为精基准，粗铣50孔上下端面。工序七 以20孔为精基准，精铣50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序八 以20孔为精基准，钻4孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 以20孔为精基准，钻一个4孔，攻M6螺纹。工序十 以20孔为精基准，铣47凸台。工序十一 检查。（24） 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提
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