钻井作业风险控制系统09.doc

用好作业风险控制工具，提高现场作业管理水平文新辉（博士）安全理论和事故案例分析表明，现场作业引起的事故很大一部分源于人们对作业潜在的危险认识不足，未能及时采取防范措施或防范措施不充分。钻井作业是一项高风险的野外综合作业，其涉及的危害具有差异性、严重性、多样性、时间性、隐蔽性、变化性的特征。钻井作业过程中进行的现场作业往往具有：作业环境复杂、潜在风险较大、作业量大且易相互交叉等特点，一旦发生事故，往往具有突发性、灾害性和社会性。因此，国内外石油天然气勘探开发企业在如何搞好现场风险管理方面都下了不少气力。例如目前在石油石化行业普遍推行的“谁主管谁负责”、“谁签字谁负责”、“强化考核与监督”以及“人盯死守”战术等。在生产规模不大、工艺相对简单的时候，这些手段和方法确实为我国石油石化企业的安全管理发挥了重要的作用。但随着科学技术的不断进步，生产装置和规模的不断扩大，传统的安全管理模式和方法已经愈来愈不能有效地扼制作业现场事故的发生。例如：“重庆开县11.23钻井事故”的发生，就造成了人员、财产的巨大损失，同时也给企业的声誉造成了不良的影响。随着世界范围内能源需求的不断增长，钻井队的数量也在不断地增加，这对于新钻井工人和工程师的需求也在不断扩大。这些新的挑战都表明，传统的安全管理模式和方法已经越来越不能有效遏制现场作业事故的发生。二、“作业风险控制系统（钻井版）”需要解决什么问题？如何发挥作用？在中国石油天然气集团公司的具体安排下，从2002年开始我们进行了工业风险管理理论和应用的研究和摸索。中国石油天然气集团公司安全环保部于2002年3月召开了多次钻井风险管理会议，并发布了“关于开展钻井专业危害识别与事故案例调查的通知”（质安字200247号）的文件。同时以附件形式确认了钻井工序、钻井设备、钻井不安全行为分类等规范性文件。从那时起，至2007年的5年中，我们对于钻井作业风险控制的认识也由浅到深，虽然不断碰到困难，但又不断进步，前后总共开发了3个不同版本的软件。又通过多次去井队现场征询意见和实际应用的基础上，不断改进和完善知识库与工作模式，基本完成了“作业风险控制系统（钻井版）”的研发工作，目前已经具备了大规模推广到钻井队应用的条件。“作业风险控制系统（钻井版）”（Operations Risk Control）,我们简称ORC系统。ORC系统主要解决以下问题：（1） 钻井作业前把好风险分析关（Task Risk Assessment）。ORC系统中的钻井资源库包含有专家认可的通用钻井风险控制资源库或钻井公司自己的风险控制资源库。目前通用钻井资源库中已经对于129项作业中的工序、岗位、设备、危害等要素进行了要素关联；也对长庆油田钻井公司的55项作业进行了要素关联。例如，钻井队可以应用“风险预评价”对某一口准备开发的井进行动态风险评价， ORC系统分别提供了按照“工序”、“岗位”、“作业”、“设备”、“区域”自动进行评价的功能，同时还能及时了解危害的风险程度、控制措施等，从而为减少风险评价的复杂度以及为多方位、多视角控制现场作业中的危害打下了扎实的基础。（2） 钻井作业中把好任务执行关（Key Task Control）。ORC系统十分关注已经识别出来的危害是如何在作业过程中来控制的。为此，专门设计了“班前班后会”、“Stop卡记录”、“井场危害分布”三个模块，让ORC系统识别出来的危害与作业的执行过程紧密相连。l 班前班后会：由每一个作业班组在作业开始前、执行中及完成后使用。将“作业安排、HSE准备、已识别危害的对策措施、交接班检查记录、工作参数记录、事件记录、存在问题记录”等与危害控制和HSE管理相关联。l Stop卡记录：将Stop卡的使用标准化、简单化；提高员工的现场安全意识，培养监督及管理的技巧，传达管理层对安全的承诺，最终实现大幅度地减少伤害和意外事件；使Stop卡的收集电子化，有利于每月的分析与统计，不断提高Stop卡的应用水平。l 井场危害分布：以图形化的方式，动态显示已经识别出来的危害来进行控制。随着作业过程以及识别出来危害的不同，在井场中动态显示的危害也不同。与钻机类型相关联的井场布置图符合钻前工程及井场布置技术要求（ST/T5466-2004）标准的要求。（3） 钻井作业中把好安全检查关（Task Check List）。钻井作业中识别出来危害是风险管理的第一步，更重要的是钻井作业过程中风险控制应该与安全检查相一致。 ORC系统中的风险控制模块包括“班前班后会”、“Stop卡”、“内部风险控制”、“外部工作指令”，它们可以发现和控制作业过程中的隐患，并且及时记录下来，这样将安全检查与钻井作业相结合，提供了一种动态的风险管理模式。（4） 钻井作业中把握人员培养关（Training）。井场上的钻井作业是一项高风险的工作，所有作业人员应该能够充分掌握正确的作业程序。当然，新的员工更应该在这方面多下功夫。ORC系统中对于通用库中的129项作业和长庆油田钻井公司的55项作业都提供了在线的作业程序文件浏览，新员工在实际操作之前可以先学习正确的作业程序，这样不仅能杜绝和减少人的不安全行为，还能有效控制现场作业过程中存在的风险。（5） 钻井作业完成后把好持续改进关（Dong Things）。HSE管理体系的核心是持续改进能力的体现，了解和分析每一口井完成后的HSE记录，将会对及时发现管理、设备、作业过程中的隐患起到重要的作用。ORC系统中的“风险报告”模块以每口井为单位，用统计报表、图形的方式，科学、可靠提供了一种钻井作业风险控制持续改进的能力。从使用过程来看，ORC系统包含了“钻前、钻进、完井”的整个钻井作业过程中的风险控制手段和平台。它集中体现了把好作业风险控制的“五个关”。由于ORC系统的资源库的设计来源于石油天然气钻井行业的专家知识和经验的集成，用户界面和使用方式来自于戈壁、荒漠第一线井场的实践，因此这些都保证了ORC系统是一个好的应用系统。三、“作业风险控制系统（钻井版）”使用方便吗？ ORC系统的使用,主要包括以下步骤：Step1 当需要开始一口新井的钻探任务时，首先输入工程项目的基本信息及完成该项目的相关配备信息，包括：井号、井别、位置、人员、设备、环境、工艺流程等信息。Step2 确定了钻井作业的配备信息后，就可以按照确定的工艺流程进行开工前的风险预评价，ORC系统会自动按照工序、岗位、设备显示可能出现的作业危害。Step3 在实际作业过程中，应用“班前班后会”进行作业过程中的危害控制措施的落实、交接班记录、关键任务控制，及时发现存在的问题，果断处理。Step4 在每一班作业结束后，应用“Stop卡”、“内部风险控制”、“外部工作指令”、“井场危害分布“进行动态危害控制，发现和预防作业过程中的隐患。Step5 完井后，即可以通过“风险报告”来进行这口井的HSE审计，又可以开始安排新的一口井的项目计划。四、“作业风险控制系统（钻井版）”有哪些优势？3.1 系统采用了人工智能的设计思想，方便基层用户使用ORC系统采用了人工智能的设计思想，降低了软件在基层的使用难度，有效地提高了工作效率。例如，ORC系统会自动对某一具体钻井工序关联的作业、存在的危害及相关的事故进行罗列，并让相关作业人员进行识别，当识别出危险因素后，ORC系统又会列出相应的防范措施。今后，ORC系统将会通过危害关联到中国石油集团公司自2000年以来的所有钻井事故，这些与危害相关联的钻井事故将会对事故的预防起到生动、有针对的安全教育。3.2系统突出了钻井作业的程序化，使应用简单易行ORC系统给出了129项作业的作业程序，这些作业程序里汇集了许多井队实际钻井作业过程中的经验和技术。按照这些作业程序进行作业，就可以提高井队的安全作业能力。ORC系统也能够通过规范标准来识别危害，并且将这些识别出来的危害加入到钻井危害知识库中，这样就非常有效地强调了工作的程序化和规范化。3.3 系统体现了多角度、动态风险管理的思想，避免程序与作业脱节早在5年前的一次油田钻井风险管理的研讨会上，就有中油的专家和领导指出“风险管理是多因素管理，不是单因素管理，是一个整体的复合管理，是一个活动、动态的“书”。钻井风险管理的核心是风险管理，不是“图书馆数据库”，而是“模拟器发生器”。”ORC系统正是在这样一种指导思想下，从系统的设计之初就十分重视系统的实用性，目标是设计和制造出一个钻井队现场可以使用的、简单方便的作业风险控制系统。它具有知识积累的能力，它具有现场风险动态评价的能力，它具有作业风险记录的能力。同时，ORC系统也可以与危害知识库相联结，不断上传或下载最新的HSE资源。五、“作业风险控制系统（钻井版）”具有更大发展吗？为了保证ORC系统能够不断地持续改进，我们主要在以下几个方面加以突破：l 层次性：系统设计时充分注意3个层次结构，即标准数据库（标准知识库）、风险控制模型、用户使用模式。按照这一种系统结构设计的ORC系统不仅能够应用到钻井专业的风险管理，也可以应用到炼化检维修、石油管道、油田建设等专业的作业风险控制。l 规范性：ORC系统从一开始就十分注重标准化工作，那怕是参数的确认都尽量从相关的标准中查到，系统涉及的主要标准规范包括：(I) 关于开展钻井专业危害识别与事故案例调查的通知”（质安字200247号）(II) 常规钻井安全技术规程（SY5272-1991）(III) 石油钻机安装操作和维护（SY/T5526-1992）(IV) 钻井作业安全规程（SY5974-94）(V) 石油天然气