开关按键的注塑模具设计说明书.doc

本文由verysedate贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 目录 绪 论 3 1.模 塑 工 艺 规 程 的 编 制 4 1.1 塑 件 的 工 艺 性 分 析 5 1.1.1 塑 件 的 原 材 料 分 析 5 1.1.2 塑 件 的 结 构 和 尺 寸 精 度 及 表 面 质 量 分 析 5 1.2 计 算 塑 件 的 体 积 和 质 量 6 1.3 塑 件 注 塑 工 艺 参 数 的 确 定 6 1.4 塑 料 成 型 设 备 的 选 取 7 2.注 塑 模 的 结 构 设 计 7 2.1 分 型 面 选 择 7 2.2 确 定 型 腔 的 数 目 及 排 列 方 式 9 2.2.1 模 腔 数 量 的 确 定 9 2.2.2 型 腔 的 排 列 方 式 10 2.3 浇 注 系 统 设 计 10 2.3.1 主 流 道 设 计 10 2.3.2 分 流 道 设 计 11 2.3.3 浇 口 设 计 12 2.3.4 排 气 结 构 的 设 计 12 2.3.5 主 流 道 衬 套 的 选 取 13 2.4 抽 芯 机 构 设 计 13 2.4.1 确 定 抽 芯 距 13 2.4.2 确 定 斜 销 的 倾 角 13 2.4.3 确 定 斜 销 的 尺 寸 14 2.4.4 斜 导 柱 的 长 度 14 2.4.5 滑 块 和 导 滑 槽 设 计 14 2.4.6 导 柱 的 设 计 14 2.5 推 出 机 构 设 计 15 2.6 成 型 零 件 结 构 设 计 15 2.6.1 定 模 板 与 动 模 板 的 设 计 15 3.外 壳 注 塑 模 具 的 有 关 计 算 17 4.模 具 加 热 和 冷 却 系 统 的 设 计 19 5.模 具 闭 合 高 度 确 定 19 5.1 计 算 模 具 的 闭 合 高 度 20 1 5.2 校 核 注 塑 机 的 开 ， 合 模 空 间 20 5.2.1 模 具 合 模 时 校 核 20 5.2.2 模 具 开 模 时 校 核 20 6.注 塑 机 有 关 参 数 的 校 核 20 6.1 模具合模时校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 0 6.2 模具开模时校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1 7.绘 制 模 具 总 装 图 和 非 标 零 件 工 作 图 21 7.1 本 模 具 总 装 图 和 非 标 零 件 工 作 图 见 附 图 21 7.2 本 模 具 的 工 作 原 理 21 结 论 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。 致 谢 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。 参 考 文 献 22 2 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识 及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得 到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需 要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得 更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加 13%左右，到 2005 年 塑料模具产值将达到 460 亿元，模具及模具标准件出口将从现在的 9000 多万美元增长 到 2005 年的 2 亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要 原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中 国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为 10 大类 46 个小类，塑料模具是 10 大类中的 l 个 大类，共有 7 个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤 塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发 展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能 力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较 大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。 据悉目前全世界年产出模具约 650 亿美元，其中塑料模具约为 260 亿美元。我国 1999 年模具总产值 245 亿元其中塑料模具约为 82 亿元，2000 年近 100 亿元。七类塑 料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的 80%左右。 塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、 办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模 具约 130-140 亿元，真中有 30 多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车 饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型 材模具等。大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所 学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生 产技术得到愈来愈广泛的应用。 3 1.模 塑 工 艺 规 程 的 编 制 模 该塑件是外壳产品，其零件图如图7-1所示。本塑件的材料采用尼龙1010，生产类 型为中等批量生产。 图 7-1 外 壳 零 件 图 该 塑 件 是 外 壳 产 品 ， 其 零 件 图 如 图 7-1 所 示 。 本 塑 件 的 材 料 采 用 尼 龙 1010， 生 产 类 型 为 中 等 批 量 生 产 。 4 1.1 塑 件 的 工 艺 性 分 析 1.1.1 塑 件 的 原 材 料 分 析 塑件的材料采用尼龙 1010， 属热塑性塑料。 从使用性能上看， 尼龙 1010 是半透明， 吸水小，耐寒性较好，坚韧耐磨耐油耐水，抗霉菌，但吸水性大；从成型性能上 看，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模度不宜取小，尤其对厚壁及深高塑件更应取大。 受热时间不宜超过 30min，料温高则收缩大，易出飞边，收缩小，取向性强，注射压力 低易发生凹痕，波纹。成型周期按塑件壁厚而定，厚则取长，薄则取短，为了减少收缩， 凹痕缩孔，一般宜取低模温高注射压力的成形条件，以及采用白油作脱模剂;尼龙 1010 的主要技术指标： 密度是 1.04kg/dm 比体积是 0.96dm /kg吸水率是 0.20.4 收缩率是 1.32.3s熔点是 205t/ c热变形温度是 55 c抗拉屈服强度是 62Mpa 拉伸弹性模量 1.810 Mpa抗弯强度 88Mpa硬度 9.75HB击穿强度 20KV/mm。 另外，该塑件成型时易产生缩孔，凹痕，变形等缺陷，成型温度低时，方向性明 显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应 较缓慢。散热冷却速度不易过快。 1.1.2 塑 件 的 结 构 和 尺 寸 精 度 及 表 面 质 量 分 析 1.结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形。在宽度方向的一侧有两个高度 6m, 半径为 2mm 的侧孔.因此,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构,该零件属于中等复杂 程度。 2.尺寸精度分析 该零件重要尺寸，如 4mm,44mm,等尺寸精度为 MT1 级（GB/T144861993），次要 尺寸，如 16mm,9mm,114mm，3mm 等的尺寸精度为 MT5 级（GB/T144861993）。由以上 分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。 从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为 4mm,壁厚均匀, 符合尼龙 1010 的最小壁厚原 则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，尼龙 1010 的强度较大不需增设加强。 制件尺寸选用尺寸精度 MT5 级（GB/T144861993）,零件的尺寸精度中等，对应 的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。 从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。 5 3 0 0 3 3 3.表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的 表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到 保证. 1.2 计 算 塑 件 的 体 积 和 质 量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积：V=14.8 cm 3 ?3 计算塑件的质量：根据设计手册可查得尼龙 1010 的密度为 =1.04kg/dm 塑件质量：M=V =14.810 1.0410 初步选用注塑机 XSZY125 型。 3 ?3 =15.4g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况， 1.3 塑 件 注 塑 工 艺 参 数 的 确 定 查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，尼龙 1010 的成型工艺参数可作如下选择： （试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度 t 1 选用 190210 c； 中段温度 t 2 前段温度 t 3 喷嘴温度： 注塑时间： 保压压力： 高压时间： 冷却时间： 总周期： 选用 200220 c； 选用 210230 c； 选用 200210 c； 选用 2090s； 选用 65Mpa； 选用 05s； 选用 20120s； 选用 45220s； 0 0 0 0 0 注塑压力一：选用 40100Mpa； 后处理方法： 采用油水盐水； 后处理温度： 90100t/ c; 后处理时间： 4h。 6 说明：3.1：预热和干燥均采用鼓风烘箱。 3.2：凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在 100120 c 水中加热 218h。 0 1.4 塑 料 成 型 设 备 的 选 取 根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为 XS-ZY-125 查材料知： 标称注射量/cm 螺杆直径/ 注射容量/克 注射压力/10 Pa 锁模力/t 最大注射面积/ 模具厚度/ 模板行程/ 喷嘴 球半径/ 2 5 3 125 42 125 116.6 90 320 200300 300 12 4 1000.06 0 22 230 孔半径/ 定位孔直径/ 推出两侧孔径/ 孔距/ 2.注 塑 模 的 结 构 设 计 注 注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式 冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的 设计推出机构的设计等内容。 2.1 分 型 面 选 择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分面选原则和 塑件的成型要求来选择分型面。 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇 口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制 7 品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的 机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正 视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模 塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直 的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简 便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直， 那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长 度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的； 或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的 方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大 的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模 具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷 却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 该塑件为塑料外壳，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示： 图 2-1 如图 2-1 所示取 A-A 向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。 8 图 2-2 如图 2-2 所示取 A-A 向为分型面，抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽 芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第一个分型方法，有利于模具 成型。 2.2 确 定 型 腔 的 数 目 及 排 列 方 式 2.2.1 模 腔 数 量 的 确 定 塑件的生产属中等批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑 化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素 影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量。 1.按注射机的额定锁模力确定型腔数量 N1 N1=（F/PC）/AB/A 其中： F 注塑机的锁模力 N PC A B 型腔内的平均压力 MPa 每个制件在分型面上的面积（ ） 流道和浇道在分型面上的投影面积（ ） 2 2 在模具设计前为未知量， 根据多型腔模具的流动分析 B 为 （0.20.5）常取 B=0.35， ， 熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为 2540MPa 实际所需锁模力应小于选定注塑 机的名义锁模力，为保险起见常用 0.8F，则： N1=(0.8F/PC)/1.35A =0.6F/(APC)=9000000.6/（303870.6）=4.65（个） 2.注射机注塑量确定型腔数目 N2 N2=（GC）/V 其中： V C G 注射机的公称注塑量（ ） （ ） 3 3 3 单个制件体积 流道和浇口的总体积（ ） 生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的 0.8 倍，同时流道和浇道的体积为未知 量 ， 据 统 计 每 个 制 品 所 需 浇 注 系 统 是 体 积 的 0.2 1 倍 ， 现 取 C=0.6 则 ： N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=（0.375125）/14.8 =3.1（个） 从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取 N1，N2 中的较小值，在这里可以选取 的个数是 1,2，3，个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度 最好小于 60mm， 以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。 我们所设计 9 的端盖注塑模具采用一模一件的方案，即 N=1 2.2.2 型 腔 的 排 列 方 式 图 2-2-2-1 本塑件在注塑时采用一模一件,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采 取如图 2-2-2-1 所示的型腔排列方式。采用 2-2-2-1 的型腔排列方式的最大优点是便于 设置侧向分型抽芯机构。 2.3 浇 注 系 统 设 计 2.3.1 主 流 道 设 计 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇 口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制 品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的 机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正 视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模 塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直 的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简 便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直， 那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长 度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的； 10 或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的 方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大 的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模 具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷 却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 根据 XS-ZY-125 型注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴前端孔径： 喷嘴前端球面半径： d0=4mm R0=12mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+（12）mm D=d0+(0.51)mm 取主流道的球面半径： 取主流道的小端直径: R=13mm d=4.5mm 为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取 13 度经换 算得主流道大端直径 D=8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端 设计半径 r=5mm 的圆弧过渡。 2.3.2 分 流 道 设 计 由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不 仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能平 稳均衡地将熔体分配到各个模腔。从这些要求出发，分流道应设计得短而粗，但过短过 粗时又会增加塑料消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模腔布置发生困难。因此， 恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量以 及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道的种类和截面形状很多,从压力传递角度考 虑,要求有大的流道截面积,从散热少考虑应有小的比表面积.圆形截面最理想,使用越 来越多,方形截面由于脱模困难,多不采用,梯形截面比表面虽然大些,但因加工和脱模 方便,应用广泛,所以分流道采用梯形截面分流道。以其 t/d=2/3-4/5,梯形侧边斜度 5 -15为宜.截面尺寸由经验公式计算.但计算结果须按现有刀具尺寸圆整，并校核熔料 剪切速率在 5102103S-1 范围内，方才合理。 4 经验公式 d = 0.27 M L 式中 d圆分流道直径或各截面分流道的当量直径 M流经的塑料物料质量 L该分流道的长度 此长度根据型腔板尺寸确定 11 d = 0.27 27.596 4 17 = 2.88 根据刀具圆整为 3 此式适用于壁厚 3 以下，小于 200g 的塑料。对于高粘度物料，适当矿大 25， 一般分流道直径在 310 ，高粘度物料可达 1316 ，分流道表面粗糙度常取 Ra0.631.6， 以增大外层流动阻力， 避免熔流表面滑移， 使中心层有较高的剪切速率。 取浇道斜度为 10根据几何关系可算出 d1=1.94 t=3 截面形状为 U 型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少 传热损失， 又希望流道的面积小。 因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。 U 型实质上是一种双梯形流道截面。 效率为 0.195D 分流道的尺寸：3.87.5 分流道直径/mm 选取 6mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光洁， 表面粗糙度常取 1.252.5R a m， 这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保 温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 2.3.3 浇 口 设 计 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作 用是： 使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。 型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状,断面尺寸，模具结构，注塑工艺条件（压力）及塑料性能 等因素有关。浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增料流速度，快速冷却 封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择 从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采 用轮辐式浇口，查表初选尺寸为（blh）2mm1mm1mm,试模时修正。 2.3.4 排 气 结 构 的 设 计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进 入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使 12 塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于端盖注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而 不需在模具上开设排气槽。（尼龙 1010 塑料的最小不溢料间隙为 0.03mm，间隙较小， 再加上尼龙 1010 的流动性较好，也不宜开排气槽。 2.3.5 主 流 道 衬 套 的 选 取 主流道衬套时应注意以下事项：对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计 成一个整体，但在多数情况下均分开设计;主流道衬套应选用优质钢材（如 T8A 等）， 热处理后硬度为 5357HRC;衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致， 主流道出口处的 端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具;衬套与定模之间 的配合采用 H7/m6。 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套 形式，选取材料为 T8A，热处理以后的硬度为 5055HRC，主流道衬套和定模的配合形 式为 H7/m6 的过渡配合。 2.4 抽 芯 机 构 设 计 此设计的塑件侧壁有两个突台,它们均垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱 出.因此成型小突台的零件必须做成活动的型心,即必须设置抽芯机构.本模具采用斜销 抽芯机构。 2.4.1 确 定 抽 芯 距 抽芯距一般大于侧凹的深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半 H1=B2/2=22.5/2=11.25mm 另加 35mm 的抽芯安全系数，可取抽芯距 S 抽=15mm 。 2.4.2 确 定 斜 销 的 倾 角 斜导柱的倾角 a 是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系， 一般取 1525本副模具取 a=20。 13 2.4.3 确 定 斜 销 的 尺 寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本例可采用 经验估值，取斜导柱的直径 d=10mm 。 2.4.4 斜 导 柱 的 长 度 可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（510） =51.38mm 取： L=52mm 2.4.5 滑 块 和 导 滑 槽 设 计 由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和 定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。 2.4.6 导 柱 的 设 计 导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都 可以在工作部分带有贮油槽。带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。直形导 柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模 具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导 柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱 I 型 导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心 距应愈大，所选导柱直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺 寸随导柱直径而定。本模具的中心距为 150mm,本模具选用 I 型，直径为 16mm。 选用 d=16mm,L=71mm,L1=25mm 有肩导柱. 14 2.5 推 出 机 构 设 计 图 2-5-1 如图 2-5-1 所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采 用顶杆并不会将塑件顶变形,且模具结构简单。 图 2-5-2 如图 2-5-2 所示是采用推管和顶杆联合顶出,顶出平稳,塑件不会变形,但推管与中 间的型心想配合,会造成制造和装配上的困然。 由以上两种方法的比较不然看出图 2-5-1 的方法比图 2-5-2 的方法更经济也可以 给制造带来方便。 2.6 成 型 零 件 结 构 设 计 2.6.1 定 模 板 与 动 模 板 的 设 计 本副模具型腔板开设在定模板，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件 没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图所示： 15 图 2-6-1-1 料选用 T8A, 硬度在 50HRC 以上。 根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。 动模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于 30MPA， 那么尺寸见下图： 图 2-6-1-2 由经验可知： 长为 150 mm. 宽为 260 mm. 凹模高为 h=45mm 16 17mm 为制件高 加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣 刀铣。 3.外 壳 注 塑 模 具 的 有 关 计 算 外 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平 均磨损率来计算。 型腔总长 L2 = Dm = Dmax + Dmax S max ? Tz = 12.26 + 12.26 0.8% ? 0.32 = 12.04 mm。 总宽 B1 = Dm = Dmax + Dmax S max ? Tz = 60.37 + 60.37 0.8% ? 0.74 = 60.11 mm 总高; L1 = 120.40mm L1 = 120.40mmB1 = 60.11mmH1 = 20.09mmLm = 108.60mmL2 = 12.04mmR = 7.06mm mm. 凸台的中心距 Lm = L + L S mid % = 108 + 108 0.55% = 108.59 mm. 形成凸台的型腔的总宽： L2 = Dm = Dmax + Dmax S max ? Tz = 12.26 + 12.26 0.8% ? 0.32 = 12.04 型腔的圆角半径： R = H min + H min S m id + 0.5(Tz + Tm ) = 7 ? 0.14 + (7 ? 0.14) 0.55% + 0.5(0.28 + 0.036) = 7.06 mm 经查表圆整后： L1 = 120.40mmB1 = 60.11mmH1 = 20.09mmLm = 108.60mmL2 = 12.04mmR = 7.06mm 按表一选定型芯直径的公差后： L = 117.020 0.087 mmB = 56.640 0.074 mmH = 18.340 0.052 mm ? ? ? mm. 将计算的工件尺寸代入公式中进行核算验证，结果能保证塑件的尺寸精度 查常用塑料的收缩率塑料尼龙 1010 的成型收缩率为 S=0.54.0， 故平均我们取 为 Scp=2.25。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/4。 表一：成型零件尺寸的计算 17 模 具 零 件名称 寸 塑件尺 计算公式 尺寸 型腔或型芯的工作 型腔 440-0.40 1140-0. 68 440-0.4 0 型芯 420+0.40 360+0.36 40+0.18 成型36mm 的型芯： Z LM=(L+SCP%+3/4 )0Z LM=(L+SCP%-3/4 )0+ 44.690+0.1 116.050+0.17 44.690+0.1 43.20-0.1 37.080-0.09 4.220-0.04 材料选用 T8A, 硬度在 50HRC 以上. 成型零部件的制造误差： 成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个 方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 IT69 级，综合考虑取 IT8 级。 18 4.模 具 加 热 和 冷 却 系 统 的 设 计 模 塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的 温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60，用 20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温 度为 30，产量为（1 分钟 2 模）1000g/h。 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 Q3， 查有关文献得尼龙 1010 的单位热流量为 Q2=314.3398.1J/g ,取 Q2=350J/g： Q3=WQ2=1008g/h350J/h=352800J 求冷却水的体积流量 V V=WQ1/Pc1(T1T2) =352800/601/10004.2（3020） =140cm3 温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 尺寸精度 力学性能 0 表面质量 0 在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 C,左右降低到 60 C 左右，所释放的能量 5以辐射， 对流的方式散发到大气中， 其余 95由冷却介质带走， 因此注射模的冷却时间只要取决 与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3。缩短循环周期的冷 却时间是提高是提高生产效率的关键。 在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 1020 倍。在次我选择湍流。 冷却水道直径 d/（mm） 12 最低流量 v /（m/s） 1.10 流量 qv/（m /min） 7.410 3 5.模 具 闭 合 高 度 确 定 模 在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模座厚度 H1=25mm，定模板厚度为 H2=32mm，动