钻(冲)孔灌注桩工程施工方案.doc

钻（冲）孔灌注桩工程施工方案目 录第一节 编制依据1一、设计文件及地质资料1二、技术标准、规范及规程1第二节 工程概况1一、工程简介1二、工程桩设计情况1三、地质条件2四、场地条件2第三节 施工部署3一、施工程序整体设想3二、施工准备工作3第四节 钻（冲）孔灌注桩施工4一、工程概况4二、机械投入4三、旋挖钻孔桩机施工4四、冲孔桩机施工8五、钢筋施工12六、混凝土施工14第五节 针对本工程的质量事故与防范、处理17第六节 质量、安全、环境保护和文明施工保证措施20一、施工质量保证措施20二、施工安全保证措施21三、环境保护与文明施工保证措施25第七节 进度保证措施26一、工期目标26二、资源配置保证措施27三、劳动力保证措施27第八节 附图附表281、桩机行走路线图282、基础桩平面布置图（自编号）283、施工平面布置图2830第一节 编制依据一、设计文件及地质资料1、工程桩基础工程设计图纸。2、工程地质勘察报告。二、技术标准、规范及规程建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18- 2003）、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）、工程测量规范、建筑施工安全检查标准、建筑机械安全技术 规范，国家、广东省、广州市的有关规定以及专家评审意见等。第二节 工程概况一、工程简介。二、工程桩设计情况本工程采用钻（冲）孔成孔灌注桩基础，桩总条数为588条，桩径为800、1000、1200三种，桩净长1323m，单桩竖向承载力特征值分别为3800KN、6000KN、8000KN。根据设计图纸要求，桩端支承岩为微风化岩。入岩深度要求：持力层以下5m内无软弱夹层时最小完整入岩深度800、1000不小于1m、1200不小于1.2m。除此外还须满足：所有桩进入中风化岩不小于11m（1m微风化岩相当于2m中风化岩）。实际孔深以持力层岩样为主要依据，由设计单位根据超前钻的成果参考确定桩的有效桩长，详见。（西区G1-G4栋公共租赁房）桩基础施工要求及终孔条件。三、地质条件1、地形、地貌及岩土地层结构场地原为珠江三角洲冲洪积平原地带，位于。侧，交通便利，地面平缓，高程在6.189.38m之间变化。根据场地钻孔揭露，场地内主要出现耕土或杂填土（Qpd）或（Qml），层厚0.403.90米；冲洪积土层（Qal-pl）1淤泥及淤泥质土，层厚0.712.0米，2粉砂、细砂，层厚0.65.90米，3粉质粘土，层厚0.65.40米，4中砂、粗砂，层厚0.59.80米，残积土层（Qel），硬塑坚硬状态残积土粉质粘土层，层厚1.63.50米；下伏基岩为白垩系上统三水组下段的沉积岩，岩性主要为1砂砾岩全风化层，层厚0.53.50米，2砂砾岩强风化层，层厚0.57.40米，3砂砾岩中风化层，层厚0.515.70米，4砂砾岩微风化层，层厚1.413.4米。2、场地水文地质条件场区地下水主要赋存于砂层中，地下水量较大，地下水量主要受砂层的厚度和补给来源所控制。场地地下水主要靠大气降雨及场地内河涌补给。场地第1层淤泥及淤泥质与第3层粉质粘土等均为弱透水层；第2层粉砂、细砂层与第4层中砂、粗砂层的孔隙水为中透水层；基岩岩性主要以砂砾岩为主，强中风化岩层裂隙发育，裂隙中赋存一定的地下水，水量的补给与裂隙联通性有关。勘查期间测得钻孔内水位埋深介于0.403.7m之间。四、场地条件根据考察现场及建设单位提供的资料，现场的施工条件如下。1、工程地块为田地，周边开阔并无民居。北侧为标段一工程，东侧为乌涌，距离约有10m，南侧为田地，西侧为乌涌，距离约有20m。四周市政道路情况：北临护林路，为双向大马路。建筑红线内并无管、沟、电力电缆和通讯光缆。2、工地的施工用水、用电管网正施工期间，要到2011年8月通水、通电，现场自备发电机组；同时在附近村落租房作为临时生活区。 3、地下室施工阶段，办公区设置于西面、生活区设置于南面，材料堆放于西南面与东北面。上部结构施工时可利用的场地较大：施工时可利用顶板进行建筑材料的堆放及加工场。4、场地面标高约为7.0m，室内标高0.00，对应广州市城建高程系的9.70m。第三节 施工部署一、施工程序整体设想1、桩基础施工专项方案专家组审核意见书本施工场地上部由耕土、杂填土、砂土等厚度约4米多，其下为较厚的饱和流塑状的淤泥层，钻（冲）孔桩直径为800mm、1000mm、1200mm，根据场地地质土层，先施工钻（冲）孔桩，后开挖基坑，专家组认为从利于施工方面、文明施工方面、工期方面、安全性方面都有优势。2、项目部通过从文明施工方面、工期方面、安全性方面、质量方面、经济方面对“先施工钻（冲）孔桩，后开挖基坑”或“先开挖基坑，后施工钻（冲）孔桩”对比分析，同时根据桩基础施工专项方案专家组审核意见书，提出工程桩在原土面进行施工，与基坑支护桩施工同时进行，并原土面上填500mm厚的碎石砖渣。3、根据本工程的岩土地质情况、项目部施工基坑支护桩所配备的施工机械设备，同时考虑到现场施工用电因素及机械的维修保养、天气的不利因素等在内，本工程工程桩主要计划采用旋挖钻孔桩机施工，同时当旋挖钻孔桩机不能钻孔入岩深达设计要求时配用冲孔桩机施工。4、桩基础主要分为两个区施工：西面G1、G2栋范围为施工一区，东面G3、G4栋范围为施工二区。考虑到工程桩与支护桩同时施工，为避工程桩施工对支护旋挖桩与搅拌桩造成影响，有支护旋挖桩施工时，优先进行支护旋挖桩的施工，然后再进行基础工程桩施工。二、施工准备工作1、施工前技术交底：施工开始前，组织全体施工人员，认真学习设计有关文件资料，明确各施工班组的任务及工序配合要求，教育全体施工人员“把好质量关，密切配合，严格按设计图纸及规范要求施工。2、放线定位：按规划局及设计院、甲方提供的有关资料，在基坑外侧建立首级平面控制网及在基坑底建立二级平面控制网。在基坑内根据二级平面控制网及桩基础平面设计图准确测放出各桩位，并请建设单位、项目管理公司、设计单位及监理单位校核后，方能开始施工。3、作好“三通一平”工作，完善施工程序及施工前的准备工作，安检及质检人员要作好开工前的各项检查工作，保证机械设备入场后即能正常开工。4、机械设备的安装调试，现场将根据实际施工情况调整机械投入量。5、施工现场四周各安设照明灯，以便于夜间作业。第四节 钻（冲）孔灌注桩施工一、工程概况本工程采用钻（冲）孔成孔灌注桩基础，桩径有800、1000、1200三种，共588条，其中800桩有282条，1000桩有267条，1200桩有39条桩，净长1323m；桩端支承岩为微风化岩，桩身混凝土强度C30，钢筋HRB400/ HRB335/HPB235。二、机械投入本工程钻（冲）孔灌注桩共计588条，其中一区约320条，二区约268条。拟投入5台旋挖钻孔桩机，其中3台桩机负责一区冲孔桩，2台桩机负责二区冲孔桩，同时预备1台冲孔桩机。根据现场实际需要情况，调整机械的投入量。旋挖桩机N=5台；工作能力P=2根/天（根据现场土质情况而定）；桩数P=588工期T= 588/(52)=58.8天59天三、旋挖钻孔桩机施工（一）工艺流程本工程的旋挖钻孔灌注桩工艺流程及技术要求：放线定位钻机对桩位旋挖埋护筒制配泥浆旋挖成孔旋挖清理孔底沉渣成孔检收定位标高吊装钢筋笼安装导管泥浆循环浇灌混凝土测定桩顶标高拔出导管清理场地。旋挖桩工艺流程框图（详见下图）制配泥浆泥 浆 循 环 使 用排废渣浆施工准备测定桩位埋设护筒桩机就位成孔清孔吊安钢筋笼用导管二次清孔浇砼移桩机（二）施工工艺、桩机安装平稳，机身成水平，确保钻孔桩中心位置与设计桩中心重合。全电脑控制仪控制钻杆垂直度、钻孔深度等。、桩位用全站仪根据基准点测放，并另外定出一条与桩位平行的基线，以便随时对桩位进行复核，对临时基准点、水准点采取措施保护，不受施工破坏。、施工场地应三通一平，合理安排施工场地，确保施工道路畅通，以便施工材料到位，施工场地不能因积水影响施工，并使施工过程中产生的污水经沉淀、澄清后再利用。合理架设施工用电线路，确保施工安全。、护筒采用8mm钢板制作，护筒内径大于桩径200mm，埋入地下1.5米，并高出周边地面30cm，以防钻渣倒灌，埋置好护筒后，在护筒上测放高程标志，并复核护筒中心与桩中心的偏差，偏差控制在5cm内。周边用粘土回填夯实以保证位置准确稳定。、泥浆控制比重1.11.3左右，泥浆搅拌取样送检合格后开钻。泥浆泵设专人看管，对泥浆的质量和浆面高度随时测量和调整/保证浓度合适， 停钻时及时补充泥浆，随时清除沉淀池中的杂物保持纯浆循环供应不中断，防止塌孔和埋钻。、成孔深度达到设计桩底标高后，用泥浆泵清孔。在浇注前孔内的泥浆比重应小于1.25，含砂率小于或等于8，粘度小于或等于28秒。用测锤测出长度与钻孔深度差值确定，孔底沉渣（沉淤）厚度50mm。、施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝面标高。吊装钢筋笼时要高吊慢放垂直安装，不准横位斜插将孔壁泥土带入孔底形成沉渣。、钢筋笼安装好后立即安放导管，导管吊脚高度控制在0.30.5之间，不可将导管吊脚离孔底过高以免造成桩底混凝土胶结不良。、导管安装完成后立即灌砼，灌砼时经常反复上下活动导管利用导管反插来捣实桩体混凝土。、旋挖机的注意事项及处理：、旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁，在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透来进行防护。针对工程的地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力是重要的，确保护壁泥皮的厚度及强度。初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入23袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。 另外也可在钻孔前进行泥浆提前配置，将好的黄土或膨润土，火碱及专用纤维素按照相关的比例进调配。、钢护筒单边铡隙达到200毫米，可有效避免回转斗升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。护筒埋设的传统方法：先用回转斗钻至护筒深度，侧壁安装边刀扩至护筒外径尺寸，副卷吊起，放入护筒，校正，层层填埋夯实。、钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。升降速度宜保持在075085ms，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。、桩孔完成以后，清孔、下放钢筋笼、砼的灌注等工序中均应规范操作，避免成孔的坍塌。如钢筋笼下放过程，应吊车吊起、坚直、稳步放入孔内，避免碰撞孔壁，以造成泥皮或孔壁的破坏，从而引起灌注过程，桩孔的坍塌及出现断桩、废桩等现象。同时，旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其本工程在粉砂层层中重点控制。由于旋挖钻机成孔速度过快，平均1个小时可钻进1015m，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。、为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼之前，用长6m8m，直径5080mm的钢管在一端焊接上“?”型的挂钩，制作46个壁杆，均匀挂在护筒的四周后，才能开始安装钢筋笼子。在护筒的周围均匀安装46个壁杆的目的是能使钢筋笼在壁杆的挤靠下，在钻孔内保持垂直，同时也能有效防止钢筋笼嵌入孔壁的泥里。、成孔质量标准：、以机架上的高程标志和测锤测量深度换算值确定桩长符合设计要求。、钻孔到达岩面立即通知监理确定终孔深度。、钻孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求：（1）桩径允许偏差 +50，-50；（2）垂直允许偏差 1.0%；（3）桩位允许偏差1）13根桩，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩：当桩径1000mm时，偏差值为D/6且不大于100mm；当桩径1000mm时，偏差值为100+0.01Himm,但相邻两桩不能偏于同一方向。2）条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩：当桩径1000mm时，允许偏差值为D/4且不大于150mm；当桩径1000mm时，允许偏差值为150+0.01Hi mm。四、冲孔桩机施工（一）工艺流程本工程的冲孔灌注桩工艺流程图：（二）施工工艺A、准备工作1、测量放线建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；（1）建立外围控制网：根据施工图纸各轴线关系，选择控制轴线，延伸至施工场地外建立控制点网，以便校对桩位时进行测量复核；（2）建立场内控制网：因本工程的轴线交错较大，场外控制网点不能完全确定轴位走向及定点，因而必须在场内建立与场外控制网关联的牢固网点，进行控制；（3）放桩定位，在建立控制网后，对全建筑物桩位进行放样，建立固定标桩，标桩采用16钢筋，其埋设深度不低于0.8m，并高出地面10cm，标桩固定用混凝土覆盖加以保护；（4）建立标桩时，应反复测量核对，建立放线册，交付监理单位存档及现场复核。2、护筒设置及桩机定位：（1）冲孔桩径小，护筒一般用48mm厚的钢板加工制成，高度为1.52m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.150.30m。（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。3、循环系统布置：在整个施工过程中冲孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔：（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m3，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。（2）泥浆循环：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。4、基坑冲孔桩的地基处理（1）根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。（2）原土面处理方法：采用碎石砖渣500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。B、成孔作业1、成孔注意事项（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔，冲程和泥浆比重见下表；冲程和泥浆比重序号土质操作要点备注1在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱土层投入粘土块夹小片石。土层不好时提高泥浆比重或家粘土块。2粘性土层中小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。为防止粘土粘钻头可投入碎砖石。3粉砂或中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。4风化岩中冲程34m，泥浆比重1.31.4。5塌孔后重新回填冲钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。（4）保证成孔的垂直度，注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，确保成孔垂直后方可继续冲进；（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm500mm处，然后重新冲孔；（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进100500mm，应清孔分段取样一次（非桩端持力层段高为300500mm，桩端持力层段高为100300mm），分析取样满足设计要求后准备终孔验收。2、入岩深度的判断与终孔入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。在判断持力层岩样达到设计要求时，应及时通知监理及甲方代表，会同地质勘察单位、设计单位进行确认。当桩孔按要求达到设计的岩层深度后，由现场监理及甲方确认签字后，方可终孔，并留取碴样，以备检查。3、垂直度及桩孔直径检查为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。4、清孔当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.051.20，粘度28s，含砂率8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。（1）清孔第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用导管二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。（2）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。（3）第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。5、冲孔桩成孔施工允许偏差（1）桩径允许偏差 +50，-50；（2）垂直允许偏差 1.0%；（3）桩位允许偏差1）13根桩，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩：当桩径1000mm时，偏差值为D/6且不大于100mm；当桩径1000mm时，偏差值为100+0.01Himm,但相邻两桩不能偏于同一方向。2）条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩：当桩径1000mm时，允许偏差值为D/4且不大于150mm；当桩径1000mm时，允许偏差值为150+0.01Hi mm。五、钢筋施工1、钢筋的验收和存放（1）进场钢筋必须要有出厂质量证明，并经抽样检验，达到力学性能要求方可使用。（2）钢筋在现场堆放时，不同级别不同直径的钢筋要分开堆放。2、钢筋的入库根据施工图中钢筋尺寸并结合混凝土保护层、钢筋弯曲、搭接要求和锚固等规定填写加工料表，提出加工申请，加工料表包括钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸等内容。3、钢筋加工钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正。（1）钢筋切断将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，其允许偏差为10mm。（2）钢筋弯曲成型1）加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。2）钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。3）钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。4）为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。（3）钢筋接头钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。3）钢筋采用机械连接或采用焊接的方法，如下图所示。（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。4、钢筋笼吊装本工程桩的钢筋笼现场加工，用人工配合机械搬运到桩位后采用吊机吊装，若因条件所限整体吊放有困难，钢筋笼可分段制作安装，使用吊机将下节钢筋笼吊起，对准孔中心，直将钢筋笼缓慢放入孔内，临时搁稳在孔口处，将上节钢筋笼与下节钢筋笼的上端垂直对准，笼上的长短钢筋对应，用手工电弧焊接，两主筋搭接长度单面焊接应为10d。为了提高工效，钢筋笼在焊接接口时，用两至三名焊工，均衡从几个方面同时进行焊接。全部主筋焊接完毕，绕上钢筋笼连接段的螺旋箍筋绑扎牢固，并等待主筋降温然后将钢筋笼全部下放到桩孔内。钢筋笼的固定采用在钢筋笼上部焊二个吊环穿上钢管固定在设计标高位置，避免钢筋笼在浇注水下混凝土时上浮或下沉。六、混凝土施工基坑支护施工与钻（冲）孔桩施工同时进行，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。1、桩顶浮浆的确定由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高800mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。2、作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。3、现场混凝土生产的质量要求（1）每个工作班应安排质安员值班。（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。4、现场检验混凝土坍落度的要求（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。5、原地面商品混凝土运载车砼施工（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。6、泵送混凝土施工（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修；（4）在泵送完毕后，应彻底清洗输送管，以备下次使用。7、导管浇注水下混凝土（1）采用255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管最下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.61.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.30.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。（5）整根导管的上口应连接容量为3m35m3以上的储料漏斗（小于1600桩采用不少于3m3以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用水泥袋包裹新鲜混凝土制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，最终形成桩身。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于0.8m，在以后的灌注过程中，导管埋入混凝土中的埋深不宜少于2m，严禁导管提出混凝土面，并派专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。（9）导管拔出混凝土面。导管提漏有两种原因：A、当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出。但如果此时导管埋深很小，极易提漏。B、因泥浆过稠，测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误而在卸管时多提，使导管提离砼面，也会产生提漏。灌注砼过程中，测定已灌砼表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为砼表面。因此，必须严格按照规程，用规定的测深锤测量孔内砼表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出砼面，必须及时处理。孔内砼面高度较小时，终止浇注，重新成孔；孔内砼面高度较高时，可以用2次导管插入法。导管底端加底盖阀，插入砼面1.0m左右，导管料斗内注满砼时将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续水下灌注砼施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，砼面较深时，不宜采用；使用该方法时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须事先确定。（10）钢筋笼上浮：当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减少埋深，减少对导管冲力。第五节 针对本工程的质量事故与防范、处理根据地质资料显示，本工程广泛分布有淤泥、淤泥质土，局部厚度较大，最大厚度达12m，局部砂层较厚，最大厚度达9.8m，地质软弱；同时在原地面施工钻（冲）孔桩时，有一段7m的空桩，成孔深度深。因此，在钻（冲）孔过程中容易发生塌孔、钻孔偏移倾斜等事故。1、塌孔塌孔是指在采用泥浆护壁成孔的过程中，孔壁的土体不同程度地坍落孔内。（1）原因分析：在钻进过程中，遇到流砂、软淤泥层；泥浆比重不够，起不到可靠的护壁作用；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或埋置太浅造成下端孔塌；在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或在某处停留空转时间太长、转速太快；冲击锤或掏渣筒倾倒及放置钢筋骨架时捶击了孔壁；未及时向孔内加清水和泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位等原因，使成孔过程中或成孔后，孔壁坍落。（2）预防与处理措施：提升、下落冲锤和掏渣筒、钢筋骨架时保持垂直上下进行；在用冲孔机成孔时，开孔阶段保持低锤密击，待造成坚固孔壁后再恢复正常冲击；对于轻度塌孔，可加大泥浆比重和提高水位后再继续钻进，当严重塌孔时，用粘土、泥膏投入后，待孔壁稳定后采用低速重新钻进，清孔完后应立即灌注混凝土。2、钻孔偏移倾斜即在钻（冲）孔的过程中出现的孔位偏移或孔身倾斜。（1）旋挖桩偏孔原因地质原因：由地质变化，风化岩、岩石分布不均匀，或地层砂卵石层的粒径密实度分布不均匀，导致钻进时钻斗受力不均匀而造成；钻斗原因：钻斗主要功能是切削钻进，但另外也具备导向防偏功能。钻斗中心先导尖具有定位功能，同时先导尖可改变钻进顺序，钻齿的数量及角度是否一致，钻体两侧边刀或防护条的高度是否一致，这些细节可让钻斗钻进时左右受力不均匀而导致偏差。操作原因：钻杆下方对中不精确，尽管地质都是黄土层、粘土层、细砂层，由于每一次钻进取料、卸料之后再下放钻杆对中，如果每一次对中不精确，就会产生累积误差而导致偏孔； 当孔内有岩石、风化岩层、需控制浮动、加压方式，如果快速都会造成急剧偏孔；钻进速度原因：钻进速度过快，加压过急，当钻进达到一定深度，钻杆长细较大时，在钻进加压过程中，钻杆产生弯曲，导致钻斗口一侧上翘，会导致孔位偏差超标。为防止这种情况出现，可采取如下措施：了解地质：考察工程时通过地质报告、岩芯取样、地理环境等，详细了解地质情况。旋挖钻机所处位置地面要平整，由于受地形限制的，应将履带用木块垫平；钻机回旋清零，深度清零。把钻斗对准桩的中心，把变幅切换到加压即可开钻。钻斗：通过试挖实践验证，确定钻机操作程序和工艺，钻进易偏位的底层时可使用后浮动。螺旋钻斗就比双底捞沙斗能更好地预防偏差，原因是螺旋钻斗的钻进阻力小，在加上先导钻进方式可有效预防偏孔。优化钻斗：尽可能地优化钻斗，让其钻斗降低钻进阻力，特别是中心先导尖具有定位作用，可有效预防偏孔。操作：控制浮动、保持钻斗每一次入孔精准和钻杆垂直，控制加压、钻速、放缓钻机速度可有效降低偏差。钻进方式：通过振动和负载判断当前地质情况，而改变钻进方式：比如切削钻进、破碎式钻进、拨动式钻进和碾磨式钻进，通过改变钻进方式也可有效预防偏孔。（2）冲孔桩机架不稳，冲机导架不垂直；钻机松动，或土层软硬不均以及冲孔机械成孔时，对遇到的探头石或基岩倾斜未作处理等原因，都会引起孔位偏移或孔身倾斜。为防止这种情况出现，可采取如下措施：将桩架重新安装牢固，并对导管架进行水平和垂直校正，并及时检修设备，如有探头石时，宜用钻机钻透，并用冲孔机，低锤密击，将石头打碎后，再继续恢复正常冲击；当基岩倾斜时，应投入块石，使表面略平，再用锤密击；当偏斜过大时，应填入石子粘土，重新钻进，并严格控制钻进，慢速提升下降往复扫孔，进行偏位纠正。3、吊脚桩（1）原因分析：清孔后泥浆的比重过小、孔壁坍陷或孔底涌进泥砂；清渣未净，使孔底残留的石渣过多；吊放钢筋骨架、导管等物时，碰撞孔壁，使泥土坍落孔底；清孔后没有立即灌注混凝土等原因引起孔底石渣过厚、孔脚涌进泥砂或坍壁泥土落入孔底而形成吊脚桩。（2）采取的预防措施主要有如下几个方面：认真做好清孔工作，使其达到标准要求，并立即浇灌混凝土；同时，在冲孔过程中，注意保持泥浆浓度，并使孔内水位经常高于孔外水位；另外，认真做好泥浆护壁工作，严禁重物碰撞孔壁。4、断桩原因分析：浇灌的混凝土流动性较差，骨料粒径太大或未及时提升导管位置倾斜而使导管堵塞，形成桩身混凝土灌注中断；混凝土搅拌机械出故障或其它原因使混凝土中断灌注的时间过长，导管挂住钢筋骨架，在提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均等。桩身混凝土质量差其原因可能是原材料质量不符合要求，或配合比不当，或水灰比控制不当，或搅拌不均匀等而造成强度不足、均质性差等；也可能是灌注混凝土时孔壁受到振动而造成土体塌落，致使桩身夹土；还有可能桩下部振捣不密实，出现蜂窝、空洞等。因此，桩身混凝土的配制和施工，一定应作严格控制。对于有严重质量问题的桩，应会同设计人员共同研究处理，根据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，采取补桩处理。5、第三方检测单位负责周边道路的安全监测为防止在钻（冲）孔作业过程中造成大量地下水井喷，从而导致周边道路隆起的事故，现场除配备足够的应急充填材料外，还需对周边的道路进行监测。第六节 质量、安全、环境保护和文明施工保证措施一、施工质量保证措施1、施工前组织施工技术管理人员对施工图纸、施工方案、施工图纸会审及有关规范的要求进行交底，对施工过程的监控作出明确的要求。2、对工人进行技术和安全交底，严格按设计要求和规范施工。3、落实各级人员岗位责任制，加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。4、认真进行原材料检验，材料进场要有产品质量合格证和市建筑材料认证资料；并对其品种、标号、包装、出厂日期检查验收，按规定抽检。5、钢筋焊条和水泥除有出厂合格证外，还必须按批抽检试验，合格后方能使用，进场管桩必须选择有信誉厂家，厂家必须通过ISO9002质量体系认证，有严格的产品生产质量运行体系。产品出厂时经过产品检验合格。6、现场应按规定抽样制作试块，并按期送试验室试验。7、安排专人放线，施工过程由主办施工员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校对，经复核校对无误后，方可进行下一工序的施工。8、及时做好隐蔽工程验收工作，并记录和整理有关资料。9、切实执行工人班组自检、互检、交接检制度；施工员、质安员要进行经常性检查，及时发现和消除隐患，并做好记录。10、冲孔桩工程施工时，严格按照配合比进行施工。11、施工人员放出工程桩的位置，并做好对操作机工的交底。 12、钢筋应严格按施工图纸和规范抽料并经复核，严格按抽料单制作；要保证保护层厚度达到设计要求，接头位置及在同一截面的接头根数符合施工图纸和施工规范要求。13、项目经理部每星期进行质量检查一次，并开例会总结施工质量情况。14、分公司质安部门经常性进行质量检查，督促落实各项工作。15、公司质安部、生产经营部定期对工程进行全面综合检查。二、施工安全保证措施（一）、安全生产保证体系及主要措施1、建立安全管理体系。成立以项目经理为组长的项目安全生产管理小组，设立专职安全员，健全各项安全制度，进行施工全过程动态安全管理。施工安全保证体系图见下图。项目经理技术负责人安全生产责任人安全现场监督员各施工员施工班组班组长、工人2、明确安全生产管理目标：杜绝因工死亡、重大火灾和重大车辆交通事故。死亡率为零、重伤率为0、因工负伤率控制在3以内，安全达标班组合格率100。 3、贯彻“安全第一、预防为主”的方针，落实安全生产责任制。项目部在工程开工之前组织全体人员召开会议，明确各级管理人员和各机班组的安全生产职责，并对各机班组进行针对性的安全技术底。会后由专职安全员对各机班组的施工人员进行上岗前的安全教育和安全技能培训，各机班组根据安全技术交底书制定有效的事故防范措施。4、加强安全检查。施工期间由工地安全员每天进行安全检查，检查安全生产责任制落实情况，检查施工现场的安全生产情况，对检查出的重大事故隐患认真进行登记并向有关班组签发隐患整改通知单，由专职安全员督促其及时整改并验收。5、特殊或危险工序要有针对性的施工方案；特殊工种人员必须经过专门培训,持证上岗。6、认真执行设备管理制度和安全操作规定，所有机械设备必须及时保养、维修，处于良好状态，杜绝机械设备带病作业，操作人员上岗前必须经过业务培训。7、认真执行施工现场临时用电安全管理制度。配备专职电工，施工中的所有电气线路的安装、拆卸和维修统一由电工操作。电工必须对各种电器及电气线路经常进行检查，定期测试并认真记录。必须保障施工用电和夜间照明。8、对易燃物资要严加管理，做到登记清楚，使用规范，杜绝丢失。（二）分部分项工程安全技术措施：1、现场用电（1）现场用电必须由专业电工操作。 （2） 现场架设的电线应绝缘良好，必须用绝缘物支撑悬挂高度及线间距应符合电业部门的安全规定，不得将电线缠绕在钢管，树木或脚手架上。（3）施工现场临时照明应符合下列规定:a. 室内照明线路应用夹固定。b. 电线接头牢固，并用绝缘胶带包扎。c. 保险丝应按用电负荷装设。（4）在架空输电线路下面工作应停电。不能停电时应有隔离防护措施。（5）各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插销，应有防水箱并加锁，发(配)电站(室)的房屋应不漏雨。（6）工地安装变压器应符合电业部门的要求。地面变压器应设绝缘台并装设护栏，专人管理。（7）现场的变(配)电设备处，必须有灭火器材及高压安全用具。（8）移动式电气机具设备，应用橡胶电缆供电，并经常注意理顺，跨越道路，应埋入地下或做穿管保护。（9）各种电动机具必须按规定接零接地，并设置单一开关，遇有临时停电或停工休息时，必须拉闸加锁。（10）潮湿环境不宜带电作业，一般作业应穿绝缘鞋。2、钻孔作业（1）采用机械钻孔，钻机就位后，对钻机及配套设备应进行全面检查，如卷扬机、钢丝绳、滑车、钻头、水泵及电气设备等是否完好正常。润滑部位加油后检查合格方可开钻。（2）钻机皮带转动部位，必须设有防护罩。所用的动力线，宜使用橡胶防水电缆。（3）钻机作业中，应由指定的操作人员操作，其他人不得任意操作。操作人员不得擅自离岗。（4）钻机作业范围内，应设明显的安全标志，钻架顶部以上5m范围内不能有高压线。（5）在钻进时，应有统一的指挥人员，不允许多人指挥。（6）随时检查钢丝绳的完好情况，断丝过规定时，禁止使用，必须更换新品。（7）禁止钻机在运转中进行修理和润滑。（8）钻机整体移位，必须有专人指挥，移动前应进行安全检查，轨道和滚轮周围不得有障碍物。（9）钻机拖拉或起落重物时，绳扣必须系结牢靠，人员应处于起落范围以外。3、起重作业（1）汽车起重机械应由持起重操作许可证的专职司机操作，并由专人指挥，并有安全员在旁监督。起重司机对任何人发出的紧急停车信号都应立即停车。起重作业时，应规定联络信号。（2）汽车起重机工作时，应选择地面坚实、平坦的地方作为工作区，不得在泥泞、滑陷和没有夯实的地面上作业。严禁起重机在倾斜3以上情况下作业。（3）起重机工作前应将支撑架支好，支脚下应铺垫结实，防止下陷和倾斜。作业前应察看现场，确认安全后方可作业。（4）起吊前，应仔细检查油压吊各部及仪表、油压制动部分和升降部分，发现问题严禁使用。起吊重物时应注意检查钢丝绳是否有异常，钢丝绳使用不得超过规定期限。（5）在有可能被起重机构件挤撞区域作业，必须事先与有关人员联系，并认真做好监护工作。（6）起重机在工作时，作业区域、起重臂下、吊钩及被吊重物下面严禁任何人站立、工作或通行。（7）起吊后，吊物不得在空中长时间停留或自由落下；（8）被吊物体不准从人身上方通过，吊离地面的物体上不得有人，不得在吊起后进行捆绑和加工，物体吊起后物体落下范围人员必须离开；（9）起吊物料应先检查捆缚是否牢靠。绳索经过有棱角缺口处应投垫衬，然后试吊离地面0.5m，确认稳妥可靠后方可起吊。（10）吊运作业过程中发现异常应立即停止作业，并采取紧急安全技术措施。4、电焊作业（1）电焊机应有良好的接地装置。所有导线应绝缘良好，不得裸露。焊钳软导线，应根据最大电焊电流进行选择。（2）在下雨、下雪或气温在零下12以下天气里，应避免室外作业。在寒冷的气候条件下作业，对焊件应作加热处理。焊件表面有水应擦净烤干。（3）电焊作业应尽量避开其它工作场所，必要时应加以隔离，相邻两处进行电焊作业彼此间距不得小于15m。（4）禁