FMEA应用.ppt

FMEA失效模式與影響分析 FailureMode EffectAnalysis 目錄 FMEA的開發与發展什么是FMEA FMEA應用范圍 FMEA分析方法的流程FMEA的模型及表格說明FMEA的特點FMEA的作用 表格的初步評估及長期記錄風險優先指數FMEA案例與相關表格 1 FMEA的開發与發展 20世紀60年代 美國宇航界首研究開發FMEA 1974年 美國海軍建立一個FMEA標准 1976年 美國國防部首次采用FMEA標准 70年代后期 美國汽車工業開始運用FMEA 80年代中期 美國汽車工業將FMEA運用于生產過程中 90年代 國際ISO標准組織將FMEA納入QS9000標准 在TQS9000体系中 是4 20統計技術這個要素中的首要審核項目99年12月 由TDK公司主持對我厂進行的TQS9000審核在 統計技術 這個要素的審核中正式提出 FMEA 的審核要求 2 什么是FMEA 1 FMEA的英文全稱是FailureMode FMEA是一种用來确認風險的分析方法 也是一個條理分明的規範性程序 它包含 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應 确認失效模式對客戶所產生的影響 确認潛在的產品 過程失效原因 确認現有控制產品 過程失效的方法 确定排除或降低失效改善方案 設計之前預先進行風險分析 确保設計水平 2 什么是FMEA 2 3 FMEA的應用范圍 目的 防患於未然本質 工程分析1 設計階段的FMEA DFMEA DesignFMEA 如新工序的設計 我們可以預先進行DFMEA 盡可能周全地考慮產品規格 工序操作水平 工序能力等諸多因素 使工序符合規定的要求 2 生產過程的FMEA PFMEA ProcessFMEA 針對工序間的首要坏品 可運用PFMEA作量化分析 在影響坏品產生的諸因素中 哪一個系統原因影響最大 是否主要原因 其它 如CPk低 生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因 進行改善達到應有的效應 3 設備維護的FMEA EFMEA EquipmentFMEA 如新設備的投入運行 我們亦可以預先進行EFMEA 分析 考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因 預防采取措施消除不良因素 現有設備 特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善 以确保設備的正常運轉 4 FMEA分析方法的流程 先期規劃 主流程 結果應用 先期規劃 組成FMEA團隊 資料收集 訂定執行方案 產品設計 制造工藝 使用維修 環境 表格格式 分析層次 失效定義 成果整合 時機 4 FMEA分析方法的流程 分析制程特性 定義製造流程 分析產品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析現行控制方法 分析失效效應 分析發生率 分析難檢度 分析嚴重度 計算風險優先數 決定優先改善之失效模式 建議改善措施 改善實施 4 FMEA分析方法的流程 5 FMEA的特點 分析失效模式 确定失效原因 評估失效效應 將 失效的嚴重性 失效發生的可能性 失效檢測的可能性 這三方面進行量化 确認改善效果 6 FMEA的作用 1 1 FMEA是一种統計工具 控制工具 設計控制 生產控制 過程控制 風險性分析工具 管理工具 1 改善所評估產品的品質 可靠性 和安全性 2 減少產品再次發展的時間和成本 3 有助於發展設計驗證計劃與生產管制計劃 4 有助於了解優先序並專注在產品和過程的問題上 以防止問題的發生 5 改善顧客的滿意度 6 文件化以追蹤改善措施 減少風險 並為持續改善的依據 誤解 滿足客戶要求工作負擔 6 FMEA的作用 1 6 FMEA的作用 2 2 FMEA可幫助我們量化确認 哪一种失效會發生 Failuremode 發生后會造成什么影響 Effect 其影響的嚴重性有多大 Severity 是哪一种原因導致失效 Cause 失效發生概率 Occurrence 當前工序控制方法 CurrentProcessControlPlan 檢測失效的能力 Detection 風險优先指數 RiskPriorityNumber RPN 建議行動 Recommendedaction 7 嚴重度 發生率 難檢度 風險優先數 嚴重度 S Severity 發生率 O Occurrence 難檢度 D Detection 風險優先數 RPN S O D 嚴重度 Severity 恒量失效的影響程度失效影響 產品或制程的某一失效對產品外觀 結構 功能 性能穩定性 可靠性影響 或對下一個制程 使用者和設備的影響或對最終客戶 政府法規 安全 環保的違及 劃分標準 主觀判定1 幾乎不會有甚麼影響10 會違及安全 法規 嚴重度 S 劃分標準 發生率 Occurrence 某一原因而導致失效發生的幾率劃分標準 Cpk主觀判定統計資料1 幾乎不會發生10 幾乎肯定會發生 發生率 O 劃分標準 難檢度 Detection 在現行的控制措施下 偵測失效發生的能力劃分標準主觀判定統計資料1 有有效手段完全可以檢測出來10 無任何手段可以檢測出來 難檢度 D 劃分標準 風險优先指數 RPN RPN評价 理解或行動 1 RPN 50 對產品有較小的危害 51 RPN 100 對產品有中等的危害 需進一步改善 101 RPN 1 000 對產品有嚴重危害 需深入調查分析 實施FMEA應注意的問題 導入時機 FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程人員FMEA分析重在工程分析FMEA先期規劃應做好FMEA建義改善措施必須認真執行 並追蹤改善效果FMEA導入時機貫穿產品設計 制程設計FMEA是個循環過程FMEA結果利用 PFMEA分析表 2 7 表格說明 9 設計FMEA與制程FMEA之區別 對象實施階段FMEA團隊成員分析失效原因出發點建議控制措施出發點 設計FMEA 定義 預測產品設計中某些設計目標值可能產生的失效及分析這些失效會對個產品外觀 結構 功能 及必能穩定性 可靠性及對制程造成的影響 並針對之從產品設計和制程設計等方面提出改善措施 制程FMEA 在制程規劃和制程設計中 預測制程中可能出現的異常及這些異常所帶來的對產品品質 設備 工裝 人員之影響和效應 並針對之進行分析評估采取預防和改善措施 調漆 加入稀釋劑 過濾 OK Pass NG 確定粘度 油漆確認 Pass NG 修理 NG OK 取料 將產品放到治具上 除塵 噴漆 外觀檢驗 修理 從流水線上取產品 將產品放到流水線上 存倉 NG OK OQA檢驗 Pass NG 報廢 包裝 Pass NG 外觀檢驗 維修 返工超過3次 N OK Y NG NG 外觀檢驗 Pass NG 預熱 烘烤 從烤漆線上取產品 PQC檢驗 Pass NG 報廢 NG NG OK 補漆 NG 過程圖示 魚骨圖 油漆來料有雜質 環境 材料 方法 凝漆 油漆顆粒大 氣溫