连杆螺栓孔铰削专机总体及主轴箱设计.doc

连杆螺栓孔铰削专机总体及主轴箱设计连杆螺栓孔铰削专机总体及主轴箱设计 摘 要 本课题来自恒力集团 柴油机连杆是需要大量生产的零件 为了高速 高效的完成连杆螺栓孔铰削加工及保证相应的加工尺寸精度 本课题设计了一 种专用于连杆螺栓孔铰削加工的组合机床 该机床设计的重点分总体设计和零部件设计两部分 总体设计包括对连杆 进行工艺分析 确定专机的配置型式和工件定位 夹紧方案 对各种切削参数 进行计算 从而确定动力箱电机功率以及完成 三图一卡 的设计 根据总体 设计要求对主轴箱进行设计 主要包括绘制原始依据图 确定主轴和齿轮 完 成动力计算 设计传动系统 绘制主轴箱装配图和零件补充加工图 该机床采 用液压滑台实现刀具进给 采用机械动力箱驱动各个主轴的旋转运动保证各个 主轴的转向 转速等 借助导套引导刀具实现精度要求和稳定的铰削加工 本组合机床能满足加工要求 保证加工精度 机床运转平稳 工作可靠 结构简单 装卸方便 便于维修 调整 操作的简便 减轻了工人的劳动强度 提高了劳动生产率 关键词 组合机床 总体设计 铰孔 主轴箱设计 本设计来自 完美毕业设计网本设计来自 完美毕业设计网 登陆网站联系客服远程截图或者远程控观看完整全套论文图纸设计登陆网站联系客服远程截图或者远程控观看完整全套论文图纸设计 客服客服 QQ 8191040 Design of General and Headstock of Modular Machine Tool for Finished Reaming Bolt Holes of The Connecting Rod Abstract The topic comes from Hengli Group diesel engine connecting rod is a product which needs mass production In order to finish reaming the bolt holes of the connecting rod high speedly and efficiently and to ensure the accuracy of the corresponding size of the processing The topic design a modular machine tool for reaming bolt holes of connecting rods The focus of this design includes general design and headstock design The general design includes the process analysis of connecting rod the determination of the configuration of modular machine tool the location of workpiece and clamping programs calculation of various cutting parameters to determine the electrical power and to complete the three drawings one chart design According to the general design requirements the design of the headstock includes the design of the original drawing the determination of the spindles and gears the calculation of the dynamic the design of transmission system completion of headstock assembly drawings and some additional processing detail drawings It uses the hydraulic slide to achieve tools feeding the tool is guided by the bushings to achieve machine accuracy and stable reaming This modular machine tool is able to meet the processing requirements to ensure processing accuracy with reliable operation and simple structure the machine runs smoothly maintains and adjusts easily the labor intensity can be reduced and the labor productivity can be increased because of the simple operation Key words Modular machine tool General design Reaming hole Headstock design 目目 录录 1 前言 1 1 1 课题拟解决的问题 1 1 2 解决方案 1 1 3 国内外现状 1 2 组合机床总体设计 2 2 1 零件加工工序图 2 2 1 1 被加工工序的作用和要求 2 2 1 2 工艺方案的拟定 2 2 2 加工示意图 3 2 2 1 加工示意图的作用和要求 3 2 2 2 绘制加工示意图的注意事项 3 2 2 3 选择刀具 导向及有关计算 4 2 2 4 动力部件的选择 5 2 3 机床尺寸联系图 6 2 3 1 机床装料高度的确定 6 2 3 2 夹具轮廓尺寸的确定 6 2 3 3 中间底座尺寸的确定 6 2 3 4 主轴箱各尺寸的确定 6 2 3 5 滑台的选择 6 2 3 6 动力箱的选择 6 2 3 7 其它配套部件的选择 7 2 4 生产率计算卡 7 3 专机主轴箱的设计 9 3 1 主轴箱设计的原始依据图 9 3 2 主轴结构型式的选择及加工计算 9 3 2 1 主轴结构型式的选择 9 3 2 2 主轴直径和齿轮模数的初步确定 9 3 2 3 主轴箱动力计算 10 3 3 传动系统的设计和计算 10 3 3 1 传动系统设计的一般要求 10 3 3 2 设计原则及传动比的分配 10 3 3 3 主轴箱的润滑和手柄轴的设置 12 3 3 4 传动轴 叶片泵等轴直径的确定 12 3 4 主轴箱坐标计算 12 3 4 1 坐标计算的顺序和方法 12 3 4 2 绘制坐标演算表 13 3 4 3 绘制坐标检查图 14 3 5 主轴箱中轴的校核计算 14 3 6 齿轮强度校核计算 17 3 7 轴承的校核计算 18 3 8 其它 20 3 8 1 轴承类型的选择 20 3 8 2 轴上零件的固定与防松 20 3 8 3 主轴箱体及其附件的选择设计 20 3 8 4 润滑油与密封件的选择 21 3 8 5 主轴箱的安装 定位 21 4 本机床的精度标准及检验项目 22 4 1 主轴箱精度标准及检验项目 22 4 2 组合机床几何精度标准和检验项目 22 4 3 刚性主轴组合机床精度标准和检验项目 22 5 结论 23 参考文献 24 致 谢 25 附附 录录2626 1 前言 课题来源于江苏恒力集团 本课题总体设计包括对连杆进行工艺分析 确 定连杆螺栓孔铰削专机配置型式和工件定位 夹紧方案 完成被加工连杆工序 图 加工示意图 机床联系尺寸总图 生产率计算卡的设计 根据总体设计要 求对主轴箱进行设计 包括主轴箱装配图和零件图的设计 1 1 课题拟解决的问题 a 组合机床工艺方案的拟定 b 三图一卡设计 其主要内容包括 被加工零件工序图 加工示意图 机床 联系尺寸总图 生产率计算卡 c 主轴箱的设计 其内容包括 主轴箱装配图 箱体补充加工图 零件图 1 2 解决方案 a 机床的配置形式 采用立式组合机床 便于设计夹具 提高生产效率 b 连杆盖孔的加工方案的确定 本工序采用连杆铰孔专机对连杆 2 个 13 20 0 018孔同时进行加工 保证 孔深 表面粗糙度均为 Ra1 6 5 0 3 0 44 c 工件定位和夹紧的确定 工件的夹紧采用钩形压板 这样结构紧凑 装卸方便 d 主轴箱的设计 为方便夹具的设计和组合机床的设计美观性 主轴箱中齿轮的排布以主轴 箱中心线为基准对称排布 1 3 国内外现状 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和 成套工艺装备 我国传统的组合机床及其自动线主要采用机 电 气 液压控 制 它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件 近年研 制的组合机床加工连杆 板件等也占一定份额 完成钻孔 扩孔 铰孔 加工 各种螺纹 镗孔 车端面和凸台 在孔内镗各种形状槽 以及铣削平面和成形 面等 随着技术的不断进步 一种新型的组合机床 柔性组合机床越来越受 到人们的青睐 它应用多位主轴箱 可换主轴箱 编码随行夹具和刀具的自动 更换 配以可编程序控制器 PLC 数字控制 NC 等 能任意改变工作循环 控制和驱动系统 并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床 2 组合机床总体设计 组合机床是按照高度集中工序原则 针对被加工零件的特点及工艺要求设 计的一种高效率专用机床 2 1 零件加工工序图 2 1 12 1 1 被加工工序的作用和要求被加工工序的作用和要求 被加工工序图表示所设计的组合机床上完成的工艺内容 加工部位的尺寸 精度 表面粗糙度及技术要求 加工用的定位基准 夹压部位及被加工零件的 材料 硬度和本机床加工前的加工余量 毛坯或半成品情况的图样 除了设计 研制合同外 它是组合机床设计的具体依据 也是制造 使用 调整和检验机 床精度的重要文件 被加工零件工序图是在被加工零件图基础上 突出本机床 或自动线的加工内容 并作必要的说明而绘制的 其主要内容包括 a 被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构 形状尺寸 b 本工序所选用的定位基准 加压部位及加紧方向 以便据此进行夹具的 支承 定位 夹紧和导向机构设计 c 本工序加工表面的尺寸 精度 表面粗糙度 形位公差等技术要求以及 对上道工序的技术要求 d 注明被加工零件的名称 编号 材料 硬度以及加工部位的余量 2 1 22 1 2 工序方案的拟定工序方案的拟定 如图 2 1 所示 本工序的加工内容是铰连杆体 盖上的孔 要求在立式组 合机床上加工 要求孔的加工精度较高 所以加工时应该把连杆体和盖合在一 起加工 以盖和连杆体的一个端面及连杆体上直径为 43 5mm 的孔以及其侧 面作为定位基准 夹紧点位于连杆体和盖的另一个端面上 因为连杆体 盖上的孔是对称分布的 两孔的中心距离是 109 5mm 所以 加工时为了提高生产效率 缩短辅助工作时间 减少设备 用一台组合机床同 时加工两个孔 该立式组合机床有两根主轴 该加工孔的直径为 13 2mm 表面粗糙度 1 6 加工孔的深度为 44mm 加 工孔对 A1 面的垂直度要求为 0 04 对端面 G 的平行度为 0 04 被加工材料是 45 钢 图 2 1 零件加工工序图 2 2 加工示意图 2 2 12 2 1 加工示意图的作用和内容加工示意图的作用和内容 加工示意图是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图 它是设计刀具 辅具 夹具 多轴箱和液压 电气系统以及选择动力部件 绘制机床联系尺寸 总图的主要依据 是对机床总体布局和性能的原始要求 也是调整机床和刀具 所需要的重要技术文件 加工示意图应表达和标注的内容有 机床的加工方法 切削用量 工作循 环和工作行程 工件 刀具及导向 托架和多轴箱之间的相对位置及其联系尺 寸 主轴结构类型 尺寸及外伸长度 刀具类型 数量 和结构尺寸 接杆 包括镗杆 浮动卡头 导向装置等结构尺寸 刀具 导向套间的配合 刀具 接杆 主轴之间的联系方式及配合尺寸等 2 2 22 2 2 绘制加工示意图的注意事项绘制加工示意图的注意事项 加工示意图应绘制成展开图 按比例用细实线画出工件外形 加工表面画 粗实线 必须使工件的加工方位和机床布局相吻合 为简化设计 同一多轴箱 上结构尺寸完全相同的主轴 即指加工表面 所用刀具及导向 主轴及接杆的 规格尺寸 精度完全相同时 只画一根 但必须在主轴上标注与工件孔号相对 应的轴号 一般主轴的分布不受真实距离的限制 当主轴彼此间很近或需要设 置结构尺寸较大的导向装置时 必须以实际中心距严格按比例画 以便检查相 邻主轴 刀具 辅具 导向等是否干涉 采用标准通用结构 刀具 接杆 浮 动卡头 攻螺纹靠模及丝锥卡头 通用多轴箱外伸出部分等 只画外轮廓 但 必须加注规格代号 对一些专用结构 如专用的刀具 导线向 刀杆托架 专 用接杆或浮动卡头等 需用剖视图表示其结构 并标注尺寸 配合及精度 多 面多工位机床的加工示意图一定要分开工位 按每个工位的加工内容顺序进行 绘制 并应画出工件的回转工作台或鼓轮上的位置示意图 以便清楚的看出工 件及不同工位与相应多轴箱主轴的相对位置 2 2 32 2 3 选择刀具 导向及有关计算选择刀具 导向及有关计算 a 刀具的选择 选择刀具应考虑工件材质 加工精度 表面粗糙度 排屑及生产率等要求 该加工零件材料为 45 钢 年产量 8 万件 加工精度要求高 加工时选择铰刀 根据文献 1 查得铰 13 2mm 的孔用锥柄长刃机用铰刀 d 13 2mm L 182mm L0 44mm 铰柄的莫氏圆锥 1 号 b 导向的选择 由文献 1 P223 表 3 4 和表 3 5 及文献 2 P63 选择导向长度 L1 45mm 的固定导套 具体结构和尺寸如图 2 2 导套配合的选择查文献 1 表 3 5 可 知 D 用 D db 新标准为 H7 g6 D1 用 D ga 新标准为 H7 n6 图 2 2 导向装置结构图 c 主轴的选择 根据文献 11 表 6 20 中公式 T 80 6D0 83f0 68ap0 79HB0 6 2 1 D Tv N 9740 2 2 2 3 0 6 PT D 式中 T 表示切削转矩 N D 表示加工直径 mm f 表示进给量 mm r ap表示背吃刀量 取ap 0 1mm HB 表示布氏硬度 取 HB 162 N 表示切削功率 Kw v 表示切削速度 m min P 表示切削力 N 根据文献 1 表 5 10 中公式 4 10dB M 2 4 式中 B 表示系数 取 B 7 3 M 表示切削转矩 由公式 2 1 2 4 算得 T 1468 31N mm d 25 41mm 按标准系列调 整取 d 30mm 由文献 1 表 5 10 查得立式主轴箱主轴外伸长度 L 115 15 100mm D d 50 36 接杆选用莫氏圆锥 1 号 根据文献 5 P122 选用 B 型 6 号接杆 结构尺寸如图 2 3 所示 图 2 3 接杆 2 2 42 2 4 动力部件的选择动力部件的选择 a 动力部件的功率选择 根据所选的切削用量计算出切削功率及进给功率 并考虑提高切削用量的 可能性 一般提高 30 选择相应的动力部件 由文献 1 P49 查的背吃刀量ap 0 2mm 切削速度v 10 米 秒 转速 n 263 转 分 进给量 f 0 5 毫米 转 由公式 2 2 算得切削功率 N 0 359kw 所以 N1 N2 0 359 由公式 2 3 得切削力 P 66 74 公斤 667 4N 得 N 总 2 N 0 8 2 0 359 0 8 0 896kw 所以初选电动机功率 N 1 5KW b 主轴箱最大尺寸的选择 根据工件外廓尺寸和结构需要 选择 400 400 340mm 的标准主轴箱 c 导套及工件相互间的位置尺寸 如图 2 4 所示 导套长度 45 钻模板厚为 20 的位置时钻模板与工件相距 10mm 刀具切入工件长度为 44mm 导向套与主轴箱间的距离为 377mm 采用活动式 钻模板 图 2 4 导套及工件相互间位置 d 动力头的循环 本机床动力头的循环采用 工进 快进 快退 的循环 2 3 机床尺寸联系图 2 3 12 3 1 机床装料高度的确定机床装料高度的确定 考虑到通用部件尺寸的限制和操作方便 装料高度可在 850 1060mm 之间 选取 具体设计取装料高度为 860mm 2 3 22 3 2 夹具轮廓尺寸的确定夹具轮廓尺寸的确定 装卸工件是在机床外面完成的 夹具在装卸工件时可拉近拉出 在此主要 确定夹具的长 宽 高尺寸 工件的轮廓尺寸和形状尺寸是确定夹具底座轮廓 尺寸的基本依据 具体要考虑布置工件的定位 限位 夹紧机构 刀具导向装 置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要 2 3 32 3 3 中间底座尺寸的确定中间底座尺寸的确定 中间底座支撑着夹具体 按需要取长为 170mm 宽和高分别取标准值为 1000mm 和 560mm 2 3 42 3 4 主轴箱各尺寸的确定主轴箱各尺寸的确定 根据文献 1 确定主轴箱后盖为 90mm 前盖为 70mm 箱体的尺寸为 180mm 2 3 52 3 5 滑台的选择滑台的选择 滑台的选择应根据工件的外轮尺寸 进给抗力和工作循环来确定 根据文 献 2 P94 可查的用 1HY32 型的液压滑台 行程为 400mm 最大进给抗力为 12500N 快速移动速度为 10 米 秒 2 3 62 3 6 动力箱的选择动力箱的选择 根据文献 2 P115 查的选择 1TD32IVY100L 6 型动力箱 电动机功率 P 1 5KW L3 320mm 电动机转速 n 940r min 输出轴转速 n 470r min 2 3 72 3 7 其它配套部件的选择其它配套部件的选择 根据文献 2 P95 查的 1HY32 型液压滑台立式配置时配套的其他部件为 立柱选用型号 1CL32 立柱侧底座选用型号 1CD321 2 4 生产率计算卡 根据加工示意图中工作行程长度 切削用量 动力部件的快进及工进速度 等 就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡 用以反映机床的加工过程 完成每一动作所需的时间 切削用量 机床生产率及机床负荷率等 a 理想生产率公式 Q A K 2 5 式中 A 代表一年生产纲领 件 K 全年工时总数 小时 根据公式 2 6 可得 8000 235034 Q 件小时 b 实际生产率公式 60 T单 1 Q 2 6 式中 T单生产一个零件所需时间 分 它可根据下式计算 T单 t切 t辅 2 7 t切 L1 Vf1 L2 Vf2 t停 2 8 t辅 L快进 Vfk L快退 Vfk t装卸 2 9 式中 L1 L2分别为刀具第 第 工作进给行程长度 mm Vf1 Vf2分别为刀具第 第 工作进给量 mm min t停是指当惚端面时 动力滑台在死挡铁上的停留时间 通常指刀具在 加工终了时无进给状态下旋转 5 10 转所需时间 分 L快进 L快退分别为动力部件快进 快退行程长度 mm Vfk 是指动力部件快速行程速度 取 10 min fk Vm T装卸 是指工件装 卸时间 一般取 0 5 1 5 分钟 c 机床负荷率 负公式 负 Q Q1 2 10 根据设计可得 12 54LLmm 12 0 5 263131 5 min ff VVmm min100 05tt 停停 取转所需要的时间 取 100 154Lmm Lmm 快进快退 10 min fk Vm 0 9mint 装卸 由公式 2 8 2 9 2 7 2 6 可得 54 0 050 46 131 5 t 切 33 100154 0 90 9254 10 1010 10 t 辅 0 460 92541 3854T 单 1 60 1 385443 31 Q 件 小时 34 43 31 78 59 负 当 Q1 Q 时 根据组合机床的使用经验 适宜的负荷率为 86 左右 d 编制生产率计算卡 具体见附件 在编制生产率计算卡时 应注意以下几个问题 第一 在时 间的选择上 应考虑到同时加工的工序应以时间最长的作为工进时间 而在这 期间 已完成的不计入总时间 第二 在某方向上多轴加工时 也是选择工进 时间最长的作为此方向的工进时间 3 专机主轴箱设计 3 1 主轴箱设计的原始依据图 主轴箱是组合机床的重要组成部件 它是选用通用零件 按专用要求进行 设计的 其主要功能是根据被加工零件的加工要求 安排各主轴位置 将电动 机和动力箱部件的功率和运动 通过一定速比排布的传动齿轮传递给各轴 使 其能获得所需要的转速和转向 并带动刀具进行切削 由于本次毕业设计要求本人设计该立式组合机床的主轴箱 故此说明书只 对主轴箱的设计 计算作详细的论述 而对其总体设计部分只作一般性的论述 主轴箱的原始依据图是根据组合机床总体设计中的 三图一卡 整理编绘 出来的 其主要包括主轴箱设计的原始要求和已知条件 在编制此图时从 三图一卡 中已知 主轴箱外围轮廓尺寸 400 x400 x340mm 工件轮廓尺寸 109x198mm 及各孔的轮廓尺寸 工件和主轴箱的相对位置尺寸 根据以上数据可编绘出该立式组合机床的主轴箱设计原始依据图 a 被加工零件 名称 4110Z 连杆 材料 45 钢 硬度 HB165 b 主轴外伸尺寸及切削用量以上已经说明 c 动力部件 1TD32IVY100L 6 型动力箱电动机功率 P 1 5KW 电动机转速 n 940r min 输 出轴转速 n 470r min 3 2 主轴结构型式的选择及加工计算 3 2 13 2 1 主轴结构型式的选择主轴结构型式的选择 主轴结构型式由零件加工工艺决定 并考虑主轴的工件和受力情况 因为本工序是对连杆体 盖进行铰孔 采用的是立式组合机床 根据结构需 要 选用前支承为推力滚子球轴承承受轴向力 用向心球轴承承受径向力 反 支撑为径向推力滚子轴承的主轴结构 这种结构能承受较大的轴向力 其缺点 是轴承较多 密封麻烦 装卸不方便 本主轴是属于外伸长度为 100mm 的长主轴 它与刀具刚性连接 加工时单 向钻孔 3 2 23 2 2 主轴直径和齿轮模数的初步确定主轴直径和齿轮模数的初步确定 主轴直径已在编制 三图一卡 时确定 主轴箱中的齿轮模数 m 常有 2 2 5 3 3 5 4 等几种 根据经验 估算初选模数 再通过类比法 从通 用系列中选取各齿轮的模数 对于本次设计的主轴箱中 由于主要传动链中的 齿轮只和手柄轴啮合 受力不是太大 所以取主轴的模数为 2 其余传动轴 手柄轴 叶片泵齿轮模数取 2 或者 3 3 2 33 2 3 主轴箱动力计算主轴箱动力计算 因所有主轴均用于铰孔 所以有止推力轴承的主轴 各主轴直径和主轴所 需动力如下 铰直径 13 2mm 的孔 铰刀直径 13 2mm V 10 米 秒 n 263 转 分 f 0 5 毫米 转 相应主轴 1 2 的转矩 T 1468 31kg mm d1 d2 30mm N1 N2 0 359kw N总 N1 N2 0 359 2 0 718kw P1 P2 66 74N 根据公式 N主 N总 3 1 式中 为组合机床主轴箱的传动功效率 在加工黑色金属是 0 8 0 9 本 设计中为了保险起见取 0 8 则由公式 3 1 得 N主 0 718 0 8 0 8975kw 所 以选取电动机功率为 1 5kw 主轴所需总切削力为 P总 66 74 2 133 48N 3 3 传动系统的设计和计算 传动系统的设计是主轴箱中最关键的一环 所谓传动系统的设计 就是通 过一定的传动链 按要求把动力从主力部件的驱动轴传递到主轴上去 同时 满足主轴箱其它结构和传动的要求 一般来说 同一个主轴箱的传动系统可以设计出几套方案来 因此 设计 时必须对各种传动方案进行分析比较 从中选出最佳方案 传动方案设计的好 与不好 将直接影响主轴箱的质量 通用化程度 设计和制造工作量的大小 以及其成本的高低等 下面就来讨论一下主轴箱传动系统的设计 3 3 13 3 1 传动系统设计的一般要求 传动系统设计的一般要求 a 在保证主轴的强度 刚度 转速和转向的前提下 力求使传动轴和齿轮 为最少 b 在保证有足够强度的前提下 主轴 传动轴和齿轮的规格要求尽可能少 以减少各零件的品种 c 通常应避免通过主轴带动主轴 否则将增加主动轴的负荷 d 最佳的传动比为 1 1 5 但允许采用到 3 3 5 e 粗加工主轴上的齿轮 应尽可能靠近前支承 以减少轴的扭转变形 f 刚性镗削主轴上的齿轮 其分度圆直径要大于被加工孔的直径 以减轻 振动 提高传动的平稳性 g 尽可能避免升速传动 必要的升速最好放在传动链的最末一 二级 以 减轻功率损失 3 3 23 3 2 设计原则及传动比的分配设计原则及传动比的分配 在设计传递系统时 要尽可能用较少的传动件 及较多的主轴获得预定的 转速和转向 因此 在本设计时 采用 计算 作图和试凑 想结合的方法来 设计计算 其具体步骤如下 A 设计原则 本主轴箱内的传动系统的设计是按照计算 作图和试凑的一般方法来确定 齿轮齿数 中间传动轴位置和转速 设计过程本着以下原则 a 在保证主轴强度 刚度 转速和转向的前提下 应使传动轴和齿轮数量 少 规格少 尽量用一根中间轴带动多根主轴 当啮合中心距不符合标准时可 采用变位齿轮或改变传动比的方法来解决 b 钻孔负荷大 在结构上尽量使主轴上齿轮靠近前支承减少主轴的扭转变 形 c 主轴齿轮尺寸受结构限制 如 孔与孔中心距小 不允许齿轮尺寸过大 否则齿轮与齿轮 齿轮与轴套就会发生干涉 不能太大 传动系统开始采用较 大的降速传动比 这样就会使齿轮尺寸减小 B 各轴的位置分析 组合机床所加工的零件是多种多样的 结构也各不相同 但零件上孔的分 布大体可归纳为以下几种类型 同心圆分布 直线分布 任意分布 该主轴箱 中 轴 1 和轴 2 由手柄轴 3 带动 属于直线分布 由于该主轴箱中只有两根主 轴 所以从上面可以看出 该主轴箱中的主轴分布属于直线分布 C 传动比的选择 为了结构紧凑 主轴箱内齿轮的最佳传动比一般为 1 1 5 但在立式主轴 箱后盖内第 排齿轮 根据需要 其传动比可以取大些 但一般不超过 3 3 5 据此 在本主轴箱中只有两根主轴 为了使主轴的转速不要过大 同时传 动比也不要过大 可以设计用手柄来先减速再获得所需的主轴转速 这样结构 较为合理紧凑 D 已知各主轴转速及驱动轴到主轴之间的传动比 主轴 n1 n2 263r min 驱动轴转速 n 470r min 各主轴总的传动比 i 263 470 1 1 787 E 各传动比的分配 因为要求主轴上齿轮不过大 要满