吉林石化化和茂名石化概况.doc

第三节 中国石化吉林石化分公司一、生产经营分析近年来，吉林石化不断开拓创新，生产经营捷报频传。2009年，在市场疲软、价格起伏不定等情况下，仍实现营业收入377多亿元,实现利税近60亿元。同时，节能减排、环境保护也走在全国前列。“十一五”期间，吉林石化转变发展方式，加快产业结构调整，使企业跻身全国千万吨炼油企业行列，2010年销售收入突破500亿元，5年来，吉林石化陆续关停了29套能耗高、污染重、技术落后的装置。通过淘汰落后产能，吉林石化轻装前进，资产质量大幅提升，盈利能力大幅增强。吉林石化不断对生产装置实施扩能升级，炼化一体化发展取得突破。2010年11月10日，吉林石化千万吨炼油扩建项目6套主体装置及其配套工程全部实现安全、绿色、一次开车成功。吉林石化原油加工能力从750万吨提升到1000万吨，炼油能力增加了250万吨，年可增加销售收入75亿元、税收11亿元。同时，每年可提供乙烯等化工原料86万吨，为提升下游乙烯、丙烯腈、甲甲酯等装置产能创造了条件，有效解决了炼油规模较小、炼化不匹配的矛盾。同时，吉林石化经过扩能改造，建成全国最大丙烯腈生产基地，丙烯腈年生产能力比原来翻了一番，达到42.4万吨，跃居国内首位，这为下游合成树脂、碳纤维等产业加快发展奠定了基础。40万吨/年ABS和32万吨/年苯乙烯等项目按计划推进。2010年上半年项目已开工建设，将于2011年建成投产。届时，吉林石化ABS、苯乙烯年生产能力将分别达到58万吨和46万吨。 在丙烯腈产能提升的基础上，吉林石化配套建设了10万吨/年丙酮氰醇、10万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置，降低了丙烯腈产品市场风险，提高了产品附加值，每年新增利润2.35亿元。 在产品差别化发展方面，吉林石化加大技术创新力度，取得明显成效。公司围绕丙烯腈、甲甲酯、聚乙烯、ABS等生产装置，对引进技术进行消化吸收再创新。科研人员根据市场需求潜心攻关，成功研制出PE100管材料；开展了ABS专用料攻关，生产出了空调面板专用料，获得了市场认可，提高了产品创效水平。他们与长春工业大学联合开展的汽车仪表板表皮专用ABS树脂、透明ABS树脂产品合成技术等开发项目，荣获2009年度吉林省科技进步一等奖。经过5年发展，吉林石化已形成合成橡胶、合成树脂、特种纤维等优势发展领域。目前，吉林石化的主要生产装置中，有16套装置生产规模位居全国前三名，其中乙丙橡胶、丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯等9套装置生产能力位居全国第一；高密度聚乙烯等3套装置生产能力位居全国第二；丁苯橡胶等4套装置生产能力位居全国第三，是国内唯一的乙丙橡胶生产厂家。各种主要产品市场优势得到巩固和加强。指标2005年2006年2007年2008年2009年2010年资产总计/亿元256.43273.79213.64269.41237.42233.79负债合计/亿元104.1054.4553.1141.0851.4444.68产品销售收入/亿元332.21381.28414.95418.03377.47506.00产品销售成本/亿元322.54370.19383.22457.53309.31438.73利润总额/亿元-26.11-32.219.17-74.99-4.418.20二、竞争优势分析吉林石化“建设年”构建新优势2010年，吉林石化公司千万吨炼油扩建等7个项目将建成投产，40万吨/年ABS、32万吨/年苯乙烯等5个项目将开工建设。吉林石化将2010年确定为“建设年”，通过加快项目建设，加大科研开发投入，开展一批重点项目科技攻关，全力构建新的竞争优势。经过整合年、发展年、管理年的实践和探索，吉林石化进一步夯实加快发展的基础。2010年，迅速推进项目可研报告、初步设计编报等工作，确保ABS、苯乙烯、丙烯等5个项目按期开工建设以及千吨级碳纤维、碳五综合利用等7个项目申报立项。同时，联合专业研究院所，集中专业力量，开展乙丙橡胶等5个项目前期研究，为下步发展做好储备。吉林石化将探索科学的工程发包形式和安全管理模式，优化项目建设工期，实施造价信息化管理，强化全过程质量控制，加快生产准备进程，确保千万吨炼油扩建、天然气替代燃料油一期工程等7个项目按期建成，一次开车成功，实现公司结构调整优化的新突破。2010年，吉林石化还将开展一批重点科技项目攻关。T800级碳纤维技术研究力争取得关键技术突破，碳纤维民品开展成本攻关，尽快形成效益增长点。加快2.5万吨/年乙丙橡胶B线技术攻关，确保装置稳产。推进成套技术开发，年内完成环保型丁苯橡胶等4个产业化项目、200吨/年乙丙橡胶中试及新牌号技术开发等4项中（模）试技术开发，千吨级碳纤维等2个成套技术工艺软件包编制工作。加快低碳、环保技术开发，推进合成氨装置油改气项目，确保减排二氧化碳16万吨/年。吉林石化装置通过技术改造增产增效吉林石化通过技术改造消除了甲基丙烯酸甲酯装置运行不稳，丙酮氰醇罐存高、废酸水处理能力不足等生产瓶颈，三套丙烯腈以及甲基丙烯酸甲酯装置实现了满负荷运行。2011年上半年丙烯腈和甲基丙烯酸甲酯产量分别同比增加4.3万吨和1.2万吨，仅此一项就增创效益2.2亿元。吉林石化把技术创新和工程化相融合吉林石化研究院与吉林石化有机合成厂环保型丁苯橡胶1502E后部凝聚工艺调优取得成功，原有生产装置效益得到提升。通过连续几年的产研一体化攻关，吉林石化丁苯橡胶生产装置形成了具有自身特点的丁苯橡胶技术体系和竞争优势，年增效过亿元，平稳实现了结构调整和技术升级。一体化解决了科研成果与工厂实际脱节的问题，减少了环节，提高了效率，实现了技术创新和工程化创新的有效融合。吉林石化在丁苯橡胶装置上持续开展的一体化攻关，不仅使原有生产装置在不进行大改动的前提下，获得了持久的竞争能力，使产品保持快速的市场适应能力，更为重要的是，一体化攻关有效拉动了科研与生产双方追求科技创新的内在动力，实现了100%的成果转化。吉林石化异戊橡胶技术极具竞争力吉林石化研究院承担的国家科技部重点科技支撑项目-碳5综合利用-异戊橡胶生产技术开发，日前顺利通过中国石油科技部门组织的中评估，正在开展轮胎制造及成品试验。该套技术是目前国内唯一一套具有全流程DCS控制的连续聚合中试技术，目前在催化剂放大、原料处理、聚合釜设计及工艺、凝聚釜设计及工艺、高粘体系胶液输送、挤压脱水干燥、溶剂回收套用等成套关键环节上均取得突破性进展。通过国家电化学和光谱研究分析中心检测，技术指标达到进口同类产品水平。同时经过中国橡胶工业协会材料检测研究中心对生胶及硫化胶基本性能评价，工艺性能良好，与国外牌号及天然胶基本相同，各项指标在国内处于领先地位。三、发展战略规划站在“十一五”发展的坚实基础之上，未来5年，吉林石化以炼化一体化、主业规模化、产品差别化、创新生态化、管理信息化为重点战略方向，力争到“十二五”末期，商品总量达到1000万吨以上，销售收入达到1000亿元，实现经济总量翻一番目标。项目达产后，年可创产值6亿元，对吉林石化产业链的完善具有重大意义。第四节 中国石化茂名石化公司一、生产经营分析2008年，茂名石化加工原油1303.24万吨，生产成品油813.04万吨；生产乙烯95.48万吨，生产化工商品总量 266.77 万吨；实现销售收入899.81亿元，同比增加110.08亿元。上缴税金122.54亿元（含进口原油增值税）；中国石油化工股份有限公司茂名分公司2009年度纳税总额101.22亿元，成为2009年度广东纳税唯一突破百亿元的企业。2010年茂名石化纳税194.72亿再次蝉联广东企业纳税冠军。2010年本公司所缴纳的利税约占了广东财政收入的50分之1；全年共交纳税金194.72亿元，比上年增长9.63%，这是本公司继2009年后再次成为广东企业纳税冠军。此外，本公司全年实现利润46.2亿元，效益居中国石化炼化企业前列；截至2011年4月末，茂名石化拥有固定资产原值345.33亿元，在册职工10790人，其中在岗职工9500人，离退休职工12258人。近年来，茂名石化通过持续强化企业内部管理，创效能力不断增强，再加上占有一定的规模优势，公司2007-2010年连续四年成为中国石化同规模炼化企业效益排头兵。“十一五”期间，公司利润总额达到了105.42亿元，位居中国石化炼化企业的首位，其中，2010年公司实现销售收入886亿元，上缴税金195亿元，利润总额达到46.20亿元。公司主要业务如下：炼油：1955年5月成立炼油厂，开始以加工页岩油为主，1963年改加工天然原油。目前拥有常减压、催化裂化、渣油加氢等32套主要生产装置，是我国首家炼油加工能力达到千万吨级的炼油厂。生产汽油、煤油、柴油、化工轻油、溶剂油、苯类、高等级道路沥青、液化气、全精炼石蜡、基础油等90多个石油产品，是国内最完善的燃料润滑油化工型炼油厂。化工：一期30万吨年乙烯工程1996年9月建成投产，二期改扩建工程2006年9月16日建成投产，是我国首座百万吨乙烯生产基地。目前拥有裂解、高密度聚乙烯、全密度聚乙烯、高压聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯、合成橡胶等17套主要生产装置及配套完善的辅助生产系统、公用工程系统，每年可生产合成树脂、合成橡胶、液体有机化工原料等系列产品200多个品种共300多万吨。动力：主要负责公司化工、炼油两个区域的水、电、汽、风等动力能源供给。化工区域动力系统拥有2台410吨/小时的CFB锅炉及配套1台5万千瓦汽轮发电机组，2套总处理能力为1420吨/小时化学水装置；炼油区域动力系统拥有2台410吨/小时CFB锅炉及配套2台5万千瓦汽轮发电机组，2套总处理能力为1550吨/小时化学水等装置。港口：主要负责原油、汽油、煤油、柴油、重油、石脑油、液体化工产品及杂货的装卸、储输、中转等生产任务。现有两座码头共5个泊位，30万吨级海上单点系泊原油接卸系统，湛江站罐区和北山岭罐区分别至茂名站罐区的两条原油长输管线，北山岭85万m3原油库、集团公司187.5万m3商业储备库、湛江站31万m3原油库、港区30万m3成品油库和2.7万m3液体化工品库等设施。铁运：主要负责公司产品的出厂及部分原材料、基建设备、煤炭等物资进厂的铁路运输任务和为地方企业提供货物装卸中转业务。现有工业站、袂花站和金塘站3个铁路站，铁路线总长84.94千米，铁路运输能力约700万吨/年，液化气槽车装车能力60万吨/年以上。2011年11月，茂名石化与液化空气（中国）投资公司合资即将建设的空分装置是炼油改扩建煤制氢装置的配套项目，主要用于为煤制氢提供氧气和氮气。其生产能力为90000标立方/时氧气，是目前国内生产能力最大的空分装置。装置建成之后，将具有广阔的发展前景，并为企业和地方创造良好的效益。二、竞争优势分析茂名石化 百万吨乙烯彰显四大优势创新投产两年实现利润43.81亿元，占投资额的近六成；生产销售乙烯化工产品523万吨，拉动上千亿后加工产值。至2008年9月，我国首个自主创新大乙烯项目茂名石化100万吨乙烯，走过了两年艰苦探索历程，交出了一份令业界刮目相看的成绩单：从2006年10月至2008年8月，投产近两年生产乙烯183.65万吨，生产各类乙烯化工产品523万吨，实现销售收入460亿元，产品占有华南化工市场六成份额，拉动后加工产值上千亿元；实现利润43.81亿元，占投资总额的近六成，年投资回报率超过20%；交纳税金30多亿元，为增加国家和地方财政收入作出了贡献；实现了环保“三同时”和资源循环利用，三废全部合格排放，被评为国家级环境友好企业。良好的经济效益、社会效益和环保效益，使茂名石化百万吨乙烯彰显自主创新四大优势： 一是技术创新优势。投资75.6亿元的茂名100万吨乙烯不仅规模居国内第一，而且首次采用中国石化自主创新技术，设备国产化程度高，其中工程的龙头乙烯裂解装置510台设备中有448台由国内制造，国产化率达到84.84%，按照设备总价值计算，国产设备价值占总造价的83.07%。同时国内最大的30万吨聚丙烯装置，首先采用改进后的国产化第二代环管法先进工艺并实现主要设备国产化，新建64万吨/年汽油加氢、46万吨/年芳烃抽提、10万吨丁二烯等装置，也采用了中国石化自主开发的核心技术和专有技术，成为自主创新技术应用最多的大乙烯项目，从而改写了我国大乙烯技术和设备主要依靠引进的历史。经过近两年的不懈摸索，茂名乙烯成功掌握自主创新技术，30万吨聚丙烯等主要装置实现达标生产，60万吨级裂解气压缩机等心脏设备实现长周期平稳运转，为赢得效益创造了条件。二是低成本扩张优势。“今天的投资是明天的成本”。由于采用自主创新技术、国产化设备并充分利用和依托原有设施和公用工程，同时在建设中严格控制投资成本，茂名百万吨乙烯总投资比预算节约3.43亿元，设备国产化抵免税5亿元，极大降低了投资成本。茂名百万吨乙烯新增吨乙烯生产能力投资1.18万元，与目前国内大乙烯改造吨乙烯生产能力平均投资1.47万元相比，节约投资16%，创下乙烯投资最省的国内新纪录，有利于提高项目投资收益率。 三是生产成本和管理费用节约优势。由于采用自主创新技术有利于立足国内解决零部件配套，实施“三剂”国产化，有效地降低了生产成本和管理费用，使茂名乙烯产品加工费大幅下降至中国石化系统内第二位，投产以来已节约生产成本5亿多元，其中抓住乙烯工艺设备国产化有利于“三剂”国产化的契机，实施“三剂”国产化11项，每年节约采购资金9974万元。四是炼化一体化的优化优势。在应用自主创新技术中，茂名石化推进“大炼油大乙烯大优化”战略，强化炼油与乙烯物料互供综合利用，有效提高了资源利用率和经济效益。通过把乙烯生产的芳烃抽余油输送炼油系统加工为成品油，一年增效5000万元；炼油与乙烯的燃料气互供，既减少排放又降低成本4000万元。经过近两年的持续优化，茂名乙烯吨产品耗水下降50%，能耗下降了5%，主要经济技术指标进入同行业先进水平行列。茂名石化善吃“杂粮”加工原油逾百种最近，茂名石化炼油厂成功加工了新油种伊朗邦若根原油。至此，茂名石化加工的原油品种累计达122种，成为我国加工原油品种最多的炼油基地，善于吃“杂粮”和“粗粮”的优势日益彰显，炼油效益连续四年居石化行业前列。技术创新打造“好肠胃”在国际原油市场，优质低硫原油比劣质高硫高酸原油价格高出一大截，采购劣质油无疑可以极大降低炼油成本。但吃“粗粮”、“杂粮”要有一副好肠胃，茂名石化通过技术创新攻下了吃“杂粮”的一道道难关。突破口选在渣油加氢处理成套技术的开发上。作为“中国石化科技攻关十条龙”项目之一，在各攻关单位的同心协力下，具有自主知识产权的加工进口含硫原油技术取得重大突破，茂名石化200万吨/年渣油加氢处理装置在国内首次成功运行，开辟了进口含硫原油深度加工新路子，不仅使重油催化裂化装置实现了全部使用渣油作原料，提高了资源利用率，而且大幅减少了催化汽油和柴油的含硫量，为产品质量升级创造了有利条件。接着，茂名石化又应用国内外最新技术，建成了260万吨/年柴油加氢精制、120万吨/年催化重整、180万吨蜡油加氢等十多套新装置，其中260万吨/年柴油加氢精制装置的投产使茂名石化每年柴油加氢精制能力增加至500多万吨，有效突破柴油精制能力不足的瓶颈，使生产的柴油全部达到国质量标准。吃“杂粮”彰显低成本优势在最近公布的中国石化炼油技术经济指标排列中，茂名石化在11项炼油指标中有8项居石化行列前列，其中原油加工损失率、炼油综合能耗、原油途耗为全行业最低。炼劣质油出好产品，是炼油效益的支撑。吃“杂粮”比吃“细粮”，更能考验炼油的真功夫。国外一种高酸劣质原油价格低廉，但加工难度极大，茂名石化开发了专项工艺成功加工了这种劣质油，取得了显著效益。茂名石化原油加工损失率过去一度高达1.24% ，经过精细管理和技术攻关，一举降至0.46%，2011年1至8月又降至0.38%，以一年加工原油1400万吨计算，一年就节约原油十多万吨。同时，该厂以提高资源利用率为目标，根据原油不同品种，选择低能耗加工工艺，开好催化裂化、加氢裂化等二次加工装置，尤其是发挥两套100万吨/年延迟焦化装置在资源利用上的效能，既消化了大量的重质和劣质渣油，又大幅降低能耗。正是得益于精耕细作、吃光榨尽的吃“杂粮”炼油技术优势，茂名石化以扩大劣质原油采购比例降低原油成本，使进口原油成本远低于行业均价。最近，该公司获得中国石化进口原油采购优秀企业银牌奖。超前投入实现环境与效益双赢加工劣质原油，最大的挑战在于“三废”处理。茂名石化破解这一难题的“法宝”是环保先行超前投入。该公