新工艺新设备.doc

一、水性生态合成革主要生产工艺及工艺流程1、主要生产工艺按照工艺配方配料，利用中、低速搅拌水性树脂，采用全PU纯干法制革工艺，通过水性生态合成革专用干法生产线进行生产。提前五分钟按工艺指示卡的要求控制生产工艺温度。然后按照工艺要求选择离型纸（离型纸是进行产品纹路而定的，它是生产干法线生产的一个载体），再按照工艺要求设定工艺涂覆厚度：精密涂布一：涂厚约0.10-0.15mm，完全烘干后冷却定型；精密涂布二：涂厚约0.15-0.50mm，完全烘干后冷却定型；精密涂布三：涂覆厚度约0.12-0.15mm控制烘至半干湿状态，通过贴合机把地才贴上后在三炉烘箱烘干冷却。最后分卷，成为成品，然后根据产品的工艺要求是否经过三版处理（三版处理是采用水性处理剂对皮革表面进行增光，消光，印刷花纹等效果的处理）或直接揉纹（干揉，根据革基布受温收缩为均匀分满的纹路效果。一般温度控制在60-70左右，加热时间30分钟，拿出皮革整理包装形成成品）。最终成为成品，最后进行产品检验和包装。2、生产工艺流程及流程图离型纸放卷在第一涂台离型纸上涂覆水性聚氨酯面层浆料烘箱烘干冷却在第二涂台上继续涂覆水性聚氨酯中间层浆料烘箱烘干冷却在第三涂台上继续涂覆水性聚氨酯粘结层浆料与基布粘合烘箱烘干冷却离型纸与革成品分离收卷印刷表处揉纹修边定尺检验打包入库离型纸放卷面层涂层水性面层浆料中波红外、导热油混合干燥冷却水性中间层浆料中间层涂层中波红外、导热油混合干燥冷却底胶涂层水性粘接层浆料基布贴合导热油干燥冷却革与离型纸分离收卷印刷表处修边定尺检验包装入库揉纹废气废气废气二、水性生态合成革主要生产设备及耗能主要用能设备情况表序号设备名称设备型号规格额定功率（kW）数量产地备注1水性生态合成革干法生产线LZB-127412条武义2三版印刷机YG-7006SK418台东莞3揉纹机HGQ1502.2120台温州4高速涂料分散机BFL2-300L572台瑞安5压水机PY412台瑞安6纸检机TML-1512台瑞安7中检机QGA80-90512台瑞安8成检机BFL1.536台瑞安9导热油锅炉YLW-7000MA1802台河北10压花生产线XCLP273.612台瑞安11发泡机YH-FPJ062.224台张家港12行车1000kg2.236台徐州13货梯THJW1000/0.5-VVVF7.52台姑苏14产品包装机型号待定7.54台东莞15普通车床C6507.52台沈阳16铣床XX2563112台沈阳17摇臂钻床Z2314112台沈阳18空气压缩机螺杆式375台瑞安变频19循环水泵YSW50-1603.04台常州20冷水机单螺杆式1.510台瑞安21风机LH-BFJ-L-B032.2120台苏州设备的总装机容量为6161.2kW。其中12条水性生态合成革干法生产线的总装机容量为3288kW，其他生产设备装机容量为2873.2kW。三、主要生产设备说明（一）水性生态合成革干法生产线水性生态合成革干法生产线全线总长113米，宽为1.5米，整线传动装置、抽风装置总功率为94kw。设定了四个独立的烘箱体系，三个涂台和两个水性聚氨酯发泡机。其中， 第一烘箱长主要用于烘干水性生态合成革面层水性聚氨酯树脂涂层。采用中波红外和导热油混合烘干方式烘箱顶端利用红外线（红外灯管38根，1.8kw/根）辐射和热传导进行两重加热，底部采用导热油进行热传导加热；第二烘箱长25米，可用于烘干一般合成革用中间层水性聚氨酯树脂涂层、也可以用于烘干水性聚氨酯发泡树脂或者PVC发泡层。采用中波红外和导热油混合烘干方式烘箱顶端利用红外线（红外灯管62根，1.8kw/根）辐射和热传导进行两重加热，底部采用导热油进行热传导加热；第三烘箱主要用于粘结层半干贴制革技术，采用导热油上下进行热传导加热；第四烘箱主要用于粘结层与基布等材料贴合后的烘干，采用导热油上下进行热传导加热。主线设计三个涂台，在制革过程中用于上浆和调节涂层厚度。水性聚氨酯发泡机主要是生产泡沫状水性聚氨酯用于生产水性生态发泡合成革。本实施例具有传统制革生产线标准的一涂一烘、一涂两烘、两涂三烘和三涂四烘的使用功能，适用于直涂制革工艺、干法全PU、半PU制革工艺、水性树脂机械发泡纯干法制革工艺。与传统制革生产线相比，该生产线具有一下技术效果：1、采用中波红外和导热油混合烘干方式生产水性生态合成革，具有节能、生产效率高的特点在同一个烘箱内采用两种烘干方式，在树脂涂层上方采用中波红外灯管加热，充分利用中波红外辐射和热传导二重作用对水性聚氨酯涂层进行烘干的优势，其热能90%以辐射的形式传递，不依赖空气介质而直接加热水性聚氨酯树脂涂层，避免了能量损失，特别是水性聚氨酯树脂涂层和红外线波长相匹配，能够更好地吸收中波红外光的能量；在树脂涂层下方采用导热油辅助加热，并保证上部温度高于底部导热油温度，这样利于水性树脂涂层快速干燥而不形成针孔、泡孔现象。此外,采用中波红外加热，热惯性小，温度控制容易，升温快，不需要暖机，生产线电源开启后15分钟内就可以加工制革。不仅节省人力，而且节省炉体的建造费用及空间：另一方面，与传统的热空气对流法相比，中波红外光波具有穿透性，能对水性聚氨酯树脂涂层进行内、外同时加热，改变了热空气对流法只在表面加热的模式。使涂层内、外的水分子经过中波红外线的辐射作用后，同时将水直接转变为水蒸气，从而实现水性树脂涂层快速干燥，提高制革的生产效率。2、增加水性树脂机械发泡装置，具有传统干法、湿法制革生产线的双重功能。目前，国内外聚氨酯合成革行业使用的合成革用树脂绝大多数仍为溶剂型聚氨酯树脂。生产人造革、合成革工艺主要分为干法聚氨酯制革工艺和湿法聚氨酯制革工艺。干法聚氨酯制革工艺是指将溶剂型聚氨酯树脂中的溶剂挥发掉后得到的多层薄膜加上基布而构成的多层结构体。湿法聚氨酯制革工艺是指将溶剂型聚氨酯树脂中的溶剂挥发掉后，采用水中成膜法而得到的具有透气性和透湿性，又同时具有连续多孔层的多层结构体。干、湿法两种制革工艺需要两种不同的制革生产线。在满足干法生产合成革工艺的基础上增加水性树脂机械发泡装置，水性聚氨酯浆料通过发泡机得到薄膜状的聚氨酯浆料后，经过涂台上浆、烘箱烘干后可得到在透气透湿性能上与油性树脂通过湿法制革工艺制得的油性“贝斯”相媲美的水性树脂发泡涂层。从而将油性树脂制革工艺中的干、湿法制革工艺合为一体，将整个制革工艺大大简化，从整体上降低了制革成本。3、合成革用水性聚氨酯树脂通过该生产线制作水性生态合成革，实现了合成革行业的全环保。目前，市场上传统制革生产线制作的合成革主要有油性PU面层+PVC发泡层+油性PU胶+基布；油性PU面层+油性PU中层+油性PU胶+基布；油性PU面层+油性PU胶+油性“贝斯”等3大种类。由于油性PU树脂、PVC发泡层和油性“贝斯”原料本身和制革过程中都会产生污染，得到的革制品也不能达到完全环保。而且油性“贝斯”无法使用油性树脂通过机械发泡制得，只能靠湿法制革工艺中通过二甲基甲酰胺（DMF）和水置换法得到，大量使用DMF容易引起环境污染。通过本发明的制革生产线，使用水性聚氨酯树脂机械发泡制得发泡层可以替代油性“贝斯”和PVC发泡层，开发出水性PU面层+水性PU发泡层+水性PU胶+基布；水性PU面层+水性PU中层+水性PU胶+基布来代替以上六种由传统制革生产线制得的成品革。全面使用无毒无害、安全环保的水性聚氨酯树脂制作水性生态合成革，实现了合成革产品的全环保。4、加工的水性生态合成革品质更优异传统制革生产线仅靠热空气传热，烘干时皮膜的表面先受热而先成膜，中间的水分则在进一步受热过程中冲破皮面而挥发，故会造成皮膜成形受变。这样导致在传统生产线上有些制革用离型纸纹根本无法加工，其易剥现象和针孔现象十分普遍。但中波红外线具有辐射穿透能力，干燥时一部分红外光能穿透皮膜使皮膜表面和内部都能得到热能。由于湿膜表面的水分不断蒸发吸收热量，皮膜表面温度会降低，这就会造成皮膜内部温度高于皮膜表面温度形成温度梯度，使得皮膜的热扩散由内而外正向扩散。同时皮膜内温度梯度引起的水分移动总是由水分含量较多的内部向水分含量较少的外部扩散，皮膜内部水分的扩散和热扩散方向一致，这样既加速了水分的扩散又使皮膜的性能达到了最佳的状态。因此用该生产线加工合成革其性能和质量更优异。（二）水性生态合成革压花生产线水性生态合成革压花生产过程中，待压花的成品革放卷后通过辊轴（通有高温循环导热油）传动进入中波红外（红外灯管27根，1.8kw/根）高温箱后使其面层涂层软化，再经过压花辊压花后，冷却，收卷。整线传动部分功率为25kw。（三）燃煤导热油锅炉1、600万kcal/hYLW-7000MA链条炉排方箱型燃煤加热炉由河北省吴桥县导热油炉有限公司设计生产。额定热功率：7000kw，热效率:73%，设计压力:1.1mpa，介质最高温度:320，循环油量：340 m3/h，配管连接口径：DN200，全系统装机容量：180kw，燃煤种类：MA 、，燃煤重量：1340kg/h，外形（长宽高）：8840mm3240mm5685mm重量：69900k