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平面铣15种平面铣加工方式图标： 表面区域铣加工方式图标，需要以面定仪切削区域。 表面铣加工方式图标，用于加工表面几何。 表面铣加工方式图标，用于默认切削方式为混合。 平面铣加工方式图标，当用户定义切削边界和底面后系统将切削加工至底平面 。平面铣加工方式可满足一般的平面加工方式具有通用性 平面轮廓铣加工方式图标，他默认切削方式为切削轮廓 跟随零件粗加工方式图标，默认切削方式为沿零件切削 往复式粗铣加工方式图标，默认切削方式为往复式 单向粗铣加工方式图标，默认切削方式为单项式切削 清理拐角加工方式图标，清理加工零件的一些拐角 精铣侧壁加工方式图标，默认的切削方式为轮廓切削默认深度为有底面的平面铣精铣底面加工方式图标，默认切削方式为沿零件切削，默认深度为只有底面的平面铣螺纹铣加工方式图标，用于进行一些螺纹加工操作。文本铣加工方式图标，对文字曲线进行平面雕刻加工。 创建铣削边界边界是限制刀具运动的直线或曲线，用来定义刀具的切削区域，它可以是封闭的，也可以是打开的（开放的）。1、 定义部件边界，它指定了刀具的切削范围。2、 定义隐藏几何。3、 用来定义检查边界压板夹具。4、 定义修剪边界，修剪边界用来进一步限制切削区域。5、 用来定义平面，底平面是切削区域中最低的平面，其它切削平面与底平面平行，一个操作中，只能定义一个底平面。 切削方式1、 往复式切削2、 单向切削3、 沿轮廓的单向切削4、 沿外轮廓切削5、 沿零件切削6、 摆线式零件切削7、 轮廓切削8、 标准驱动铣切削切削详细解释：（1） 切削方向交替变化，顺铣逆铣也交替变化。（2） 用来创建一系列平行的单向切削刀轨。（3） 用于创建平行单向的刀具轨迹（4） 又称跟随边界切削，它用于创建一系列同心线形式的刀具轨迹。（5） 通过所有指定的零件几何体进行偏至来创建刀具轨迹。（6） 该切削方式用于在轮廓周边产生一个个小圆圈（7） 该切削方式用于产生一条或指定数目的绕切削区域轮廓的刀具轨迹，以完成零件侧壁或轮廓的切削，不允许刀具轨迹之间相交以防过切。（8） 标准驱动铣：该切削方式和轮廓切削方式类似，（自相交选项）使用这种切削方法时，刀具轨迹之间允许发生相交式用于雕花，刻字等轨迹重叠或者相交的加工操作。 设置步进（1） 恒定的：相邻刀具之间的距离不变。（适用于球刀）（2） 残余波峰高度：相邻刀痕之间的残余波峰高度为定值。（3） 刀具直径：设置步进大小刀具有效直径的百分比。（适用于平刀，R刀）（4） 设置步进大小为可变的，即相邻两刀具轨迹之间的距离可能不同。附加刀路：是刀具轨迹沿着零件侧壁或轮廓偏至一个步进值所形成的，它常用于精铣加工以获得较高的加工精度。进刀/退刀（1） 水平的：用来设置刀具在接近或离开零件周边的最大距离。（1-3）（2） 竖直：该选项用来设置刀具再接近或离开毛坯表面（也可以是前一加工表面）的垂直距离（3-5）（3） 最小：该选项用来设置在安全范围内，刀具在接近或离开加工表面的最小距离，即可指定垂直安全距离。最小距离只在没有设置安全平面时使用，且仅用于初始进刀或最后进刀。自动1、 倾斜类型 在直线上：指定刀具沿直线进刀（90*）。 On shape（沿外形）：指定刀具沿轮廓倾斜直线进刀（5度15度）。 螺旋的：指刀具沿螺旋线倾斜直线进刀（1度5度）。 螺旋的直径：（输入的数值代表螺旋线的直径占刀具直径的百分比）。2、 自动类型的设置 圆的：指刀具的进刀路线为圆弧式的 线性：指定刀具的进刀路线为直线式的3、 激活区间的设置用来指定一个区间，在此区间内，刀具将进给运动转换成自动圆弧和线性进刀/退刀运动，区间距离是从零件侧面测量的。4、重叠距离的设置用来指定进刀/退刀运动与刀具轨迹之间的发生的重复切削的距离，防止进刀或退刀时留下切削材料。4、 退刀间距的设置用来指定自动线性退刀时刀具提升的高度值。定切削参数设毛坯余量：用来指定刀具定位在毛坯几何体上的距离。切削深度（1） 用户自定义：指定切削深度。（2） 仅仅底面：指定仅仅由底面决定切削深度，即指加工底面。（3） 底面和岛的顶面：指定由底面和岛的顶面决定切削深度，一般指需要加工底面和岛屿选用。（4） 岛顶部的层：指定由岛顶部的层决定切削深度。（5） 固定深度：指定以固定深度生成切削层。2、切削深度范围的设置最大：用来指定除了出始切削层和最终切削层外的所有切削层中的最大切削深度。最小：用来指定除了初始切削层和最终切削层外的所有切削层中的最小切削深度。3、初始切削层和最终切削层深度的设置初始的：该选项用来指定初始切削层的深度，即第一次切削工件的深度。（该深度不受最大最小切削层深度的影响）。 最终 ：该选项用来指定最终切削层的深度，即最后一次切削工件的深度。5、 侧面余量的增量用来指定侧面余量的增量值，一次增加指定值未加工出来的零件可以带有一定的拔摸角。控制点一、 预钻孔控制点指刀具开始切削加工零件时的进刀点，当定义多个，预钻孔进刀点时，系统选取最靠近开始切削点的预钻孔进刀点作为当前与钻孔的进刀点。二、 切削区域起点是指刀具切削加工零件时的起始点，再平面铣加工零件的过程中，系统允许用户为每一个切削层的每一个切削区域设置不同的加工起始点，每一个切削区域的起始点称为切削区域起点。指定切削区域起始位置，并不是精确地定位再用户指定的点上，而是在切削区域起点的附近，所以指须大概的位置即可。传送方式（1） 安全平面：再安全平面内进行传送运动，既从一个切削区域跨越到另一个切削区域或从一个切削层跨越到另一个切削层。（2） 先前的平面：在先前切削层偏至一个垂直距离的平面内进行传送运动。 型腔铣1、 通用型腔铣图标，使用该图基本上可以满足一般的型腔铣加工要求。2、 跟随型腔方式的型腔铣图标3、 跟随型心方式的型腔铣图标4、 角落粗加工方式的型腔铣图标5、 等高轮廓方式的型腔铣图标6、 陡峭区域等高轮廓方式的型腔铣图标切削区域：指在每一个切削层中，刀具能够切除零件材料切不发生材料过切的区域，它指定了刀具的走刀范围。行腔铣切削层设置（1）插入范围：用来添加一个新范围，再添加新范围时需要先指定新范围的底平面，可以通过三种方法确定，即点，面，深度范围。点：打开点构造器，可以指定一点系统将根据点来确定新范围的底平面。面：可直接用鼠标选某一平面，即可作为新范围的底平面。 深度范围：可直接输入“深度范围”也可通过鼠标拖动滑块来指定。 先添加范围鼠标，然后输入深度范围系统将根据指定的深度范围来确定新范围的底平面。7、 修改范围用来修改范围，同样需要先指定新范围的底平面，新范围的底平面也通过上述三中方法来确定。（1）每一刀深度用来指定某一切削范围内，每一刀的切削深度，数值越大则显示的小平面越小。（3） 以测量从 顶层：深度范围以第一个切削范围的顶部参考进行测量。 顶部范围：深度范围以当前切削范围的顶部参考进行测量。 底部范围：深度范围以当前切削范围的底部参考进行测量。 工作坐标系原点：深度范围已工作坐标系原点参考进行测量8、当前范围：改变当前范围可用和改变可选择某一深度范围作为当前范围删除当前范围：选择某一需要删除的深度范围，再单击该图标，即可删除当前范围。信息和显示；再信息窗口中，列出了范围数，层次数，和每一刀切削深度等。显示所有的切削范围高量显示在视图窗口中，以便用户观察所设置的切削范围是否正确。9、切削（1）包容：裁剪由：当没有定义毛坯几何体时，修剪选项指定用型芯外形边缘或外形轮廓作为定义毛坯几何体的边界。无：不使用修剪 轮廓线/外部边：使用零件几何体（可以是实体）的外形轮廓（沿刀具轴方向的投影）定义零件几何体。（每一切削层中，切削层平面与零件的交线作为零件几何体产生刀路）。 生产中的工件：可以自动计算和切削前一个操作剩下来的切削材料。 优点：使用基于层方式可以高效地切削指定几何体剩余的角位和台阶。刀具处理时间明显缩短，特别对于大型复杂工件更是如此 产生的刀路比使用传通方式产生的刀路更简洁。10、生产中的工件有三个选项： 无：不使用生产中的工件 使用3D:使用曲面偏置的方式生成一个毛坯 使用基于层：近层分布毛坯工件，它与实际加工后毛坯基本接近首先需要设置环境：预设置mancvfacturing配置起用基于层的IPW参考刀具：选择前工序所用的刀具做参考陡峭必须：只加工陡峭区域重叠距离：指定重叠距离可以保证切削加工时完全清除角落残料最小材料厚度：限定最小材料厚度，对于残余料很小的切削区域不做加工。11、容错加工：该选项可以准确的寻找不过切零件的可加工区域。 等高铣通常用于陡峭侧壁的精加工。1、 陡角必须陡峭区域是指零件上大于等于指定的陡峭角的区域才切削。2、 合并距离用于指定不连续刀具路径被连接的最小值。指定合适的合并距离，可以消除刀具路径中较小的间隙。3、 最小切削深度输入生成刀具路径时的最小段长度值，可消除零件岛屿区域内的较小段的刀具路径。刀具切削距离小于指定的最小长度值，此处不会创建刀具路径。4、 最大横向切削最大横向切削决定是否进行传送，只横向距离大。5、 切削参数设置strategy 在边上延伸：用于避免刀具切削外部边缘时停留在边缘处。 移出边缘跟踪：边缘跟中产生的边缘轨迹通常是在驱动路径超出零件几何边缘时所发生的不利情况，可能造成过切。6、 连接（1） 层到层 使用传递方法：使用进/退刀设置中的设置的传递方法，可以是安全平面。一般，使用传递方法可抬刀。 直接对部件：直接沿着加工表面下插到下一切削层。 倾斜于工件部件：沿着加工表面按一定角度倾斜地下插到下一切削层。 对部件的交叉倾；沿着加工表面倾斜下插，但起点在前一切削层的终点。（2） 再层之间剖切可以实现在一个等高轮廓铣操作中同时实现对陡峭区域和非陡峭区域的加工。最大横向切削决定是否进行传送，如果横向距离大于值，则刀具完成切削层切削后将抬刀到层间切削的起点处下刀进行切削，如果不选“最大横向切削”或者实际间距小于设置的最大横向切削距离，则不抬刀，将直接采用进刀的方式进行连接。 固定轴铣（1） 该图标为固定轴曲面轮廓铣图标，使用该图标可以满足一般的曲面轮廓铣加工要求。（2） 该图标为区域轮廓铣图标，默认区域驱动。（3） 非陡峭区域轮廓铣图标，驱动方法为区域驱动，约束为非陡峭约束，角度为65度。（4） 陡峭区域轮廓铣图标，默认驱动方法为区域驱动，约束为陡峭约束，角度为65度。（5） 曲面区域轮廓铣图标，默认驱动方法为曲面区域驱动。（6） 单路径清根铣图标，默认清根方法为单路径。（7） 多路径清根铣图标，默认清根方法为多路径。（8） 参考刀具清根铣图标，默认清根方法为参考刀具。（9） 光顺清根铣图标，默认驱动方法为清根驱动。一、 区域铣（1） 驱动方式通过指定一个切削区域来生成刀具轨迹，该方法只能用于固定轴铣。（2） 陡峭包含：零件的陡峭度是指刀轴与零件几何表面法向之间的夹角。若工件表面上的陡峭角大于或等于指定的陡峭角时，该区域为陡峭区域，若表面工件上的陡峭角小于指定的陡峭角时，该切削区域为非陡峭切削区域。（）岛清理：再保证不产生过切的前提下，再岛屿的周围增加刀具轨迹，以清除岛屿周围的残余材料。（）清壁：再保证不产生过切的前提下，将零件壁的残余材料清除。否：不进行清壁。在起点；指在刀具轨迹的起点进行清壁。 在终点：指在刀具轨迹的终点进行清壁。（）finish pass:用来决定是否增加一道刀具轨迹，进行精加工。否：不使用陡峭约束。非陡峭的；定义只允许切削非陡峭区域一般用于切削比较平缓的工件表面Directional steep :定义指允许切削指定方向的切削区域指定方向是指在路径模式方向基础上，饶工作坐标系的zc轴，再旋转度后得到的方向路径，模式方向是指从工作坐标系xc轴起，绕zc轴旋转指定的切削角度得到的方向用DiRECTIONAL STEEP:处理度摆线的残余切削角度里输入度+度，摆线度数+度一、边界驱动方式通过指定边界和内环定义切削区域，边界可以通过曲线，点或面来创建。边界驱动方式是在它包围的切削材料区域内产生区域点的网格，用于曲面精加工。 边界公差是指刀具偏离实际的最大距离。 注：内功差和切出公差不能为零。 边界余量：用来指定当完成切削加工后，边界上未切削的材料，一般输负值偏移。二、 工件包容：利用工件表面的外部边缘生成内环来定义切削区域。 关：不定义切削区域。 最大环：指定最大环为切削区域 所有环：指定所有环为切削区域三、 更多驱动参数 区域连接：用来决定是否将刀具轨迹进行区域连接。 边界近似：采用边界近似的方法来减少加工时间和缩短刀具轨迹的长度。四、 螺旋线驱动方法一个由指定的中心点向外作螺旋线生成驱动点的驱动方法。驱动点通过投影矢量投影到零件表面上。缺点：不能使用切削区域和裁剪边界它只是受到最大螺旋半径的限制。只能用于圆形零件。 最大螺旋半径 用于限制加工区域的范围，从而限制产生驱动点的数目，以缩短系统的处理时间，螺旋半径在垂直于投影矢量的平面内进行测量。 螺旋中心点 用于定义螺旋的中心位置，也定义了刀具的开始切削如果没有指定，系统就默认绝对坐标原点作为中心点。步进 步进用于控制两相邻切削路径间的距离，即切削宽度。曲线/点1、 该驱动方式通过选取一些点或曲线作为驱动几何体，常用来在零件轮廓表面上雕刻图案和文字几何时使用。2、 选驱动注意两个方面 要按照某种顺序依次选取，否则可能会出现错误 指定的曲线类型有多种，可以是封闭的或打开的，也可以是连续的或不连续的。用户切削进给率：可以指定驱动几何体的进给率。局部抬刀直至结束：用来指定系统遇到不连续曲线时，是否在不连续的地方抬刀。3、 切削步长 公差：用来指定以公差的方式沿驱动曲线产生驱动点。公差越小，产生的驱动点越多，刀具轨迹越接近。 数字：用来指定以数字方式沿驱动曲线产生驱动点。数值越大，生成的驱动点越多。4、 曲面区域驱动创建一组阵列的，位于驱动面上的驱动点，然后沿投影矢量方向投影到零件面上而生成刀轨。 定义驱动曲面的要求用于定义和编辑驱动曲面，来创建刀具路径，也可以定义曲面的参数。注：选取曲面时一定要选取相邻，相切的曲面，否则会因流线方向不统一而无法生成刀具路径。邻近的面必须共享同一个边缘，并且不能存在超过所定义公差范围的间隙，选取多行的曲面时，每一行曲面的个数应该相同。2、曲面驱动参数切削方向：指定开始切削的象限和切削方向。材料反向：用于反转材料边方向矢量。3、切削步长：控制在切削方向产生的驱动点的距离，当直接在驱动面上加工或着刀轴相对于驱动曲面定义时，切削步长的定义特别重要。公差：使驱动点按指定的法向距离产生，此时可在下方的内公差与外公差文本框中，分别输入允许的法向距离切入与切出公差。（俩相邻驱动点连线与驱动曲面间的最大法向距离。 数字：在创建刀具路径时，按指定沿切削方向产生的最小驱动点数。5、 步进 残余波峰高度：通过指定相邻两道刀具路径间残余材料的最大高度，水平距离与垂直距离来定义，允许的最大残余面积尺寸。注：不论设定的残余面积多大，产生的横向进给距离不能超过刀具直径的2/3 数字：指定刀具路径横向进给的总数目。 水平限制：通过指定残余材料量在垂直于投影矢量平面内的距离，从而限制刀具横向距离。 竖直极限：通过指定残余材料量在平行于投影失量平行内的距离，从而限制刀具横向距离。 第一刀切削：用来指定第一道刀具轨迹沿着切削方向产生驱动点的最小数目，当输入的数值越小，系统自动增加一些驱动点。 最后切削：用来指定最后一道刀具轨迹沿着切削方向产生驱动点的最少数目。6、 径向切削驱动方式 可以垂直于并且沿着一个给定边界生成驱动轨迹，使用指定的步距，带宽和切削类型。通常用于生成清根加工轨迹。1驱动几何体选择 首先要定义驱动几何体，通过定义边界来选择或编辑驱动几何体，以创建刀具路径，也可用来定义驱动几何体指定相关参数 驱动几何体可以有多条边界，当从一条边界运动到另一边界时，会用跨越运动2带宽 用来定义加工区域的总长度，即材料侧和另一侧总和3步进恒定的残余波峰高度，刀具直径最大最大：用来定义水平进给量的最大距离，这种方式用于向外放射特征的加工区域最合适。通过指定边界和带宽等生成刀具轨迹，当指定边界后系统将沿着该边界，按照指定的步进和带宽生成于垂直于该边界的刀具轨迹。清根切削区域方法沿着零件面的凹角和凹谷生成的驱动点，这个驱动方法能查找工件几何体在前步操作中刀具没有到达的区域。设置清根切削的刀具路径形式 单路：沿着凹角与沟槽产生一条单一刀具路径 多个偏至：通过指定偏置数目以及相邻偏置间的横向距离。再清根中心的两侧产生多道刀具路径。 参考刀具偏置：通过指定参考刀具直径来定义加工区域的总宽度并且指定该加工区域的步距，再以凹槽为中心的任意两边产生多条切削轨迹。 最大凹腔：决定清根切削刀轨生成所基于的凹角，刀轨只有在那些等于或小于最大凹角的区域生成，一般打179度。 最小切削长度：能排除在零件面的分割区形成的短的刀轨迹段，当该刀位轨迹段的长度小于所设置的最小切削长度，那将不生成刀轨。加工参数 粗 加 工 精 加 工刀名加工深度进给转速加工深度 进给 转速63R60.7-1.22000-3000700-10000.3-0.51500-30001000-150052R60.6-0.82000-3000700-10000.3-0.41500-30001000-150050R60.5-0.72000-3000700-10000.3-0.41500-30001000-150030R50.4-0.72000-30001000-15000.3-0.41500-30001500-200025R50.3-0.51500-30001200-20000.2-0.41500-30001500-200020R50.2-0.31500-25001200-20000.2-0.41500-30002000-250016R40.2-0.31500-25001500-20000.2-0.41500-30002000-250025R0.80.2-0.31500-25002000-25000.2-0.41500-30002000-250020R0.80.2-0.31500-25002000-25000.15-0.41500-30002000-250016R2.80.2-0.31500-25002000-25000.15-0.31500-25002000-250012R00.2-0.31500-25002000-25000.1-0.31500-25002000-250010R00.2-0.31500-25002000-25000.1-0.31500-25002000-25008R00.2-0.31500-20002000-25000.1-0.21500-25002000-25006R00.15-0.251500-20002000-30000.1-0.21000-20002000-30005R00.15-0.21500-20002500-35000.05-0.11000-20002500-35004R00.05-0.151000-15002500-35000.05-0.11000-20002500-35003R00.05-0.151000-15002500-35000.05-0.11000-20002500-350012R60.2-0.251500-25002500-35000.15-0.31500-20002000-300010R50.2-0.251500-25002500-35000.15-0.31500-20002000-30008R40.1-0.251500-20002000-30000.15-0.21500-20002000-30006R30.1-0.21000-20002000-30000.1-0.21000-20002000-30005R2.50.1-0.21000-20002000-30000.1-0.21000-20002000-30004R20.05-0.151000-20002500-35000.05-0.151000-20002000-30003R1.50.05-0.11000-20002500-35000.05-0.11000-20002000-3000装后处理Postprocessor把有放在磁盘的后处理(Postprocessor)打开里面的文件全部复制到:装有UG3的盘(C盘)UG3.0NX3.0MACHresourcePostprocessor 把里面的删除 然后把后处理的文件粘贴上，然后关掉，在到UG3.0加工环境里面打开后处理即可一般是作完1个刀路后处理一次FANCE18m 也可以通过以上路径直接考上 ，如果是自己换刀也可以创建后处理程序1首先把创建的程序全部选上点击后处理一般选择（自动后处理或FANCE18m）选择（输出文件名或浏览）的一个填上（X）盘确定然后到我的电脑所在的盘即可找出注： 如果选用西门子：需要在常温的环境下用 如果选用自动后处理就不用删除2找出以后双击打开把第一个程序删除即可，程序生成后，找工件所在的位置（X）盘在即记事本中打开常用G代码G代码命令 代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码 组别解释 G00 快速定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 G03 逆时针切圆弧 G04 暂停 G17 XY 面赋值 G18 XZ 面赋值 G19 YZ 面赋值 G28 机床返回原点 G30 机床返回第2和第3原点 *G40 取消刀具直径偏移 G41 刀具直径左偏移 G42 刀具直径右偏移 *G43 刀具长度 + 方向偏移 *G44 刀具长度 - 方向偏移 G49 取消刀具长度偏移 *G53 机床坐标系选择 G54 工件坐标系1选择 G55 工件坐标系2选择 G56 工件坐标系3选择 G57 工件坐标系4选择 G58 工件坐标系5选择 G59 工件坐标系6选择 G73 高速深孔钻削循环 G74 左螺旋切削循环 G76 精镗孔循环 *G80 取消固定循环 G81 中心钻循环 G82 反镗孔循环 G83 深孔钻削循环 G84 右螺旋切削循环 G85 镗孔循环 G86 镗孔循环 G87 反向镗孔循环 G88 镗孔循环 G89 镗孔循环 *G90 使用绝对值命令 G91 使用增量值命令 G92 设置工件坐标系 *G98 固定循环返回起始点 *G99 返回固定循环R点 代码解释 G00 定位 1. 格式 G00 X_ Y_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4. 举例N10 G0 X100 Y100 Z65 G01 直线切削进程 1. 格式 G01 X_ Y_ Z_F_这个命令将刀具以直线形式按代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。2. 举例G01 G90 X50. F100; 或G01 G91 X30. F100; G01 G90 X50. Y30. F100;或G01 G91 X30. Y15. Z0 F100;G01 G90 X50. Y30. Z15. F100; G02/G03G17/G18/G19 圆弧切削 (G02/G03, G17/G18/G19) 1. 格式 圆弧在 XY 面上G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_; 圆弧在 XZ 面上G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Z_ F_;或G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ K_ F_;或G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;圆弧在 YZ 面上G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) Y_ Z_ F_;或G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) J_ K_ F_;或G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;圆弧所在的平面用G17, G18 和G19命令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令，也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由 G02/G03来指定。在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐标。 G90 是指定在绝对坐标方式下使用此命令；而 G91 是在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外，如果G90/G91已经在先前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定 ( 例如，在 XY平面里，G17用 X, Y 坐标值 ) 。 终点坐标能够像 G00 和 G01 命令一样地设置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距离，并且对应于 X，Y 和Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的结果对应分配给 I、J、K。2. 举例圆弧起点的 X 坐标值 - 30.圆弧中心的 X 坐标值 - 10.因此，“I” 就是 20. (10 - 30 = 20)圆弧起点的 Y 坐标值 - 10.圆弧中心的 Y 坐标值 - 5.因此，“J” 就是 5. (10 5 = 5)结果，这个情况下圆弧命令如下所列：G17 G03 G90 X5. Y25. I-20. J-5.;或者，G17 G03 G91 X-25. Y15. I-20. J-5.;因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。在已给的例子里，圆弧半径是 20.616。因此，该命令能够如下表示：G17 G03 G90 X5. Y25. R20.616.;或者，G17 G03 G91 X-25. Y15. R20.616;注意 1) 把圆弧中心设置为 “I”, “J” 和 “K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的增量值 (增量命令).注意 2) 命令里的“I0”, “J0” 和 “K0” 可以省略。偏移值指定要求。 G28/G30 自动原点返回 (G28, G30) 1. 格式 第一原点返回： G28 G90 ( G91 ) X_Y_Z_;第二、三和四原点返回： G30 G90 ( G91 ) P2 ( P3, P4 ) X_Y_Z_;#P2, P3, P4: 选择第二、第三和第四原点返回( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回 )由 X, Y 和 Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（G00）一样； 通常刀具路径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。2. 举例G28 (G30) G90 X150. Y200.;或者，G28 (G30) G91 X100. Y150.;注意：在所给例子里， 去中间点的移动就像下面的快速移动命令一样。G00 G90 X150. Y200.;或者G00 G91 X100. Y150.;如果中介点与当前的刀具位置一致（例如，发出的命令是 - G28 G91 X0 Y0 Z0;），机床就从其当前位置返回原点。如果是在单程序块方式下运行，机床就会停在中间点；当中间点与当前位置一致，它也会暂时停在中间点（即，当前位置）。 G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1. 格式 G41 X_ Y_;G42 X_ Y_; 当处理工件 (“A”) 时，就像下图所示，刀具路径 (“B”) 是基本路径，与工件 (“A”)的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路径 “B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径B。就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。 因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说， G41：左侧， G42： 右侧)和偏置内存地址 (例如， D2： 在“D” 后面是从 01 到 32的两位数字)。所以用户只要输入偏移内存号码 D (根据 MDI)，只不过是由精确计算刀具直径得出的半径。2. 偏置功能G40: 取消刀具直径偏置G41: 偏置在刀具行进方向的左侧G42: 偏置在刀具行进方向的右侧 G43/G44/G49 刀具长度偏置 (G43/G44/G49) 1. 格式 G43 Z_ H_;G44 Z_ H_;G49 Z_; 2. 偏置功能首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设置为 Z0。 (? 见 G92：坐标系设置)请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置 Z0。反之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里让 NC 机床执行刀具长度偏置功能。G43: 把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。G44: 把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。G49: 取消刀具偏置值。在设置偏置的长度时，使用正/负号。如果改变了 (+/-) 符号， G43 和 G44 在执行时会反向操作。因此，该命令有各种不同的表达方式。举例说：首先，遵循下列步骤度量刀具长度。1.把工件放在工作台面上。2.调整基准刀具轴线，使它接近工件表面上。 3.更换上要度量的刀具；把该刀具的前端调整到工件表面上。 4.此时 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为正值。因此，在编程时仅有 G43 命令允许您做刀具长度偏置。3. 举例G00 ZO; G00 G43 Z0 H01; G00 G43 Z0 H03;或者 G00 G44 Z0 H02; 或者G00 G44 Z0 H02;G43, G44 或 G49 命令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是 “模态命令”。因此， G43 或 G44 命令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么 G49 命令可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发出。注意 1) 在用 G43 (G44) H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时，, 偏置操作就会像 G00 G91 Z0 命令指派的那样执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。注意 2) 用户除了能够用 G49 命令来取消刀具长度补偿，还能够用偏置号码 H0 的设置(G43/G44 H0) 来获得同样效果。注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。注意 (1) 当用户执行手动原点返回时，局部坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐标系就等同了。也就是说，这个操作与 G52a0; 命令一样 (a: 是执行原点返回进程的那个轴)。注意 (2) 即便已经设置了局部坐标，工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。注意 (3) 工件坐标系是用 G92 命令设置的。如果各个坐标值未设置， 局部坐标系里未给坐标值的轴将被设置成先前各轴一样的值。注意 (4) 在刀具直径偏置方式下，用 G52 命令来暂时取消该偏置功能。 注意 (5) 当移动命令紧跟在 G52 程序块功能之后发出时，通常必须采用绝对命令。G53 选择机床坐标系 (G53) 1. 格式 ( G90 ) G53 X_ Y_ Z_;2. 功能刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐标系里的 X_Y_Z 位置。由于 G53 是 “一般” G 代码命令，仅仅在程序块里有 G53 命令的地方起作用。此外，它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量命令里 (G91) 无效。为了把刀具移动到机床固有的位置，像换刀位置，程序应当用 G53 命令在机床坐标系里开发。注意 (1) 刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 G53 命令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。注意 (2) 在执行G53指令之前，必须手动或者用G28 命令让机床返回原点。这是因为机床坐标系必须在G53命令发出之前设定。G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59) 1. 格式 G54 X_ Y_ Z_;2. 功能通过使用 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 (G54) -工件原点返回偏移值-参数 1221工件坐标系 2 (G55) -工件原点返回偏移值-参数 1222工件坐标系 3 (G56) -工件原点返回偏移值-参数 1223工件坐标系 4 (G57) -工件原点返回偏移值-参数 1224工件坐标系 5 (G58) -工件原点返回偏移值-参数 1225工件坐标系 6 (G59) -工件原点返回偏移值-参数 1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。G73 高速啄式深孔钻循环(G73) 1. 格式 G73 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_X_ Y:孔位数据 Z_:从R点到孔底的距离 R_:从初始位置到R点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能进给 孔底 快速退刀。G74 攻左牙循环(G74) 1. 格式 G74 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_X_ Y:孔位数据 Z_:从R点到孔底的距离 R_:从初始位置到R点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能进给 孔底 主轴暂停 正转 快速退刀。G76 精镗孔循环(G76) 1. 格式 G76 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_X_ Y:孔位数据 Z_:从R点到孔底的距离 R_:从初始位置到R点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能进给 孔底 主轴定位停止 快速退刀。G 80 取消固定循环进程 (G80) 1. 格式 G80;2. 功能这个命令取消固定循环方式，机床回到执行正常操作状态。孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效。(注) 要取消固定循环方式，用户除了发出G80 命令之外，还能够用 G 代码 01 组 (G00, G01, G02, G03 等等) 中的任意一个命令。 G 81 定点钻孔循环(G81) 1. 格式 G81 X_Y_Z_R_F_K_;X_ Y:孔位数据Z_:从R点到孔底的距离R_:从初始位置到R点的距离F_:切削进给速度K_:重复次数 2. 功能G81 命令可用于一般的孔加工。G 82 钻孔循环(G82) 1. 格式 G82 X_Y_