凹印作业指导书.doc

*印刷科技凹印机作业指导书 编制 王鹏1 目的为规范凹印机作业，保证印刷质量，特制订本指导书。2 范围适用于凹印车间凹印机操作人员。3 名词解释无4 岗位职责凹印机操作人员负责执行本指导书相关要求。5 作业程序5.1 生产前根据生产-工艺单要求,确认样张、纸张、油墨、版材、环境是否相符；签样要求及产品工序质量要求见凹印工序自检表。5.2 凹印机操作流程图（2）编辑菜单（1）清洗供墨装置（3）安装压印辊（4）安装印版 （5）添加油墨（7）安装卷筒纸（6）安装供墨装置（8）调整分切机（9）预套印（10）开启在线检测（12）生产（11）首件签样5.2.1 凹版印刷准备工作步骤注解5.2.1.1 清洗供墨装置。将墨缸内的油墨倒出后做好标识，封存备用，用溶剂和抹布擦净墨缸中残余的油墨；卸下并清洗刮墨刀架、挡板、墨槽、过滤网等配件，更换刮墨刀。5.2.1.2 编辑菜单。根据生产-工艺单编辑工作菜单,设定烘箱温度,印刷张力,编辑套印菜单。5.2.1.3 安装凹印版辊。根据生产-工艺单要求逐一核对版号；吊装印版，检查印版辊的质量及图文的信息,检查防护罩、定位环、档板是否安装到位；装好的印版推入相应的色组单元,锁定印版,(注意印刷方向),填写凹印版使用记录。5.2.1.4 压印辊。 根据工艺要求正确选用符合产品要求的普通压印胶辊和静电压印胶辊。压印辊安装完毕后，调平压力，在保证印迹转移良好的前提下印刷过程中压力设定越轻越好。5.2.1.5 添加油墨。对照生产-工艺单，按色序添加油墨，添加前确认供墨系统的清洁情况，对浅色墨，使用前要对墨槽、墨泵、墨桶再次清洗循环，以免产生混色现象，油墨不易一次添加过多，粘度由高往下调整,以便开机后调整色差。5.2.1.6 安装供墨装置。开启内循环搅拌油墨至开机前再转为外循环供墨，加入相应的溶剂调配至工艺要求粘度，生产过程中要求每小时测量一次油墨粘度，使用3#察恩杯测量并填写凹印油墨粘度计录表。5.2.1.7安装卷筒纸。检查纸张规格、型号是否与工艺单要求相符合，根据纸张筒芯内径调换相应规格的气涨轴。5.2.1.7.1 安装前检查轴头位置是否居中，同时确认卷筒纸放卷方向是否正确，调节好纸边位置。5.2.1.7.2 安装拼接胶带，确认拼接胶带是否平整粘牢，再关好保险门。5.2.1.7.3再上好待接纸卷，将其纸边对齐运行中纸卷，并设定自动接纸模式。如需要穿纸，纸张走向必须符合机组示意图要求，待纸张收紧后，纸张位置必须在传纸辊上居中。填写凹印卷筒纸使用记录。5.2.1.8调整分切机。根据产品宽幅调整切边刀位置,和收纸架挡板,设定分切机张力,纸张厚度,分切长度等参数。5.2.1.9 开机前检查。机长查看机台人员是否就位；查看机器有无异常震动、发热情况；查看套印电眼是否调整到位；查看油墨循环系统是否通畅；查看套印纸张是否装配正确。5.2.1.10预套印。低速状态下（15m30/min）手动对版，误差大需停机输入误差尺寸再套准,基本准确后加速至30m/min，套印模式转为自动，同时手动微调，并可对产品色相进行大致调整，接近标准后换生产用纸，同时设定切边器位置以及收纸装置参数、检测印刷品相对纸张的垂直度。5.2.1.11 签样。机台按凹印工序自检记录表进行自检，符合要求后进行首样会签。 5.3 凹印印刷生产过程5.3.1检查印品质量及处理印刷缺陷（见表1）5.3.2填写凹印产量记录表,每3000大张一托盘摆放整齐，并根据生产进度选用伸缩膜缠绕。 质量缺陷类型及解决方法 表1缺陷类型原因及解决方法套印偏差图文纵向套印伸缩：主要原因：套准波形跑动；确认参数设置不正确，如版周长、收放卷张力、版辊动平衡、冷却辊温度；电眼信号端灵敏度差；纸张是否倾斜或单边受潮。解决方法：重新找准波形，锁定；检查机器设定参数是否有误；检查电眼有无油墨遮盖或位置是否与印刷色标对齐。图文横向套印伸缩：主要原因：压印辊两端压力不一致（压印辊两端易堆墨）；烘箱温度值设定不合理，纸张本身因水分过大或过小或者纸张储存期不够；版辊轴头漏气。解决方法：用溶剂和抹布擦拭压印辊；调整烘箱温度或外排风量大小。色相偏差主要原因：油墨粘度变化；油墨调配比例有误差；刮墨刀角度变化；静电装置功率设定发生变化；设备印刷速度发生变化；单元色组印刷压力变化；纸张色相偏差；清洗光油组容易引起印品串色。解决方法：勤检查油墨粘度，并调整油墨粘度至合适；按工艺要求调整油墨配方；（油墨粘度及配方调整要求见操作要点步骤）调整刮刀角度；调整静电吸墨功率；稳定印刷速度，不要经常改变车速；调整印刷压力。刀线主要原因：刮刀口上有杂质；刮刀破损或刮角不合适；油墨内混有杂质；凹印版表面处理不平整；油墨粘度过高。解决方法：安全地使用竹筷去除附着在刀口上的杂质；调整刮刀角度或换刀；加大刮刀压力；停机，过滤油墨；使用400800目细砂纸轻轻打磨印版拉条位置；适当减低油墨粘度；开启静电吸尘装置。飞墨主要原因：单元色组挡墨板没有调整合适；设备印刷速度过快；刮刀破损。解决方法：正确安装印版两端的挡墨板；适度降低印刷速度。换刀。干版主要原因：停机处理过程中油墨干版；溶剂挥发过快，油墨粘度升高；烘箱温度过高。解决方法：开机前洗版；油墨粘度过高，降低粘度；降低温度或调节风量。墨迹反粘主要原因：烘箱温度设置过低，油墨未完全干燥；溶剂选用不合适，油墨干燥过慢；设备印刷速度过快，油墨未完全干燥透彻。解决方法：调整烘箱温度；使用快干型溶剂；降低印刷速度；检查前色组干燥情况。耐磨性差主要原因：光油体系或溶剂配方问题，干燥后不耐磨；单元烘箱温度、外排风量设定不合适。解决方法：检查光油溶剂配方以及单元烘箱温度、外排风量；检查前色组干燥情况。油墨分层主要原因：油墨储存时间过久或者有质量问题；未按工艺要求添加油墨。解决方法：换墨（油墨过期或不合格）；加墨方式：油墨加入溶剂搅拌均匀后再倒入油墨缸。压凸爆裂主要原因：压凸辊上下未完全吻合；压凸单元压力过大或压力两端不平；局部有硬物粘附在表面。解决方法：重新调整压凸辊至上下完全吻合；减少或调平压凸辊两端压力；及时检查和清理压凸辊表面有无杂质。分切起毛主要原因：分切刀刃磨损；分切单元震动过大；纸张受潮。解决方法：换分切刀；检查、调试分切单元设备；确保纸张存储期或对其进行复卷。分切线倾斜主要原因：分切刀与纸张横向有夹角。解决方法：通过印品分切线调整分切刀与纸张的角度。供墨不足主要原因：墨槽脱落；分墨器分墨不均；墨泵故障、抽墨量不够。解决方法：检查供墨系统个部件是否正常工作，确保应有的上墨量。条码不合格主要原因：条码空（白色）部位有脏点；印版磨损，白色印刷不实、露底；条码条（黑色）粘度低，印迹扩散、变形；纸张、底色油墨色相发生变化，条码空（白色）反射率达不到要求；油墨干燥过快。解决方法：使用溶剂清洗版面；检查印版质量情况对达不到要求的印版及时进行更换；及时调整油墨粘度、印刷压力，保证印迹清晰；勤检查纸张、底色油墨的稳定性和条码白的反射率；油墨加入缓干剂。以上方法仅作参考，具体问题须综合考虑。5.4.生产完成5.4.1生产完成后机长安排完成以下工作。5.4.1.1 带领助手清理生产现场，清理任务包括封存上单的签样，清理重检及抽检产品，并用黄品标卡做出明确标识。在清理重检及抽检产品时，特别注意纸张是否放反，签样是否流出。清除不良品。5.4.1.2核算订单数量。如果“订单数量-实际生产数量”数据偏差较大，要及时通知车间主任，若数据正常在报表上注明实际完成数量并注明“订单完成”。 5.4.1.3 清理下机油墨。在油墨桶上贴不干胶标签并注明下机时间和油墨名称。及时将封存好的下机回墨送油墨暂存仓储存。5.4.1.4对生产过程