船体建造常规工艺.doc

标记处数修改单号签 字日期船体常规工艺编制缮描校对标枪总面积 m2共 7页第1 页审核烟台大兴船舶工程有限责任公司审定日期目录一、船体放样1、型线修改光顺原则2、船体外板缝布置修改原则3、样板制作4、号料卡片及草图二、船体号料1、号料前准备2、号料要求3、号料气割一般要求三、船体加工1、型钢加工2、结构加工3、水火矫正四、小拼装1、纵横舱壁拼装2、肋骨框架小拼装3、机座拼装要求五、自动焊的要求六、船体装配1、胎架施工2、分段组装及船台合拢七、船体舾装施工八、船体焊接一般工艺船体常规工艺共 7 页第 2 页 一、船体放样1、型线修改光顺原则（1）型线修改光顺中，光顺改动必须控制在最小范围，数值一般在比例尺的比例范围。（2）型线修改必须保持排水量不变，如无法保持也应当向加大排水量方向修改为宜。（3）下列部位的设计型值原则上不能作重大的改动，当需要改动时必须通过设计人员后方可修改：a船体总长、垂线间长、型宽、型深等主要尺度。b载重水线，尤其是进水角。c中横剖面，尤其是舭部。d尾轴出口处，推进器叶尖与船体配合部分尺寸。e甲板边线，中线面上首尾柱外形以及其它特殊规定的部位。2、船体外板缝布置与修改原则（1）船体外板缝的布置原则参照设计部门提供的图纸进行。（2）船体主要受力部位：龙骨板(K行板)、舷侧顶列板、局部加强板一般不可随便改动，排板时应首先确定上述板的位置，然后根据钢板规格排列其它列板。（3）板缝应尽量避免与结构尖角相交（预拼板可以例外）交角应大于150。（4）板缝对接缝与结构角接缝的平等距离应大于50mm.（5）板缝应尽可能与相应的肋骨型线成正交，使展开后的外板形状近似于矩形。（6）对具有双曲率或扭曲板，可以适当改小排板尺寸，以便加工成型和装配。（7）板缝布置应有利于装焊的顺利进行，不致因板缝布置不当而造成装焊困难。（8）在保证强度和工艺的前提下，应注意板缝的整齐美观，特别是水线以上及首尾上翘部位，纵向板缝应随之上翘不宜向下弯。3、样板制作要求（1）号料样板上必须注明：船名、分段编号、零件号码、结构名称、材料规格牌号、余量加放位置及数量、号料数量、加工标记及方位标记。（2）加工用样板必须注明：船名、分段编号、加工构件名称、加工方位标记、正反卡位置。（3）预制样板必须注明：船名、结构名称、相关结构位置线、划线基准线、水线、纵剖线、检验线。（4）各类样板制作不应含余量，余量另行标注，样板与线形误差不大于2mm。（5）结构的人孔减轻孔、结构的穿过孔、流水孔、通焊孔、切角、切口、样板上必须注明或锯去。4、号料卡片及草图的要求（1）编制号料结构明细表时，必须逐项填写清楚，不得漏项。（2）草图上外形必须与真实外形相仿，尺寸应为放样所得实际尺寸。（3）草图上必须注明：船名、分段编号、零件号码、结构名称、材料规格牌号、号料数量、加工标记、安装方位及余量加放数值和位置。（4）草图尽可能标明各类开孔位置及尺寸，以便号料时割去，提高钢材利用率。二、船体号料1、号料前准备(1)检查钢板的平整，对严重弯曲的钢板必须先进行校正。（2）检查钢板的表面质量，对有严重锈蚀和边缘裂纹、分层的钢板不能使用。（3）检查钢板牌号、规格是否符合卡片要求。（4）对因吊运产生局部塑性变形的钢板，严禁用于船体外表结构。2、号料常规要求（1）严格按产品结构号料明细表及草图要求号料，不能任意改动其中某一项规定及数值。（2）对所有号料零部件必须按卡片要求用白漆清楚标出：船名、船号、分段编号、零件号码、船体常规工艺共 7 页第 3 页结构名称、加工标记、方位标记、余量加放位置。 （3）对长直线的切割原则上选用半自动切割，对短直线的切割必须选用剪切或靠模条切割，对圆的切割选用定心工具切割，对卡片要求削斜的板口应选用半自动割刀削斜。 （4）对采用手工焊或自动焊拼接的各类排板，如因材料规格变化需修改排板，必须通知技术工艺科，或由号料人员将料场实际情况抄报工艺技术科，由工艺技术部下达修改拼板图。(5)对号料卡片及草图规定的各类切口、切角、人孔、减轻孔、排板开孔、结构穿过孔必须按要求割去，不允许留到下道工序，对草图规定暂不切割的部位应特别注明。（6）船体结构大部分左右对称，样台通常只做一块样板，因此号料时应注意分别使用样板的正反面。（7）样板严禁露天存放过夜，样板号料结束应及时存放室内，单产品号料结束后，及时通知样台整理回收样板。（8）注意提高钢板的利用率，合理套料，对余料应用白漆标明牌号和厚度，以便再用。（9）舾装件的号料，直线部分原则上要求全部采用机剪或半自动切割，对圆板号料要求采用专用工具，以提高舾装件外观质量。（10）所有号料结构必须清除毛刺后方能移交下道工序。3、号料气割一般要求（1）为减少零件的气割变形，操作时遵守下列原则：a大型零件的切割从短边开始。b在同一钢板上切割不同大小的零件时，应先切割小件后切割大件。c在同一钢板上切割不同形状的零件时，应先割复杂零件后切割简单零件。(2)选择合理的割嘴和切割速度，割嘴移动速度要匀速，切口与钢板表面要求垂直，割纹要求均匀。三、船体加工1、对型钢加工的常规要求（1）型钢必须按工艺卡片长度要求断料，并用白漆标明：船名、船号、结构名称、分段编号、肋位号，加工完结应按有关样板样条校验线型，并标注交接线、结构位置线，并打上样冲标记。（2）各结构型钢可根据材料情况对接利用，但焊接要求必须参照有关标准确保质量。建议每根结构的对接接头不超过两个，长度不小于300mm（端部），对需冷弯的肋骨原则上不允许对接。（3）对小规格的型钢，冷加工完毕必须分类整理捆扎后交下道工序。（4）船上单面设置的曲线型钢必须认面加工。2、对结构加工的常规要求（1）严格按样台提供的冷加工清单加工结构，T型结构的面板错位必须按卡片要求的尺寸伸出和缩进。当面板有横向角度时，应按样台提供的卡板点焊面板，T型材焊接结束应按样板火工校正线型或直线。（2）结构冷弯加工时，应根据卡片尺寸及零件的弯曲形状和所用加工卡板方向，划出必要的弯曲加工准线，作为加工依据。（3）对船上单面设置的结构，加工线方向及角尺面板方向必须根据实船安装位置确定，防止方向搞错。（4）外板加工前必须清除毛刺，严禁夹带割渣冷弯，对薄板加工严禁重锤敲击，合理选择上下模具，外板加工严禁出现明显的压痕凸筋，对有双曲率的外板应按有关样板进行水火校正，对直线部分舭板要求加工成型后水火校正直线。（5）如果构件加工长度需分段进行压制，在每次压制时不能将钢板折弯得很厉害，使压过和未压过的交界位置折度不至于产生过大的悬殊，以达到减少交界处的明显压痕。（6）对大于6mm的结构加工对接，要求按焊接标准批缝焊接，以确保对接焊焊透。（7）对上层建筑围壁圆角的加工，要求油压机一次加工成型，杜绝重锤敲击。（8）对直线结构加工成型后校正为曲线结构（反之曲线校正为直线），要求采用冷弯成型或矫正方法。（9）圆桶结构冷弯和滚压前，应按卡板预先在油压机上进行两边缘的加工，其长度大于150mm,船体常规工艺共 7 页第 4 页圆弧与圆桶曲线一致。 3、水火矫正常规要求 （1）加热方法一般选用锲形加热法、条形加热法、点状加热法。（2）根据浊同构件的大小，变形情况，选择合理加热参数和加热方法，操作前应根据工件的成型要求在构件上划出加热位置线和长度，以便掌握加热线。（3）对称形状的零件，加热位置、数量及长度应基本一致，操作应对称进行。（4）尽量避免在同一部位重复加热多次，一般不超过3次，对高强度钢严禁采用水火校正。（5）为提高成型效果，在操作时可对工件辅以必要的夹紧工具和顶撑工具。（6）对船壳外表及上棚外表的变形矫正，严禁重锤敲击，火工矫正完毕应认真检查工件表面有无裂纹、熔融、起鳞等缺陷，一经发现应会同工艺科、检验科协商弥补办法。四、小拼装1、纵横舱壁拼装（1）严格按预制图施工，舱壁外形按样板及有关尺寸划线修余量（图面注明的合拢余量必须保留），并清除切割毛刺。（2）按图示尺寸及样板划出各类结构位置线、横壁上外板缝位置线、中心线、水平检验线，并打出样冲，对较大的舱壁施焊前加装临时防挠材。（3）舱壁板缝如采用手工焊必须先拼板焊接，并经校正后方能安装扶强材及其它结构。(4)舱壁型钢扶强可根据材料情况对接利用，但焊接必须参照有关标准确保质量，建议每根对接接头不超过2个，长度不小于300mm。（5）舱壁扶强材的端部，必须按图示要求处理，各类尺寸符合标准，对搭接焊的肘板，必须先平台拼焊后安装于舱壁上，避免造成焊接死角。（6）对含有厚薄差的舱壁板，安装扶强材是必须按总图要求认面装设。2、肋骨框架小拼装（1）肋骨小拼装时，肋骨、肋板、横梁、肘板应与平面肋号型线对准，严防误换肋号。（2）肋骨拼装时，各构件应与平面线型对准后定位点焊，未施焊前加装临时加强材，加强材位置按工艺草图。肋骨吊主离平台前应过好中心线、结构位置线、板缝位置线、并打出样冲。按图纸要求及有关尺寸开设流水孔、通焊孔、切角、切口，单面焊接结束后，吊离平台焊另一面。（3）对准已辨认肋号的肋骨框架，拼装完毕应用白漆标注肋号，以便下道工序装配。（4）纵桁预制工艺要求相同于肋骨框架拼装，但必须注意每一纵桁片预装结束必须用白漆注明纵桁两端肋号及纵桁所在的剖面位置。3、机座拼装（1）机座面板与腹板焊接前必须加设支撑材，焊后必须进行火工校正，面板与腹板的垂直度误差应控制在2mm内。（2）机座组装必须在专用胎架上进行，在编出详细的焊接工艺顺序后才能施焊，焊接结束吊离胎架前必须火工校正。（3）采用碱性焊条施焊。五、自动焊的要求1、严格按样台编制的拼板草图进行拼板，不能随意改动板的规格和各规格板的所在位置，凡遇到板材规格与草图不符时及时通知调度。2、按草图规定的要求进行板口边缘的刨边、倒角、削斜加工。3、所有对接焊缝起端和末端装设引弧板熄弧板，厚度与焊件相同，尺寸大于8080mm，此板在正反面焊缝完成后方能割除。4、每一块板拼装结束，必须按图在板上用白漆标明：船名、船号、结构名称、所在肋号、余量数值和分布位置。并合理加装吊运耳板，对大规格的列板拼装，吊耳板必须选用经过核算的专用耳板。5、焊前必须做好焊缝口的清洁工作，清除油污，锈蚀氧化皮和毛刺，冬天及阴雨天还必须做船体常规工艺共 7 页第 5 页好预热除湿。 6、自动焊机操作时，焊件尽可能置于水平位置，焊接缺陷必须在列板吊离平台前消除，对厚板的焊接必须采用必要的工艺措施，或加设马板或预放反变形量。 7、其它要求参见船体焊接常规工艺。 六、船体装配 1、胎架施工常规工艺 （1）严格按胎架图施工，不得任意改动图面结构形式，胎架离地面最小高度不得小于图面规定。 （2）胎架纵桁及模板支点应加支撑加强，对强度要求较高的胎架应由电焊工进行焊接。 （3）胎架划线前应用激光经纬仪配合照准：基线、中心线、水平线、角尺线，确定基准肋位，并用样冲做好标记，以便下道工序复核。 （4）对强度要求较高的胎架，在铺板前需要通知技术工艺科，对胎架强度认可。 2、分段组装及船台合拢常规要求 （1）分段组装和船台合拢应严格按技术工艺科编制的原则工艺要求施工，不得随意改变船体结构的装配焊接顺序，建造方案的变更报技术工艺科认可。 （2）凡分段图上标示的分段余量值，不能随意修割，必须按工艺说明或激光照准修割或大合拢是修割。分段图上所规定的各项工艺要求和注意点必须严格执行。 （3）分段装配合拢时遇到各种切角、切口、流水孔、通焊孔、结构穿过孔、透气孔、结构端部削斜等必须按图纸或规范要求进行切割。 （4）装配定位焊参照船体焊接常规工艺。 （5）船壳外表任何位置，未经检验科同意，不得在船壳板上点焊脚手、开流水孔，流水孔的开设位置由检验科作详细记录，船壳除锈油漆前封焊。 （6）各分段组装合拢结束报检前，必须清除舱内各类临时加强、吊装环、马板和废料，舱内马板、吊环影响外观和通行处切除后做到和母材一样平，其它处清除允许留根10mm，但对强度特别重要处切除后应保持光顺。 (7)船台大合拢必须激光配合照准中心线、水平线、分段昂势，重要部位的施工和船台安装必须按技术工艺科编制的单项工艺文件进行。 （8）结构装配中，对接和角接焊缝中严禁相嵌。装配过程中割伤母材应及时补焊。 (9)整体散装的小船必须在舷侧顶列板和甲板边板及护舷材安装结束后方可进行内部结构的大面积施焊，分段施工的船舶分段进行焊接时，同样满足上述要求。 （10）分段组装和合拢过程中，外板端接缝合缝结束，必须加设临时加强材，加强材一般应大于一个肋距，设置间距在一般情况下，曲线部分每隔0.30.4m设置一档，直线部分每隔0.61m设置一档。 （11）全船装配焊接基本结束后，必须对外表进行全面的清查批磨、补焊，船壳油漆后不得重新进行批磨、补焊工作。 （12）船体结构上严禁任意开设吊运孔，吊运耳板必须另设。 （13）船体分段合拢时，除确保每一分段大接缝肋距偏差值外，还应注意主尺度的复核，确保整体主尺度控制在标准与允许范围内。 （14）船台大合拢分段定位顺序应符合工艺要求，当发现分段存在重大质量问题或者原编制的工艺有误时，应及时通知技术工艺部门共同协商修正办法。 七、船体舾装施工1、各类机座预制，板厚大于6mm的对接焊缝必须坡口焊接，确保焊接质量，焊后必须经火工矫正后移交船台装焊。2、舾装件零部件上各类螺孔严禁采用割矩割孔，对确无法钻孔需割孔的必须经检验部门同意。3、凡规定需经水压、气压检验的部件（油水箱、海水箱、导流管、分水锺、舵叶等），完工后需及时通知检验在平台上消除焊接缺陷。船体常规工艺共