注塑件.doc

第二节 注塑件的工艺性4.2 注塑件设计的一般原则: a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时 能适应高效冷却硬化; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度, 同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经 济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺 纹、嵌件、表面粗糙度的设计。4.2.1壁厚 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般 24mm。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。4.2.1.1 塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求： t ：t11.5 2 4.2.1.2 塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4中，图中，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图所示，可使塑料件壁厚不均匀程度减少。4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于.51mm，。4.2.2.1内外圆角半径 零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,1为外圆角半径，为零件的壁厚. 4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。 L=(13)a b=(0.51)a R=(0.1250.25)a =2 4 当a2mm时，可选择a=b。 4.2.3.1筋的高度与圆角半径. 表 4.2-1 h 6 613 1319 19以上 R0.81.5 1.53 35 67 4.2.3.2 设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.51mm，以减少支承面积，达到平直要求。 4.2.4孔的设计 孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。 4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3， 如图 其尺寸可参考表4.2-2 表4.2-2 D336610101818303050H 和 C 1 1.5 2.5 3.5 4 54.2.4.2 孔深h2d情况下的最小直径 材料 PA 其它 玻璃纤维 塑压件 d(min) 0.5 0.8 1 1.54.2.5螺纹 内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小于0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.20.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。 4.2.6 嵌件嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。 4.2.6.1嵌件外塑料层最小厚度 表4.2-4嵌件直径D 4 48 812 1216 16最小壁厚t 1.5 2 3 4 5 4.2.6.2 回旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表4.2-4 4.2.7 压花 塑料件的周围上滚花，也可以压制。 滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表4.2-5 直径D 181850508080120181850508080120齿距t1.21.51.52.52.53.53.54.5 4R半径R0.20.30.30.50.50.7 0.710.310.54 1.55 26齿高h 0.86t 0.8R4.2.8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择 注: 1. 2一般情况应选用a图结构,特殊情况可选b图结构; 表4.2-6 螺纹规格 D ST 2.21.75ST 2.92.46ST 3.52.97ST 4.23.49ST 4.84.211 (KT-28) 4X103.39 4.2.9 塑料尺寸公差值 表4.2-7 基本尺寸 (mm) 等 级 1 2 3 4 5 6 7 8 (mm) 30.040.060.090.140.220.360.460.56360.040.070.100.160.240.400.500.646100.050.080.110.180.26 0.440.540.7010140.050.090.120.200.300.480.600.7614180.060.100.130.220.340.540.660.8418240.060.110.150.240.380.600.740.9424300.070.120.160.260.420.660.821.0430400.080.140.180.300.460.740.921.1840500.090.160.220.340.540.861.061.3650650.110.180.260.400.620.961.221.5865800.130.200.300.460.701.141.441.84801000.150.220.340.540.841.341.662.101001200.170.260.380.620.961.541.942.401201400.190.300.440.701.081.762.202.801401600.220.340.500.781.221.982.403.101601800.380.560.861.362.202.703.501802000.420.600.961.502.403.003.802002250.460.661.061.662.603.304.202252500.500.721.161.822.903.604.602502800.560.801.282.003.204.005.102803150.620.881.402.203.504.405.603153550.680.981.562.403.904.906.303554000.761.101.742.704.405.507.004004500.851.221.943.004.906.107.804505000.941.342.203.405.406.708.60 注:1.表中公差数值用于基准孔取(+)号,用于基轴取(-)号; 2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号, 用于非配合轴取(-)号, 用于非配 合长度取()号4.2.10 塑料件成型质量问题和原因分析 质 量 问 题 原 因 分 析 1飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6. 模板弯曲变形 2.变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀 3.气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快4. 注射压力太小5. 模具温度太低6. 注射活塞退回太早7. 料筒内混入空气 4.成型不足1. 加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5. 料筒及喷嘴温度偏低6. 塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多8. 浇注系统截面积小9. 模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞 5.裂纹1. 退模斜度不够2. 模具温度太低3. 塑料冷却时间过长4. 顶出装置倾斜或不平衡5. 顶杆总截面太小6. 嵌件未预热或温度不够 6.凹痕1. 塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3. 料筒温度过高4. 注射压力太小5. 注射速度过慢6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理7. 注射及保压时间太短 质 量 问 题 原 因 分 析 7.表面波纹1. 料筒温度太低2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 浇注系统截面过小 8.脱皮、分层1. 不同塑料混杂2. 同一塑料不同级别相混 9.熔接痕1. 塑料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度过慢4.注射压力太小5.浇口太多6.模具排气不良 10.银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3. 注射压力太小4. 浇注系统截面过小5.树脂中含有低挥发物 11.黑点及条纹1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良4. 模具无排气孔 12.真空泡1.模具温度偏低2. 塑件壁厚过于不匀3. 注射时间太短 13.冷块或僵块1. 温度太低,塑化不匀2. 混入杂质或不同品种级的塑料3. 喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5. 塑件的重量