谈降低生产成本的途径.doc

谈降低生产成本的途径作者：本报通讯员生产成本的高低在一个企业首先影响的是企业龙头销售。销售的好坏可以充分证明企业是否健康发展，可见，搞好生产过程中的成本控制是一个企业的立企之本，通过几年的工作实践和学习，就降低生产成本的话题谈一谈个人的看法：首先要合理安排作业程序，提高现有设备的利用率，降低产品单位成本中的设备折旧费和维修费，选购设备时应选用适合工艺要求的型号及功能，以免造成多余的功能用不上，却又要花去大把的钱财去维修和保养。其次要提高劳动生产率。提高劳动生产率主要是作业人员在单位时间内生产最多数量产品或创造更多的使用价值。这要求通过劳动、用工、分配制度改革，加强作业工人培训，提高作业技能，开展技术革新和技术革命，采用新技术、新工艺、新设备、不断地提高劳动生产率，从而降低生产成本。绝不可搞形式上的出勤不出力、磨洋工等“死要面子活受罪”的措施。第三，保证和提高产品质量，降低残、次品率和返工率，提高一次交验合格率，倡导“优奖劣罚”，是减少残、次品损失，降低生产成本的主要途径之一。第四，节约材料费用。降低材料费用的措施主要有降低消耗定额，减少损失浪费等。还应对产品设计的改进提出合理化建议，简化产品结构，减少零部件数量，选用合理的材料，降低产品的标准成本。第五，采取措施，细分责任，找出造成成本上升的责任岗位或个人，分清应承担责任程度；通过数据积累分析，找出主要问题或主要原因，针对主要问题和原因，采取措施，控制和降低成本。现实生活中，影响采取降低成本的原因有三：一是不承认自己有什么责任，这是未实行责任细化造成的；二是认为大家都有责任，别人不动自己也不动，这是未实行经济责任制。缺乏降低成本的高度积极性造成的；三是认为自己无能为力难以行动，这是缺乏降低成本的坚定意志和机动灵活的方法策略造成的。影响成本上升的因素中，确实会有一些因素是在现有条件下难以控制的，但如果企业各部门，各环节都控制住自己的可控制因素，降低成本，整个企业产品成本就都可以控制了。每个企业员工都应提倡从我做起，从我能做的做起来降低生产成本。浅谈降低企业成本的有效途径作者：吕智娟时间：2009-3-10 15:41:00来源：论文天下论文网-论文关键词企业成本；成本管理；有效途径论文摘要在市场经济体制下。企业成本的经济含义正进行着传统与现代的过渡，企业成本在管理中存在的人为和非人为因素是造成企业成本居高不下的根本原因。在当今激烈的市场竞争环境中，成本的降低是增加利润的有效方法之一，降低成本已成为企业首先要解决的重要问题。文章针对企业成本在管理中存在的问题，提出了降低企业成本的有效途径。 一个企业要想在庞大的市场中站稳脚跟，就必须适应市场经济的要求，让企业低投入、高产出。企业作为市场的竞争主体，应始终把降低成本作为企业核心战略。如何降低企业成本一直成为企业管理者、乃至学术界探讨的重要问题。 一、企业成本的经济内涵 成本概念是成本管理的基础，企业应当合理地划分费用和成本的界限。国内外关于成本的研究指出，传统的成本概念具有片面性，只局限于产品的生产过程，而现代企业的经营活动是以产品设计、生产、销售以及售后服务为中心的一个完整性系统，因此，传统的成本理念已不能囊括其真正的经济含义。成本管理中的一个基本原则是：不同的对象使用不同的成本。因而成本的含义是由它所服务的管理目标决定的。会计分为财务会计和管理会计，财务会计主要从核算的角度来运用成本，强调将收入与其相应的成本相配比，并不能正确核算一些不能在现阶段产生收益的成本或不可计量的成本。管理会计提供的信息是为企业内部经营决策服务，又称为内部会计。在“不同目的、不同成本”的指导下，管理会计扩展了成本的内涵和外延，提出多维成本概念，认为只有按支出的目的来梳理成本的外延，才能从本质上正确认识成本的内涵，并借以构建出层次分明、前后一贯的成本概念框架。 二、降低企业成本的经济意义 (一)降低企业成本是增加利润的有效途径之 成本控制措施得当，企业利润就有可能成倍增加。利润上去了，企业就能大刀阔斧地利用资金进行再生产、再投资，使企业规模不断扩大，并进入一个良性循环发展系统。在员工福利方面，利润的增加也会使员工的福利待遇提高，从而有效地调动员工工作的积极性，为企业带来更多的利润。 (二)降低企业成本可以节约资源并增加收入 目前，我国企业普遍存在着对现有资源没能充分利用、资源浪费较严重的现象。企业可以通过采取有效措施，制定成本控制目标管理，准确测算生产加工定额，使物料消耗控制在定额以内，从而降低企业成本，同时把剩余材料资源经过加工销售，增加企业收入。这不仅降低了企业成本，还遏制了资源的浪费。 (三)降低企业成本能够提高市场竞争力 成本在整个企业的经济活动中发挥着重要的作用。成本水平的高低，直接决定着企业的经济效益，也影响企业的生存与发展。一个成本水平较高的企业，将会因为成本的原因而丧失市场竞争力，出现亏损，甚至倒闭。因此，降低成本能够提高企业竞争力，也被多数企业用作击败竞争对手的重要手段。三、企业成本在管理中存在的问题 (一)成本管理意识薄弱 我国各企业均存在成本管理意识薄弱的缺陷，主要表现在企业高层管理人员这一环节。企业管理人员对成本管理和控制没有足够的重视，多数的管理者依赖财务人员去管理成本，只看重财务报表中的数字，以此来控制整个企业的成本。虽然某些企业确实达到了一定的目标，降低了企业的成本，但是这种事后控制的做法缺乏全局观念。归根结底，成本核算还是不能代替成本管理。另外受我国传统的影响，很多企业局限于依靠节约的方式来降低成本。不能从长远利益来应用成本效益原则。企业员工成本意识淡薄也是造成成本过高的原因，主要表现在生产车间的员工在生产过程中不能充分利用原材料，能源浪费严重。 (二)成本管理方法陈旧落后 在计算机网络化的时代，有些企业已进入了会计电算化阶段，会计软件也是飞速发展(如：用友、安易、金蝶、速达3000、管家婆等等)，但在成本模块的应用程度普遍不高。一些小企业依然手工做账，这就导致了整个企业成本管理水平的低下，所提供的财务信息缺乏全面性和准确性。究其原因，发现有些企业用自家印制的表格来统计成本数据，且表格设计不够合理、规范，在使用上造成很大的差异，产生歧义。 (三)成本数据严重失真 有两种因素是造成这一现象的原因，即人为和非人为因素。一是部分企业管理者因个人私利或小团体利益等不良动机，任意调整成本资料，恶意篡改数字，造成企业虚盈实亏；二是收集原始成本数据的时间不够及时。目前我国多数企业还没有达到全部管理信息系统化的地步，最初的成本数据是由下至上一级级汇报，而不是生产人员在获得数据的第一时间直接输入系统。在这过程中就容易造成数据流失，致使财务人员难以依靠真实的数据来编制报表。 (四)成本费用超出预算 虽然企业事前有做出费用预算，但实际情况却很难依照计划进行。各项费用居高不下并不是单一的原因，而是融合了多种因素，比如市场营销部门的营业费用，某些企业的产品宣传周期较短，但是促销活动安排得很频繁，造成人员费用过多，连带单位产品成本偏高，这样易陷入市场困境，只能降价处理产品，压缩利润空间。 四、降低企业成本的有效途径 (一)转变思想，善用沟通 1领导与员工之间的沟通 在生产力各要素中，人是最积极、最活跃的因素。企业要搞好，人才是关键。企业应从人际沟通人手，以控制和协调人力资源为连接，降低企业成本。一个企业领导若不能很好地与下属沟通，那他就不算是合格的领导者。企业高层管理者都非常关注企业的重大问题，很难关注到基层工作，可往往很多的成本就是在基层工作中因疏忽而流失的。因此，领导要善于在与下属沟通的过程中发现企业的不足，能聆听到整个企业存在的问题，及时处理和解决问题，免遭不明损失，降低企业成本。如日本松下电器公司的柔性管理理念就把这一原则运用到企业员工之中。通过良好的沟通使得员工乐于接受挑战，在工作中得到快乐和满足感。这是高效率工作的最大动力，也是降低企业人力成本的一项途径。 2部门之间的沟通 “国有国法，家有家规”，在整个企业中占不同分量的部门也有自己的规章制度。但是高效团结的管理团队是企业快速发展的关键。一支具有团队协作精神的队伍是从沟通开始的，很多企业是以子母公司的形式存在的，子公司的管理会影响母公司。如TCL集团发布的亏损预警，原因是由于控股子公司TCL多媒体第四季度亏损大幅增加，导致公司上一年亏损进一步扩大。从此类事件可知，母公司在开展管理工作的同时要与下属公司进行更好的沟通，协调两者间的矛盾，解除有可能和其他部门工作的冲突，若能得到各部门的协调和支持，那么将会极大地提高工作效率，降低企业工作成本。(二)防止事前成本流失 事前成本在整个成本中占有一席之地。若要防止事前成本流失，就需做好产品设计成本和原材料成本的控制。如今企业开发新产品，都讲究“三个可行”，即市场可行、技术可行、经济可行。降低成本要从源头抓起，设计人员是相当重要的。任何厂家开发的产品，其功能选择要科学合理，注意简化产品自身的构造，去掉产品的无用功能，挑选适合的制造材料，用新材料对旧材料进行代替，并改进加工工艺，改善工艺流程，优化各种技术经济指标来降低生产成本。如果产品生产工艺落后，操作人员技术素质低，责任心差，不注意在保证质量的前提下节省原材料，必然导致材料与能源消耗过高、成本上升，还有可能因价格高于同行企业的同质产品，使市场竞争处于不利地位。在产品设计阶段，必须对材料质量、加工工艺等做好成本估算，不仅保证质量过硬，而且要价格从优。 (三实行“订单式”生产和“零库存”制度 为了追逐高额利润，不少企业盲目地拓展外延，多元化经营，渴望天下的利润全流进他的腰包。在浮躁盲目的心态驱使下，不考虑企业的生产能力而接受订单，使得日后产品积压严重。鉴于此类现象，对于生产规模小、营销能力有限、资金短缺的企业，可以根据需要实行“订单式”生产，在考究自家生产能力后决定要接受多少订单，最大限度地降低库存，实现“零库存”管理，尽可能地与各销售商联合协作，形成产销一条龙。这样做的好处：一是减少资金的占用和仓储成本；二是可以避免价格波动对产品的影响，能有效克服产品滞销。 (四)利用网络技术降低企业多种成本 我国企业面临着“经营国际化、竞争全球化、管理网络化、需求多样化”的挑战。网络经济作为对传统经济的一种提速手段，正深入到企业的运作和管理之中。过去由几个人来完成的工作，在网络时代只需要一个人就能独立解决，这在根本上就降低了企业的人工成本。 互联网不只是一个广告牌或一种交互型广告，它更是一个商业通道。网上赚钱的实例不在少数，如威尔顿钢铁是美国第八大联合钢铁生产商，年产量300多万吨，公司就是采用互联网来拍卖剩余的和非主流产品。现在有很多的免费注册网站，只要你成为其会员就能在有效的范围内轻轻松松地展示你的产品，每天有不下百万人次登陆查看网页，按60的几率算，一天下来也许会有上百甚至上千人次看到你的产品展示，足不出户就能推销产品了，比起传统的营销理念节省了大量的销售成本。 互联网作为一种全新、高效的交易方式，已经被人们逐步认识并接受，它可以帮助企业及时掌握市场动向，提高工作效率，降低经营成本。 (五)降低企业成本与质量效率优先 一是充分利用设备，提高机械设备的利用率。企业每年的折旧费占很大比重，其中生产设备和办公设备的折旧费相对固定。提高设备利用率，不仅可以增加产品产量，而且还能降低单位成本中的折旧费和其他固定性费用。因此，企业的设备在进行综合利用下，要充分发挥设备的效能，制定出各种先进合理的机械工时和消耗定数，以此为准，不断提高利用效率；二是提高产品质量，减少废品损失。讲究成本，是要以维持高品质为前提的，产品的质量与成本之间有着因果关系，成本是因，质量是果。提高产品质量，就要尽可能减少废品损失，提高产品合格率，以市场需求为导向，健全质量检验制度，生产出质量过硬的产品。 (六)加强采用成本分割战略 成本分割就是指将涉及成本的项目分化到最小的单位，然后逐项降低成本。总成本大体分为材料、人工和费用等几个部分，每个部分就是一个责任中心，然后定出成本系数或定额，并制定完善的奖惩制度，使责任落实到部门、车间，甚至个人。长期以来，人们一直存在一种偏差，认为成本、效益都应该由企业领导和财务人员负责，而把各部门、车间的职工只看做是生产者。通过加强成本分割战略，把降低成本的责任落实到个人，这不但明确了责任，也使得员工的成本意识增强。如全国著名的海尔集团，就是运用这一成本战略法，使企业利润逐年增加。 在现代市场经济环境下，企业成本的高低，对企业的发展有隐性且深远的影响。降低成本要靠全员参与，单枪匹马靠财务人员不是解决之道。企业要采取强有力的措施，尽可能地降低成本，提高企业的经济效益制造型企业如何降低成本字号显示：大 中 小2008-01-29 15:20:00来源：畅享网在制造型企业，大部分的产品的成本中，材料成本占了其中的60%以上，机械行业、五金制造等行业，材料成本占了绝大部分，这让我们意识到降低材料成本的重要性。但如何降低材料成本呢？笔者将从材料在工厂的不同阶段来加以说明：一、设计阶段；本人有个观点：“成本是设计出来的”。这里面包括两个方面的含义：一方面是指设计本身的成本，另一方面方面是指设计出来的产品的成本。设计本身的成本是指由于重复设计、过分设计所带来的成本；很多企业的技术研发部门到目前还没有建立起自己的知识体系，以往设计的产品的设计思路、设计方法、设计方案没有得到很好的保留，在设计新的产品时基本上都需要重新开始，不能利用已有的设计方案，消耗了大量的设计成本，而且设计出来的产品的质量还非常的不稳定，设计周期特别长。而设计出来的产品的成本是指在设计过程中，由于设计的产品的所使用材料、设计的工艺路线、设计的零件的通用性等的不同而导致的产品成本的差异。比如不同的设计方案对采购的材料的质量或规格要求不同，对材料的质量或规格要求高的自然成本就比较高；工艺路线设计复杂，加工难度大的设计自然所消耗的成本也比较高。而材料或零件的通用性对成本的影响也非常大，如果设计过程中经常出现新的材料，很有可能会导致库存增加和呆滞料的增加，从而增加企业的库存成本，严重的时候甚至影响到企业资金的周转和企业成本居高不下。而如果在设计的过程中尽量利用通用材料和设计出通用的零件，无疑会增加库存的利用和周转，同时，由于减少了特殊件或新零件的品种，可以更加充分的利用现有的设备和模具，并且也降低了生产计划制定的复杂度，生产效率也会更加高，同时也能使产品的品质得到保证，新产品、新零件的质量问题远高于成熟产品。这一系列的好处无疑会大大降低企业的成本。二、计划阶段；所谓的计划包括两个方面，一方面是指采购计划，另一方面指生产计划。这两方面的目标都是一样的，就是如何以合理的库存量来满足生产的需要，保证生产平稳进行。只有达到了以上目标企业的生产成本才是最低的，如果生产线经常停工待料或生产出多余的产品积压在仓库，无疑会增加企业的成本。采购计划是根据生产计划来制定的，所以生产计划是否合理就非常关键了。那么如何合理安排生产计划呢？我想至少有以下几个原则：a、保证订单的交货期；b、保证生产均衡且产能能够满足生产需要；c、保证生产批量效率最高，不会因为批量的不合理而导致多次的换模或其他准备时间的增加，从而使单件加工时间增加。生产计划安排好了，就需要考虑如何制定采购计划了，首先在制作采购计划的时候我们要考虑以下因素：现有库存有多少？在途材料有多少（已采购未入库），什么时候到？已经下达的未完成的生产计划需要用的料是多少，什么时候需要？已经纳入计划的采购量有多少？已经纳入生产计划的产品所需要的材料用量有多少？要考虑这么多的因素如果用人工去计算估计是很难办到的，而且即使能算出来效率也很低，所以建议企业使用计算机软件系统，如ERP系统来协助计算。合理的采购计划能有效减少库存。现在大多数企业都是按订单生产，PMC运作过程中，会将需求分成两个部分，一部分是订单特有的材料，另一部分是共用料（或零件）；对于订单特有的材料通常都会按订单去采购或生产，不会采购或生产多余的库存出来，而共用料部分则不同，需要根据经验批量生产。机械行业虽然也属于订单型生产，但其计划模式跟以上情况还有不同，如果等到订单确认以后才生产，生产的周期会非常的长，满足不了客户的交期需要；所以机械行业企业会根据设计的标准配置先行生产，在客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增减设备和零件），这样就可以大大减少生产的周期，这种情况对计划的预测准确度要求比较高，否则可能造成产品的积压。三、使用阶段；在使用阶段材料的成本控制主要是指减少浪费。理论上车间在领用材料时都是按技术部门的标准用量来领的，但实际作业过程中，经常出现超出标准用量的情况，产生的原因很多，比如可能是因为标准用量不标准，车间按标准用量领料常常不够需要重新多次领料或多了需要退料，这种情况多了车间就会觉得麻烦，就不按标准用量去领料了。另一种原因可能是车间材料的领用未按生产计划单据领，或即使按单领了，在实际使用的过程中各单据之间的料互相挪用，搞得账目不清楚，不够了就再去仓库领，实际上车间可能还有这些材料。第三种情况就是直接的浪费，比如丢失或报废。针对以上三种情况，首先是要建立车间材料领用的流程和制度，规范领料的行为；其次是要建立异常处理机制，定义当有超领料行为发生时应该如何处理。另外还是需要借助ERP的管理工具，来控制领料的数量和规范挪料的行为，这样基本可以控制随意性的行为，当确实需要超领料时，也可以触发相关部门去检讨超领料的原因，以便将问题从源头解决。四、保管阶段；主要是指仓库保存阶段。库存阶段主要从以下几个方面来降低成本：A、库存呆滞料的控制；B、库存周转率的提高；对于呆滞料，我们先分析其产生的原因，可能包括以下几种情况：a、订单取消；b、计划不准导致等原因采购部门多采购；c、供应商多送货；d、库存不准，需要物料的时候没有导致重新订购；e、工程变更导致某些材料使用不上了。对于订单取消而导致的库存通常我们无法预测，这部分的库存如果在后续也用不到，那要么就退供应商或转其他能用到的工厂，要么直接处理掉。而由于后三种产生呆滞料的情况，则重在预防，而不是呆滞料产生以后如何处理。比如，计划不准就要想办法把计划搞准，库存不准就得想办法把库存账实搞成一致。搞准计划还是得如我前面所述，应用管理工具（如ERP）；至于怎么搞准库存，方法很多，其实也很简单，这里我就不多说了。如果是由于工程变更导致库存的呆滞，除非是属于客户要求且没有商量的余地，否则一定要用完旧的材料才做变更；当然这里面又会有个问题，到底我的料到什么时候才能用完呢？除了目测法外，最好的办法还是借助ERP工具，因为ERP可以实现自动替换，计划的时候如果旧材料库存不够系统就会自动替换使用新的材料。而提高库存的周转率问题，这里就分享一个仓库主管的方法吧：曾经有个仓库主管跟我说，他们的物料采用先进先出，库存最多允许在仓库中呆六天，超过六天仓库主管就要打报告，追究原因。 如何降低产品成本？这个题目比较大，不是几句话就可以说清楚的。但是我可以把主要的东西和你说一下：首先，要明确变动成本和固定成本的概念：所谓变动成本是指总量随着产量的变化而变化的成本，但是变中有不变，既无论总量随着产量如何变化，但是摊在单位成本中的变动成本是不变的，这里主要指的是原材料成本。所谓固定成本是指总量不随着产量的变化而变化，但是不变中有变，随着产量的增加摊在单位成本里的固定成本就越小，这里主要指的是制造费用中的固定资产折旧、工资、固定资产的修理费、外加工费等。根据以上理论，要想降低产品成本，要在总量上做文章，降低变动成本既主要原材料成本，其主要途径是改进产品设计，采用 新的工艺，减低设计成本，另外要建立健全定额管理，提高材料利用率，重视质量成本，减少生产过程中的损失浪费，提高一次合格率，采取这些措施的目的是降低百元产值（或销售收入）的材料成本。此外对固定成本中可以控制的部分要强化考核力度，都要建立考核标准，如工资可采取计件工资的方法，即可提高产量又贯彻了按劳分配的原则。降低固定费用主要的办法还是努力的提高产量。 以上是一些通常采用的办法，你可以根据你单位的实际，再拿出一些新的降低成本的办法。 SMT生产企业如何降低生产成本更新日期：2007-6-14 10:04:28作者: 来源: 1190中国目前已经成为“世界的制造工厂”，中国制造业竞争越演越烈。SMT电子制造业更是首当其冲，其竞争的最主要、最直接的内容也就是成本，品质，交货期。持续提高产品品质、降低产品成本、改善工作效率缩短交货期，最终可为企业获得倍增的效益。上次我写过一篇关于产品质量管理的文章，见 2004年7月期的“零缺陷生产产品质量管理”，这次就SMT生产企业如何降低生产成本来谈一谈。 一、SMT生产成本构成 产品生产成本是企业在生产产品过程中实际消耗的直接材料、直接人工、包括因产品品质问题而支出的费用，以及其它直接或间接的费用总和。在SMT企业生产成本构成的调查表中，所占比例一般为，设备及维护占总成本40% 43%，材料损耗占19%22%，产品返修和维修费占17%21%，人工成本占到SMT总成本的15%17%，其他费用占2%。从上面可以看出SMT生产成本主要集中在设备等固定资产，修理维修费，原材料损失报废以及SMT生产材料费方面。因此，可以从以上几个方面入手来降低生产成本，后面会讲到。 SMT生产成本一般又分为制造成本和质量成本，产品制造成本是企业在生产产品和提供劳务过程中实际消耗的直接材料、直接人工、其它直接费用等。在SMT生产中直接材料是指电子元器，印刷模板，焊接材料，点胶材料，清洗材料等；直接人工就从事SMT生产人员的工资，劳务费，奖金津贴，加班费等；其他制造费用是除材料和人工之外的与制造过程相联系的一切成本，包括车间所消耗的各种物品，机器设备维修所用的材料的成本，生产所用水电，照明，空调费，办公费等。质量成本是企业为确保达到满意的质量而导致的费用以及没有获得满意的质量导致的损失。质量成本的构成如下图1所示： 图1 .质量成本的构成 其中，预防成本是指为预防质量缺陷的发生所支付的费用；鉴定成本是指为评定产品是否具有规定的质量而进行试验、检验和检查所支付的费用；内部缺陷成本是指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失（全过程中）；外部缺陷成本是指交货后因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失；外部质量保证成本是指为满足合同规定的质量保证要求提供客观证据、演示和证明所发生的费用。二、SMT生产中的浪费 浪费，是指不增加价值的活动，或尽管是增加价值，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限。在SMT生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中才增加价值。如焊接，组装等都增加价值，清点，搬运，检验等都不增加价值。对那些不增加价值，但增加了成本的活动都是浪费。生产企业一般我们认为，利润=价格-成本，目前SMT生产价格基本固定，而成本是可以控制的，企业要提高利润只有降低成本，而降低成本最主要的就是消除生产中的浪费。在SMT生产中存在的浪费一般有： 1，设备的浪费，包括贴片机的运转率,利用率低，如没有24小时不停机运转，有设备因保养不好而加速磨损，设备闲置，设备故障造成停机及维修费用等都是设备的浪费； 2，物料的浪费，包括贴片机的抛料，芯片，小元件的丢失，损坏，PCB板的损坏，报废，焊锡膏方面，使用锡膏的重量没有进行精确计算,造成损耗浪费，储存不良造成变质，报废等； 3，返修和维修的浪费，指的是由于生产中出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失； 4，人的浪费，指生产中不增加价值的活动，工序过多，生产线有存在不合理，不均衡，不经济，不是一个流作业，有瓶颈工序存在造成产品积压，人员闲置，人员安排不到位，关键岗位人员流失； 5，作业方法的浪费，作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，无操作规程，无标准作业，流程混乱，作业方面没有达到最优化； 6，其他方面，如生产管理人员，生产辅助人员的费用，办公费，空调，水电照明费等。三、SMT如何降低成本3.1 从成本构进五大方面来降低成本 了解了生产的成本组成，生产中的浪费，瓶颈所在之后，我们可以有针对性的对其控制，管理以达到降低成本的目的。 1, 设备方面；设备是企业用以生产产品和提供服务的物质基础，从上面调查所占的比例来看，SMT生产企业中最重要的是设备成本，设备成本是关键部分。在生产中要提高设备运转效率,对大定单可24小时的运转,贴片机换料要采用不停机换料等方法减少因换料而造成的时间浪费。对每条生产线上的所有设备进行合理布局，平衡优化，消除设备的瓶颈工序，一个流作业，提高整个的效率。做好设备的维护保养工作，可以减轻零部件磨损，延长设备的中修，大修间隔周期，节省修理费用，提高设备的完好性和利用率，减少设备的故障率，减少设备在运行中的电力，润滑油，零部件及运行材料的损耗。对于一些易损配件，如贴片机的吸嘴，电磁阀等要有备件，防止损坏后造成设备机器无法使用，停产。还要培养能修机的工程技术能手，保证设备的及时修理，以保证少停机或不停机，降低维修费用，提高经济效益。 还有一种模式，就是GE Global Electronics Solutions 中国区高级设备销售经理吴应煌推荐的一种“设备租赁”的国际模式，即不用花太多的钱租赁新设备，保持技术的领先性，租赁13年之后再换更新的设备。这种模式在一些国际领先的半导体厂有成功的范例，也是一种节约成本的好方案。 2,物料方面：在SMT生产中，锡膏，胶水等相对价格较贵，要把点胶，印刷作为特殊工序控制。目前焊膏的价格稳中有升,推行无铅成本更高，所以应该减少损耗,浪费，把每个批次产品使用锡膏的重量进行精确计算，在保证质量的前提下，使其消耗控制到最少。锡膏的储存条件，使用方法，工作环境都要严格，以防变质，报废。目前市场上锡膏的价格跨度很大，我们可对不同的产品采用不同的焊料，比如一些消费类电子低要求的可采用便宜一点的焊料，来降低成本。波峰焊的含杂量，防氧化要严格控制，不同成分的锡不能混用，混用严重的会造成焊接质量下降，含杂量上升，整锅的报废，成本大大提高。PCB板要减少划伤，摔伤，烧伤等报废数，受潮的PCB要烘烤以防质量问题造成本上升。贴片机的抛料率要控制在0.2%以下，控制好元件损坏，丢失率，对于芯片等贵重大件物料实行多次限额发料。 对于物料还可以采用一种回收重复利用的方法来收回一部分成本。我广东有位朋友说，他们那有个人承担着几家EMS工厂的废品垃圾回收，几年下来竞赚了百万之多。由此可见，对于生产所产生的废料，被贴片机抛料的元器件，废品可安排人进行收集，分类整理，对某些元件还可使用的可再次投入生产，对于一些元件包装也可作为废品送往收购站。前些天还在杂志上看到，“可回收的元器件载带盒制造防静电包装”，回收之后可制成板子的包装或辅助装配用的料盒，这也是一个降低成本的方法。 3,质量成本方面：包括返修和维修所花费的成本，质量成本主要是由预防成本、鉴定成本、内部缺陷成本和外部缺陷成本四种所构成。大量的统计资料表明，目前四种质量成本在总质量成本中所占比例大致如下表1所示： 表1 . 质量成本构成比例质量成本项目占总质量成本的比例 %内部故障成本25 40%外部故障成本20 40%鉴定成本10 45%预防成本0.5 5% 统计资料证明，如以预防为主，加强质量管理，可使质量事故明显下降，虽然预防成本可能增加3%到5%，但总质量成本可能下降30%。在一般情况下，随着鉴定成本和预防成本的增加，产品的质量水平随之提高，产品的缺陷大大减少，因而总质量成本就会下降。在SMT生产中做好预防，加强过程控制，减少故障缺陷成本，减少返修和维修机率，而使总质量成本下降。 4,人工成本方面：去除一些不增加价值的人员，包括间接人员, 多余的管理人员和SMT辅助人员，任用有能力的工程师,技术多能手。按IE的方法，对现有生产人员，生产工序，现场布局存在的不合理，不经济，不均衡等进行“取消，合并，重排，简化”。员工上班采用轮班制，因为加班费高于正常上班的工资，还有餐费，交通费等等，轮班工资不是按加班来算。 在生产过程中，人员是最不稳定的因素，人的心态，责任心，也是影响生产成本的一个因素。我们有些SMT工程师的朋友私下交流，其实他们能灵活的控制生产中PCB板，元器件的报废数，老板给的那么点奖金，其实只给少报废几块板子就回来了。如果能给予更多的激励，将会提高员工的责任心，大大的减少生产报废率。所以做好人员的激励也是降低成本的一个方法。 5,作业方法方面：做好生产计划，制定标准工时，标准作业及主要工序都要有工艺规程或作业指导书，工人严格按工艺文件操作，工艺文件受控，现场可以取得现行有效版本的工艺文件。工艺文件资料要做到：字体工整，填写和更改规范、完整、准确、及时。工艺流程要有科学合理，可操作性要强。消除了盲目作业，不按工艺规程作业，从而减少质量问题，降低生产成本。3.2 从生产现场来降低成本 SMT生产现场是成本消耗的主要所在地，因此，降低成本要从生产现场剔除过度的耗用资源。也可以同时实施下列 6项活动来降低生产成本： 1. 改进生产质量，来降低成本。在生产现场改进了生产过程中的质量，使其产品错误减少，不合格减少以及重工返修更少，缩短交货时间以及减少资源耗用，降低了质量成本，因而使生产总成本下降。 2. 改进生产力 ，当以较少的 (资源)“投入”，生产出相同的产品“产出”，或以相同的“投入”，生产出较多的“产出”时，生产力就改进了。在此所称的“投入”是指像生产所投入的如人力、设备和材料。“产出”是指所生产的电子半成品或成品及带来的价值。运用IE手法对生产线上的人数进行优化(上面讲过了)，尽量做到越精简越好。这不仅降低成本，更重要的也减少了质量的问题，因为更少的人手，表示更少的人为错误的机会。当生产力提高的时候，成本就跟着下降了。 3. 降低库存，SMT代工就是WIP在制品的库存，积压。如生产线某道工序是瓶颈，在一段时间内就会有在制品在此积压造成库存，或者某个元件供应不上造成库存。库存占了生产空间，“坐”在生产的场地或是仓库，它不会产生任何的附加价值。相反地，他们恶化了质量，增加管理和搬费用。因此要实行平衡生产线，对生产中的全部工序进行平均化，调整作业负荷，做到一个流生产，降低库存来削减总成本。 4. 缩短生产线，在生产时，愈长的生产线需要的愈多的作业员、愈多的在制品。生产线上的人愈多，表示愈多的人为错误等不良发生，会导致质量的问题，使质量成本上升，而且会使人工成本也上升。 5. 减少机器停机时间，机器停机会中断生产活动，以致过多的在制品、过多的库存以及过多的修理工作，质量也受损害。所有这些要素都增加了生产成本。一位新员工，没有施予适当的训练，就分派到工作站去操作机器，其所造成作业上延误的后果，就相当于机器死机的损失成本。所以要做好机器的保养工作，减少故障率，加强设备操作人员技能培训，对设备小故障的及时排除，减少因停机造成损失。 6. 减少空间，通常实行现场5S，释放多余空间，避免场地的浪费，提高有效利用率，缩短生产线，把分离的工作站并入主体生产线，降低库存，减少搬运。所有的这些改善，减少了空间的需求。3.3 从工序方面来降低成本 在SMT生产过程中，加工工序组件越往下道工序也会造成本相对的增加，如图所示： 据统计数据表明，在SMT生产中，60%70%的质量问题都与锡膏印刷工序有关。因此，降低成本还得从前面工序开始，应该把有工艺缺陷问题解决在初期阶段,越往后所需成本就越高。很多的企业在加工过程中，对有缺陷等不良组件一律往下道工序流，认为到检验时发现再送返修。这是极大的错误，有缺陷产品应该及时的找出原因，加以解决，避免问题的掩盖，批量的不良品产出，积压，减少返修及维修的费用，降低成本。四、结束语SMT加工生产企业,生产成本要结合工艺，质量，供料周期统一来控制，尽量采用先进的管理模式，导入5S，IE，JIT的作业手法，提高生产效率，优化整个生产过程，使生产成本降到最低水平，以提高企业的竞争力。制造型企业如何降低成本作者：沈俊杰 来源：CIO通讯 更新时间：2008-7-31 9:47:32 我要评论(0) 在制造型企业的大部分产品成本中，材料成本占了其中的60%以上，机械行业、五金制造等行业，材料成本占了绝大部分，这让我们意识到降低材料成本的重要性。但如何降低材料成本呢？我将从材料在工厂的不同阶段来加以说明： 一、设计阶段 我一直以来有个观点，当然这个观点可能并非独创，这就是：“成本是设计出来的”。这里面包括两个方面的含义：一方面是指设计本身的成本，另一方面是指设计出来的产品的成本。设计本身的成本是指由于重复设计、过分设计所带来的成本，很多企业的技术研发部门到目前还没有建立起自己的知识体系，以往设计的产品的设计思路、设计方法、设计方案没有得到很好的保留，在设计新的产品时基本上都需要重新开始，不能利用已有的设计方案，消耗了大量的设计成本，而且设计出来的产品质量还非常的不稳定，设计周期特别长。而设计出来的产品成本是指在设计过程中，由于设计的产品的所使用材料、设计的工艺路线、设计的零件的通用性等的不同而导致的产品成本的差异。比如不同的设计方案对采购的材料的质量或规格要求不同，对材料的质量或规格要求高的自然成本就比较高，工艺路线设计复杂，加工难度大的设计自然所消耗的成本也比较高。 而材料或零件的通用性对成本的影响也非常大，如果设计过程中经常出现新的材料，很有可能会导致库存增加和呆滞料的增加，从而增加企业的库存成本，严重的时候甚至影响到企业资金的周转和企业成本居高不下。而如果在设计的过程中尽量利用通用材料和设计出通用的零件，无疑会增加库存的利用和周转，同时，由于减少了特殊件或新零件的品种，可以更加充分的利用现有的设备和模具，并且也降低了生产计划制定的复杂度，生产效率也会更加高，同时也能使产品的品质得到保证，新产品、新零件的质量问题远高于成熟产品。这一系列的好处无疑会大大降低企业的成本。 二、计划阶段 所谓的计划包括两个方面，一方面是指采购计划，另一方面指生产计划。这两方面的目标都是一样的，就是如何以合理的库存量来满足生产的需要，保证生产平稳进行。只有达到了以上目标企业的生产成本才是最低的，如果生产线经常停工待料或生产出多余的产品积压在仓库，无疑会增加企业的成本。采购计划是根据生产计划来制定的，所以生产计划是否合理就非常关键了。 那么如何合理安排生产计划呢？我想至少有以下几个原则：a、保证订单的交货期；b、保证生产均衡且产能能够满足生产需要；c、保证生产批量效率最高，不会因为批量的不合理而导致多次换模或其他准备时间的增加，从而使单件加工时间增加。 生产计划安排好了，就需要考虑如何制定采购计划了，首先在制作采购计划的时候我们要考虑以下因素：现有库存有多少？在途材料有多少（已采购未入库），什么时候到？已经下达的未完成的生产计划需要用的料是多少，什么时候需要？已经纳入计划的采购量有多少？已经纳入生产计划的产品所需要的材料用量有多少？要考虑这么多的因素如果用人工去计算估计是很难办到的，而且即使能算出来效率也很低，所以建议企业使用计算机软件系统，如ERP系统来协助计算。合理的采购计划能有效减少库存。 现在大多数企业都是按订单生产，PMC运作过程中，会将需求分成两个部分，一部分是订单特有的材料，另一部分是共用料（或零件）。对于订单特有的材料通常都会按订单去采购或生产，不会采购或生产多余的库存出来，而共用料部分则不同，需要根据经验批量生产。机械行业虽然也属于订单型生产，但其计划模式跟以上情况还有不同，如果等到订单确认以后才生产，生产的周期会非常的长，满足不了客户的交期需要，所以机械行业企业会根据设计的标准配置先行生产，在客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增减设备和零件），这样就可以大大减少生产的周期，这种情况对计划的预测准确度要求比较高，否则可能造成产品的积压。 三、使用阶段 在使用阶段材料的成本控制主要是指减少浪费。理论上车间在领用材料时都是按技术部门的标准用量来领的，但实际作业过程中，经常出现超出标准用量的情况，产生的原因很多，比如可能是因为标准用量不标准，车间按标准用量领料常常不够需要重新多次领料或多了需要退料，这种情况多了车间就会觉得麻烦，就不按标准用量去领料了。 另一种原因可能是车间材料的领用未按生产计划单据领，或即使按单领了，在实际使用的过程中各单据之间的料互相挪用，搞得账目不清楚，不够了就再去仓库领，实际上车间可能还有这些材料。第三种情况就是直接的浪费，比如丢失或报废。针对以上三种情况，首先是要建立车间材料领用的流程和制度，规范领料的行为，其次是要建立异常处理机制，定义当有超领料行为发生时应该如何处理。另外还是需要借助ERP的管理工具，来控制领料的数量和规范挪料的行为，这样基本可以控制随意性的行为，当确实需要超领料时，也可以触发相关部门去检讨超领料的原因，以便将问题从源头解决。 四、保管阶段 主要是指仓库保存阶段。库存阶段主要从以下几个方面来降低成本：A、库存呆滞料的控制；B、库存周转率的提高；对于呆滞料，我们先分析其产生的原因，可能包括以下几种情况：a、订单取消；b、计划不准导致等原因采购部门多采购；c、供应商多送货；d、库存不准，需要物料的时候没有导致重新订购；e、工程变更导致某些材料使用不上了。对于订单取消而导致的库存通常我们无法预测，这部分的库存如果在后续也用不到，那要么就退供应商或转到其他能用到的工厂，要么直接处理掉。而由于后三种产生呆滞料的情况，则重在预防，而不是呆滞料产生以后如何处理。比如，计划不准就要想办法把计划搞准，库存不准就得想办法把库存账实搞成一致。搞准计划还是得如我前面所述，应用管理工具（如ERP）；至于怎么搞准库存，方法很多，其实也很简单，这里我就不多说了。如果是由于工程变更导致库存的呆滞，除非是属于客户要求且没有商量的余地，否则一定要用完旧的材料才做变更；当然这里面又会有个问题，到底我的料到什么时候才能用完呢？除了目测法外，最好的办法还是借助ERP工具，因为ERP可以实现自动替换，计划的时候如果旧材料库存不够系统就会自动替换使用新的材料。而提高库存的周转率问题，这里就分享一个仓库主管的方法吧：曾经有个仓库主管跟我说，他们的物料采用先进先出，库存最多允许在仓库中呆六天，超过六天仓库主管就要打报告，追究原因。 以后才生产，生产的周期会非常的长，满足不了客户的交期需要，所以机械行业企业会根据设计的标准配置先行生产，在客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增减设备和零件），这样就可以大大减少生产的周期，这种情况对计划的预测准确度要求比较高，否则可能造成产品的积压。浅谈如何有效降低企业的营运成本2009-7-9 7:57:23 随着人民币的不断升值及美元的不断贬值，再加上各类物价的突飞猛进，还有新劳动法的出台，使得 企业 利润越来越为紧缩。“如何有效的降低企业的营运成本？”成为企业摆在案头需要首先处理的问题之一。 如何有效的降低企业的营运成本？ 先根据自己的经验逐级进行展开 1 生产成本 1) 设备稳定性 只有稳定的设备才能保证持续生产的能力，而对设备稳定性的投入的重点应该是放在设备的预防性（TS:7.5.1.4）； 这里，可能会涉及到的成本投入部分，主要是验证稳定性的试生产及关键设备的备品备件； 针对试生产，在大多的时候，大家都觉得，试生产是验证产品的可靠性，而忽视了试生产对设备的稳定性的验证功能；CPK分析中，CP（精确度）的值就可以体现该设备在试生产中的稳定性（这里不讨论CA，是因为CA值的调整，可以通过调整设计参数或设备参数等方式来获得满意的结果）。这一块，我一直关注的是相关数据体现在柱状图里的图形集中度。此项工作做好，剩下的就是参数的调整了，这相对会比较快速与有效； 针对备品备件， 这是大多数企业经常忽视的。从应用上来说，备品备件无法直接参与生产，也就无法直接体现其价值。它的作用主要还是隐性作用。当设备由于零部件出现异常，修复是在所难免，而从生产的持续性来说，直接使用备品备件，却是一个更为合理的方法。 2) 设备利用率 在企业里，特别是在制造型企业里，或多或少总有一些设备是被搁置的，原因大致是用不到或者是坏了。 针对“用不到”，这是成本里最大的浪费，一来，设备产生不了任何价值，二来还要花费大量的人力、物力与时间对其进行维护与保养。这种设备如果确定用不到，最好的处理方式就是变卖了。 针对“坏了”，如果这个可以忍受，说明现有的生产并不会因为坏了的设备产生瓶颈。那就需要重新考虑一下公司的营业规划，从而确认公司是否还需要这个坏了的设备。如果不需要，变卖了吧。不然就需要考虑尽快将其恢复，以便尽快的产出价值。 针对这部分，我最大的得益来自于“像赢家一样思考”这本书，推荐大家可以去看一下。 3) 员工利用率 之所以提出这一点，是因为自己亲自参与过“二个人操作一台”到“一个人操作一台”再到“一个人操作二台”的完整经历，深感到，人员的合理利用，是生产成本中非常重要的一环。 造成“二人操作一台”的原因有很多方面，老员工带新员工（这个持续性不强，可以忽略）、技术搭配等。我经历的是由于技术原因造成二人操作一台的事情，经过一段时间的现场观察与模拟，我将原来的纯手工操作的方式，改成了半自动的操作，从而将“二人操作一台”变为“一人操作一台”； 即使是一人操作一台，在整个的操作过程中，仍