石油化工行业机泵群设备故障监测探讨论文.doc

石油化工行业机泵群设备故障监测探讨论文 摘要：随着我国科学技术进步、研究的不断深入，我国石油化工行业也发生了突飞猛进的发展，近年来，为了及时的监控石油化工行业内机泵群设备的运行状况问题，检测其运行的状态，及时的针对泵体内部温度过高、硬件损坏等问题对后续石油化工生产所带来的负面影响做出应对，成为了我国石油化工设备管理人员研究的重点。本文通过对现阶段石油化工行业机泵群设备的故障监测和定位技术进行研究，根据各运行机组的特征，设计了一系列能够进行机泵群组设备进行检测和定位的系统，实现了对石油化工机泵群设备发生问题时的及时预警，以期为我国未来的石油化工发展做出理论贡献。 关键词：机泵群设备；故障监测；定位技术；研究及优化 随着我国石油化工行业发展的不断深入，越来越多问题也逐渐显露了出来，就目前来说，我国大部分石油化工其生产内部存在较多的机泵群组，而这一部分机泵群组一方面为我国化工行业的发展提供着助力，另一方面也由于其分布范围广、周期长、管理监督手段滞后等原因，致使其的故障率远远高于其他类型的设备机组，与此同时，一旦机泵群发生的任何故障都会在很大程度上影响后续装置的运行，严重者更会造成设备停运，从而在影响设备运行效率的同时导致安全隐患的频发。由此，针对机泵群设备故障的检测和定位的技术成为了实际运行、管理环节不容小视的重点，针对这一问题，研究人员拟通过无线传感技术在实际机泵设备故障进行检测和定位，从而及时的针对机泵群组设备在运行过程中存在的问题及时的给予反馈，从而将其对整个设备的安全运行影响降到最低。 1、机泵群设备故障监测及定位技术的设计理念 随着我国石油化工机泵群设备研究人员对于无线传感技术研究的不断深入，研究者们已经逐渐可以将无线传感技术切实的应用在实际的机泵群故障监测环节中，并将定位算法有机的结合在实际IDE监测系统中。在传统的监测环节中，可以通过实际测算的节点与实际距离之间的关系进行故障位置的测速。例如，在实际的监测过程中由于该测量方法对于信号传输的需求量和准确性要求较高，所以新型的定位算法应允而出，现阶段例如基于移动锚节点的定位算法、智能算法等都能够针对故障点的监控和定位做出较好的反馈。在这一大背景环境基础上，本文结合了各种不同类型传感设备对轴承转速、振动、温度等不同事项的反馈做出诊断，进而针对整个机泵群组的运行状态做出实时的监控。 2、机泵群设备故障监测的系统结构 根据实际的研究经验，本文认为在实际的石油化工行业中有关机泵群设备检测的传感网络大都表现为点到点测量的控制系统，并结合DCS的测控辅助运行的同时基于网络现场总传感器和无线传感器的应用四个阶段。通常情况下，这一设计环节的系统结构由三个层次共同组成，首先，是信息收集层次的节点构成，在这一结构层次中，通过在系统中加设这对温度情况、压力变化以及运行速率进行测量的传感设备，为后续系统运行监测的同时搜集信息；与此同时，还可以在这一系统层次上加设一组超声波收发装置，并通过对超声波反馈的信息和时间差异来进行有关故障位置的测算工作。其次，就第二层来说，其作用是将第一层中所搜集的各个数据、参数进行汇集上传，并根据后续运行、检测的需要制成统计图，从而监视在实际运行环节的各部分的运行状态，并在某一传感设备发生故障时能够及时的与节点上的信息相匹配，进而想该系统的使用者们提供明晰的故障位置，便于后续维修工作的顺利进行。最后，便是针对数据进行共享额第三阶段，在这一环节中该系统可以将上述两层系统搜集的数据进行储存和上传，从而实现石油化工管理、监控的智能性、及时性能力。例如，在实际的应用中，一旦机泵群设备自发现实际的运行环节出现问题时，便可以针对该问题发生的位置坐标推送到远程管理、监督人员的电脑中，使得其管理人员能够及时的针对该位置区域进行二次的筛检，及时的进行维护。在这一系统结构中，可通过无线监测器工作特性，一般可以选择最灵敏且离振源最近的地方，例如，在实际的应用过程中，可以选择将其安置在机泵群设备的轴承位置，并将传感器的底座固定在监测位置，而后通过螺丝将传感器连接在底座上进行检测。 3、机泵群设备故障定位技术的原理 针对机泵群设备的故障监测及定位系统来说，当系统内某一节点出现故障时，传感设备的反馈则与日常状态下的反馈存在差异，并在超出预定数值是予以警报。本人认为针对机泵群设备故障的定位基础新生的Boundingbox和TODA方法相协同，并将针对机泵群设备故障的定位分为三个阶段：首先，用TODA技术测量出定位系统内各路由节点与终端节点之间的关联距离；而后，针对的项目节点进行Boundingbox的算法定位，最后，再将最一开始的位置以泰勒数级的模式进行估算，从而确定可能存在故障节点的位置情况。 （1）在应用TODA技术进行距离检测的阶段。在实际的研究环节，本文将在传感设备上安装一套用以发射超声波的仪器，进而在机泵群设备上传送出传感信号后出现故障的超声波和电磁波发出定位信号，而后该信号传输到路由器设备，并在接受到信号后通过既定回路开启定时装置，并在收到超声波信号的同时关闭定时设备，通过开启和关闭两个装备之间的时间差，来估算发出异常信号区域的位置。例如，针对该距离监测的计算公式为L=C*（T1-T2），其中T1通常情况下表示为实际回路中超声波的接受时间，T2则为超声波的接受时间，C为速度，则可求出L为实际的故障距离。 （2）在boundingbox在实际定位技术中的应用阶段根据实际的研究经验，在进行对系统回路中故障节点收到三个或三个以上锚节点距离情况的测算后，可以用过原有的三遍测量法则进行针对机泵群设备故障位置的确定。但是这一测量模式大多数情况下会存在一定的误差，使得其三点无法切实的进行教会，所以，在进行实际坐标的计算时通常不应用这一模式进行有关确定，而是采用极大或及极小的模式进行测算。例如，在进行极大似然估算的过程中为了避免因原有浮点运算的计算量较大等问题，转而选用运算相对较为便捷的Boundingbox计算方法，利用各浮点之间的鼓励等因素从根的估计个标点之间的关系情况，构建限定的盒子的同时计算节点L的位置。 （3）泰勒级数展开就泰勒级数来说，这种方法一种可以进行迭代的递进类归算法则，这种方法的应用首先要知道初始节点位置的坐标，并在进行初始位置的选择上选择经由恰当方式所计算出的具备时效性、准确性能级较高的初始位置。与此同时，为了减少在这一环节系统计算中的速率和复杂性情况，在实际的应用中选择了使用Boundingbox计算出的初始定位，而后针对性的应用泰勒技术进行了有关故障区域定位的二次计算，从而确定故障点的精准坐标。根据对上述三个基本项目原理的规划，针对石油化工行业中的机泵组可以通过在厂区内加设8-10个信标节点的模式进行测试，并在厂区内均匀的设置五组传感设施，根据测试，这一系统模式能够在很大程度上优化原有状态下针对机泵群组内的设备故障进行监测，且能及时的给予相应定位，从而帮助该技术在实际应用中的落实。 4、结语 综上所述，随着我国石油化工行业发展的进步，我国石油化工设备管理人员针对机泵群状态的研究也逐渐的细化起来，如何针对其机泵群在实际应用过程中存在的问题、发生的故障进行及时的监测和定位，进而及时的予以适当的处理，在初始阶段便将问题对整个石油化工行业设备运行中存在的影响降到最低，成为了我国石油化工设备管理者研究的重点。上文针对现阶段我国石油化工行业中机泵群设备状态监测不及时等问题作了研究，使其能够通过对机泵群设备设计故障监测工作，提高了石油化工行业中设备故障的检测能力同时又提升了系统的可行性。 参考文献 1朱玉祥,彭延军.机泵群设备故障监测及定位技术研究J/OL.计算机工程与应用,2018(03). 2李旭涛,李杨.机泵群点检系统在化工企业的应用探讨J.科技展望,xx,26(18). 3苏涛,赵彩虹,姚光.机泵群油雾润滑技术在常压装置上的应用J.设备管理与维修,