无碴轨道施工方案.doc

一、工程概况无碴轨道施工范围为：DK298+440DK330+000段，包括双桥河特大桥里程DK318+546.650DK332+999.580，长4904.58m；十二里河特大桥里程DK308+218.562DK316+228.804，长8010.242m；枣乡河特大桥里程DK306+744.637DK307+700，长954.01m；高柏特大桥里程DK301+982.7DK302+583.23，长600.53m；台村隧道里程DK316+543318+165，长1622m；盘西隧道里程DK307+698DK308+140，长442m；盘东隧道里程DK303+500DK306+740，长3240m ；阌乡隧道DK298+440DK299+210，长770m。桥梁全长14.469km，采用CRTSII型双块式轨枕，无碴轨道高度为860mm，由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、底座、桥梁上保护层组成，曲线外轨超高在底座上设置；隧道全长6.074km，隧道采用CRTSII型双块式轨枕，无碴轨道高度为570mm，由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板组成，曲线外轨超高直接在道床板上设置；路基全长4.469km，采用CRTSII型双块式轨枕，无碴轨道高度为830mm，由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板和支承曾组成，曲线外轨超高在路基上设置。二、编制依据1、客运专线铁路轨道工程技术指南（TZ2112005）；2、新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定（上，下）（铁建设200747号）；3、客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁路设2006158号）；4、客运专线无碴轨道铁路技术指南(铁建函2005754号)；5、铁路砼工程施工技术指南(TZ2102005)。三、施工总体安排 本标段主要采用旭普林机械施工和手动施工。对于具备机械施工的地段采用机械施工，对于过渡段、道岔和下部结构交接不连续的地方采用手动施工。1、施工顺序和工期安排按照郑西公司施工组织设计的工期要求，我管段共有1套设备进行轨下基础施工。根据管段下部工程的施工进度安排，本设备承担25双线公里的施工任务，其施工顺序和时间如下：双桥河特大桥里程DK318+546.650DK332+999.580，长4904.58m，（65d）2008年5月1日7月4日；十二里河特大桥里程DK308+218.562DK316+228.804，长8010.242m，（57d）2008年10月1日11月26日；台村隧道里程DK316+543318+165，长1622m，（25d）2009年1月1日1月25日；盘东隧道里程DK303+500DK306+740，长3240m，（65d）2009年2月1日4月6日；枣乡河特大桥里程DK306+744.637DK307+700，长954.01m，（10d）2009年2月25日3月5日；盘西隧道里程DK307+698DK308+140，长442m，（8d）2008年10月25日11月2日，高柏特大桥里程DK301+982.7DK302+583.23，长600.53m，高柏特大桥前、后路基里程DK299+210DK301+982.7，长2772.7m，DK302+583.23DK303+500，长916.77m，（8d）2009年4月10日5月5日，阌乡隧道DK298+440DK299+210，长770m，（8d）2009年5月10日5月17日。设备施工地段包括双桥河特大桥、十二里河特大桥、台村隧道、盘西隧道、枣乡河特大桥、盘东隧道、高柏特大桥、阌乡隧道及结构物间的路基。2、施工准备1）施工文件准备无碴轨道施工前，具备批准的施工设计文件和有关线下工程竣工资料，包括隧道表、桥梁表、曲线表、坡度表CP3控制点表、断链表和线路情况说明书等。根据设计文件要求及有关基础工程竣工资料，全线指导性施工组织设计规定的铺轨总工期，有关重点工程的施工方案以及施工单位自身的铺轨能力，编制实施性施工组织设计，指导施工。2）铺设条件检查评估按照无碴轨道基础沉降规定及旭普林路基上无碴轨道施工的特殊要求，路基工后沉降量不超过15mm，允许沉降差如下表：允许沉降量（mm）弦长（m）2.0204.6305.432.68.24012.450无碴轨道施工前，由建设单位组织勘察设计，施工、监理和咨询等单位，按照无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设函2006158号）的规定，对已完工的路基、桥涵、隧道、过渡段进行全面检查评估，预测不同结构物的基础沉降变形，绘制沉降预测变形曲线，对工后沉降情况进行综合评估，确认满足设计沉降标准后，按无碴轨道铺设条件评估技术指南铁建设函2006158号）规定的内容编制并提交无碴轨道铺设条件评估报告，做为无碴轨道施工的依据。 路基、涵洞基础和隧道基础沉降预测采用曲线回归法，预测后沉降值不大于15mm；预测桥梁基础沉降和梁体徐变变形应满足客运专线无碴轨道铁路设计指南的要求；预应力砼桥梁上部结构的徐变变形符合无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设函2006158号）的规定；过渡段沉降观测以路基面沉降和不均匀沉降观测为主，对线路不同下部基础物之间以及不同地基条件或不同地基处理方法之间形成的各种过渡段，应重点分析评估其差异沉降，过渡段不同结构物的预测差异沉降不大于5mm，预测沉降引起沿线路方向的折角不大于1/1000。3）临时工程根据现场施工实际情况及交通状况，为保证施工的管理有序，节约施工临时用地，实现资源共享，利用原有的线下工程砼供应站。（1）施工基地：五公司砼拌合站。（2）砼供应站：（待定）四、无碴轨道施工设备及机具1、设备组成部分及用途1机械设备配备（单套无碴轨道铺设需要的配置）：（1）支撑层施工：人工立模，手动施工。（2）道床板和轨枕安装设备包括：砼巡回车1台、砼压实车1台、轨枕安装单元1台、轨枕装载单元1台、拆卸单元1台、回收单元1台、固定架35个、横梁36个、支脚300个、刚模板轨道400个。（3）砼：砼搅拌运输车若干，砼输泵车1台。（4）材料运输：自卸车若干，叉车1台，吊车2台。2设备各部分用途（1）砼浇筑车：由砼搅拌车补给到砼浇筑车，再沿模板轨道行使，从浇筑车甲板上将砼直接浇筑到模板里。（2）砼压实单元：振捣，整平道床板砼。（3）轨枕安装单元：安装横梁，吊装轨枕框架，将轨枕振动压入道床板砼中。（4）轨枕装配单元：将5根轨枕安装在固定架上，组成轨枕框架，并运送横梁。（5）拆卸单元：在浇筑砼中的轨枕上卸下固定架和横梁，并把固定架和横梁提供给装备单元上。（6）回收单元：回收浇筑完成的砼模板和支脚，并从相互平行的另一轨道上穿过无碴轨道施工地点用到前方。（7）固定5根轨枕组成轨枕框架，放在前后2个横梁上，将轨枕振动压入道床板砼中。（8）横梁：横梁两端放置在支脚上，用来定位轨枕框架的空间位置。（9）支脚：用螺栓固定在下层砼上，可水平和竖向调整，用来定位横梁空间位置。支脚的标准定位是保证整个轨道施工质量的基础。（10）模板轨道：固定在下砼上，既是浇筑道床板砼的侧模板，也是设备的走行道。（11）可调支架：用于无碴轨道的手动施工，可使轨排在垂直和水平方向上进行调整。2、工序描述工序节拍时间表序号工序描述单个工作所需时间总工作量（分钟）1钻扣件孔：设置模板，每个支撑点6个孔，清理钻孔2个模板，最多10钻26个孔。2安装支脚：在下部的结构上用螺栓固定支脚，粗装在下部结构上最多10固定基座2根支脚。3安装钢模板轨道：进行额外的扣件钻孔，铺设钢模板轨道，调整最多10用螺栓固定钢模板轨道2根钢模板轨道。4配钢筋：长12m,可以用于3.5个施工段落。放置钢筋支撑架、铺设纵向钢筋、铺设横向钢筋、钢筋绑扎最多255检查测量:测量支脚，精确调整2根支脚最多106砼施工：1个施工段落1名施工员最多107捣实，刮平砼：1个施工段落最多108压入轨枕、开动装配车、接收横梁和轨枕框架、驶向安装位置、放置横梁、放置轨枕、压入轨枕 、 1个有5根轨枕框架最多109装配车、接收轨枕、排放轨枕、接收轨枕框架、在轨枕框架上固定轨枕、轨枕框架运到工作台、接收横梁、横梁运到工作台、1轨枕框架1横梁最多1010吊车、接受轨枕框架、接受横梁、开动装配车、放置轨枕框架、放置横梁、开往施工段尾1轨枕框架1横梁最多1011拆卸、拆除轨枕框架、拆除支脚并装箱、拆除钢模板轨道并装箱最多1012材料运、用卡车或拆卸运输材料、接受材料、纵向运输、卸载材料、驶回、2根支脚，2块钢轨模板最多10一套旭普林机械施工人员需求和要求序号工序描述工作人数要求1钻扣件孔3 施工员2安装支脚4 施工员3安装钢模板轨道4 施工员4配钢筋3 钢筋员5支脚检查测量3 测量员6砼施工1 机械师3 施工员7捣实，刮平砼1 机械师3 施工员8压入轨枕1 机械师2 施工员9装配车1 机械师4 辅助施工员10拆卸横梁和固定架1 机械师1 辅助施工员11回收支脚和模板轨道4 辅助施工员12材料运输1 机械师1 辅助施工员 合计44每道工序配置一名技术人员进行质量控制，共计12人。测量队包括CP3小队和支脚放样小队，共计16人。3、设备组装和转线1设备组装在轨道起始端前准备大约45m长的地段，铺设备用工具走行钢轨，按以下顺序依次组装各施工单元：砼浇筑车、压实单元、安装单元、装配单元、拆卸单元、回收单元。 2设备转线第一条轨道施工结束端前方铺设足够长度的钢模板轨道，并在邻线上铺设相同长度的钢模板轨道。第一条轨道最后一个施工段落完成，施工机械前行到钢模板轨道尽头，将各单元吊起，调头安放在第二条轨道上。吊装顺序：砼巡回车 压实单元 安装单元 装配单元。拆卸单元暂不换位，由其将横梁和轨枕框架运送到装配车停放位置侧面，装配车上的起重机起吊横梁和轨枕框架。待第一条轨道上的横梁和固定架全部拆卸完毕，再将拆卸单元移位到第二条轨道。回收单元不移位仍然在第一条规道上运行，进行支脚和钢模板轨道的纵向运输。五、无碴轨道测量技术及基桩设置在无碴轨道施工阶段，首先根据设计院提供的CP1、CP2平面及高程控制网，建立无碴轨道施工控制网，包括基桩控制网和高程控制网，然后进行无碴轨道施工的测量。具体方案另报。六、长桥、路基、隧道的施工方案及施工工艺1、路基上无碴轨道施工1施工工序流程图（见下页）2物流组织2.1支撑层砼运输砼在拌和站集中拌和，混凝土罐车运至施工现场，保证施工过程连续进行。砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼初凝时间。高温、日照和大风天气运输砼时要加盖篷布，防止砼失水。砼拌和到开始浇筑时间间隔不得超过60分钟，当运输距离较长，不能满足要求时，在砼中加入缓凝剂延长初凝时间。施工工序流程图支撑层施工安装 支架安装钢模板轨道布设钢筋接地浇筑砼振捣压实震动法嵌入轨枕抹面养生回收支架模板轨道2.2轨枕运输轨枕的运输与摆放必须在路基底座施工前（隧道内可在底座施工后）进行。轨枕在厂内按照35形式捆扎好，运输车运输到安装地点，采用16t汽车吊卸车。轨枕按间距9.81m摆放在路基两侧，摆放时底部及轨枕层间放置1010cm方木，隧道内轨枕放置在两侧电缆槽盖板上，路基段放置在两侧路肩上（采用木方垫在轨枕捆下，使其平稳）。隧道内运输车卸完轨枕后，前行至隧道进口处调头，然后原路返回；路基上运输车卸完轨枕后，通过施工便道离开。轨枕摆放时要避开控制基桩，并满足测量的通视要求。2.3钢筋运输纵向钢筋，长度为9m，根据砼道床中钢筋的用量按每捆18根捆好，放在两轨道之间存在。同时将横向钢筋捆扎运送到施工现场，按照需要分布好。钢筋要用方木支垫，防止钢筋污染。按照两条轨道的钢筋用量摆放钢筋，在第二条轨道施工时不在进行钢筋运输。2.4轨道板床砼运输砼在拌和站内集中拌和，搅拌运输车运输。第一条轨道施工 第二条轨道施工2.5模板轨道和支脚运输钢模板轨道和支脚的纵向运输，在施工一线时，沿着第二条轨道行驶，绕过施工地点，到达第一条轨道施工最前端进行卸货。卸完货后，车辆驶向下一口离开轨道，通过其他施工道路重新到达施工段末端。在进行第二条轨道施工时，施工最前端的钢模板轨道和支脚运输，由回收单元完成。回收单元（轮胎式）行使在第一条轨道上，由车载起重机吊装钢模板轨道和支脚，运输到第二条轨道施工最前端，将钢模板轨道和支脚卸下。模板安装允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差 (mm)检验方法1中线位置10全站仪2顶面高程3水准仪3内侧宽度+10，0尺量2.6物资供应设备油箱容量可供应24小时使用。施工过程中装备1台加油车，供现场加油使用。加油时尽量选择在交班时进行，并加强防火安全工作。3施工、检测与验收详细说明3.1支撑层（C15）水硬层模板：采用自动手动钢模板，模板长3.25高35cm；每块模板与地面的固定是通过5对膨胀螺丝相连；每块模板之间通过直径16的连接螺栓进行连接。如下图所示： （1）施工准备支撑层施工前，清理基床上杂物，按验标检查基床表层的施工质量，路基面标高、宽度、工后沉降等符合要求后，才能施工砼。支撑层施工前先检查级配碎石层的高度、形状、土层的密度及承载能力是否都已符合相关规定。承载面上出现的任何沉降、变低、凹槽，都应当开始底座施工之前予以修正。为防止砼硬化所需要的水分被下部基础吸收，施工前将下面的结构进行先湿润处理。（2）利用CP3点放出模板位置，安装固定好模板，报验合格后分浇筑砼。第一条线施工时，砼运输车沿第二条线运至模板的侧方，直接将砼导入模板内；第二条线施工时砼运车进入场地后掉头，倒车至施工最前方，将砼导入模板内。采用振捣棒将砼振捣平实，并作出设计要求的横截面形状。施工时通过测量整理，控制支撑层高度。在砼初凝后，立刻进行喷水雾湿润养护。（3）检测和验收砼强度等级为C15，通过试块和钻心取样检测或回弹仪检测。尺寸偏差，每隔30m检测34点；顶面高程偏差：5mm，15mm；表面平整度：4米长段落内，结构表面的不平整性不能超过10mm；厚度：所有测量点的平均值不能低于设计值10，同时每个测量值都不能低于设计值25mm。顶面标高偏差超限的处理措施： 5mm：凿除多余部分或进行机器打磨处理； 15mm40mm：调整道床板钢筋保护层垫块的高度； 4160mm：调整道床板钢筋保护层垫块高度，增加道床板上层钢筋；-60mm:再浇注一层砼，直至结构达到设计高度。3.2道床板（C40）施工及双块式枕轨安装（1）施工准备施工准备阶段包括施工放线、支脚、钢模板轨道安装以及布设道床板钢筋。施工前2天，对下层结构表面多次洒水，充分湿润。支脚、模板：测量放线后，利用辅助标尺定位钻孔，使用尼龙锚栓安装固定支脚和钢模板轨道。准备工作：准备阶段的工作分为两类，一是根据图纸对无碴轨道施工进行放线，二是混凝土承载板浇筑所需混凝土的准备工作。无碴轨道施工是在水硬性承载层完成后才开始的。旭普林施工体系中，放线工作可以通过支撑柱的布置来确定。测量员先放线定点，并用十字螺栓进行标注。同时位置精确度也被检测出了，并记录在案）。十字螺栓是为了给支撑柱的螺栓套管和钢模板轨道的辅助标尺定位，根据辅助标尺在低标号的混凝土上为支撑柱和钢模板轨道钻孔。每隔3.25m在将要浇筑混凝土的混凝土承载板的两侧设置支撑柱，并固定好。使用Fischer SX塑料套管和相应的螺栓，或者类似的产品（参见附件“经常使用的建筑材料的要求”）。当使用其它套管和螺栓时，必须进行拉拔检测，是否具有相同的特性。图 1钻孔辅助标尺 支撑柱安装在HGT-C12/15层上以后，要调零。因此使用一个位置调节设备，它是装在HGT层的标注十字螺栓上。调节器可以显示，支撑柱必须拥有的位置，能理想地实现现有的位置和方向上的调整可能性。图 2位置调整器 1:由测量员进行标注和测量的十字螺栓 x 和 y 根据不同的横截面进行调整作为一种检查手段，可以直接测量一下相对的两个支撑柱之间的高差和间距，并记录在案。放线工作也就完成了。 安装好支撑柱以后，就可以安装和固定混凝土承载板施工的钢模板轨道。使用的套管和螺栓，与支撑柱所使用的一样（参见附件2200-405）。它不仅是混凝土施工的模板，还是整个轨道施工中所有机械行使的轨道。钢模板轨道和运输机械之间力学上是分开的，因此由于运输而在钢模板轨道内产生的振动，不会影响到支撑柱。下一步就要进行支撑柱的精确调整和固定工作，同时进行混凝土承载板的配筋施工。这一步工序结束后，轨道精确的高度和宽度就确定。 图 3精确地调整支撑柱 图 4测量和精确调整支撑柱（2）砼浇筑及轨枕安装检查：砼浇筑前检查支脚位置和标高，合格后在其上安装球形棱镜，精度测量调整支脚横向、纵向位置和标高，符合要求后固定。浇筑：砼运输车至模板轨道前端（或用输送泵泵送），将砼进浇筑车料仓内，沿模板轨道运送到浇筑地点的模板内。浇筑车返回到模板轨道前端，继续运送砼。具体施工如下：混凝土施工应保证材料的均匀分布，不出现颗粒分离现象，并且施工应在混凝土硬化前完成。混凝土应均匀地完全地捣实，为防止混凝土内的水份被下部已有的混凝土结构吸收，应在混凝土浇注之前，对下面的构件表面做湿润处理。对于新拌混凝土可以通过振动捣实。混凝土：在混凝土施工时，轨道校准横梁固定着轨道位置。因此，横梁的竖向轴也浇筑在混凝土中。图 13 (2.1.1)轨道校准横梁在施工时的状态特别是为了保护横向的校准，在混凝土浇筑前，轨道校准横梁被保护起来了。钢轨、钢轨扣件和轨枕，在混凝土浇筑时不能弄脏。因此在实际操作时，都采用保护装置。 混凝土承载板的施工是一个独立的施工工序，且施工时不需要使用钢轨，因此移动的施工段的范围控制在350到400米之间。在较短的施工段落内，施工机械和材料的运输可以通过两侧设置的钢模板轨道得以实现。这个钢模板轨道一方面作为混凝土承载板的模板，另一方面作为所有施工机械和设备的行驶轨道来使用。混凝土是由专门的混凝土运输车运送来，混凝土承载板被浇筑、捣实、高精度地施工且按要求进行表面刮光。 轨枕框架混凝土混凝土承载板的混凝土浇筑振平：砼压实单元就位，用随机配置的2个振动棒振捣砼，同时开始振动框架，将砼整平压实。装配：将线路两侧的轨枕吊到装配车上，用扣件与轨枕框架固定、拧紧轨枕螺栓，传送到装配单元前端，准备下一个安装循环。安装：从装配单元取1根横梁和1个安装好5根轨枕的轨枕框架，前行到安装地段内，将横梁放置在一对支脚上，再放下轨枕框架，振动压入新浇筑的砼中。检查轨枕框架和横梁之间的接触面，确保没有间隙。轨枕压入后，人工抹平砼表面。喷砼养护剂养生，初凝后洒水覆盖。（3）后期处理拆卸：施工完毕后，砼在达到要求强度后地段的轨枕框架和横梁松开，由拆卸单元吊起，运送到支脚单元上。回收：施工第一条轨道时，后方支脚和模板轨道由回收单元装到运输车上运到前方安装位置；施工第二条轨道时，回收单位停放在第一条轨道上，支脚模板轨道由回收单元通过第一条轨道越过施工地点运到前方安装位置。（4）检测和验收支脚：支脚应质地坚固，并能检测可调。砼支撑层或底座施工完成后，在线路中心线两侧，直线段每隔3.27m内侧两支脚距离小于3.27m。精调定位后的支脚顶点三维空间位置偏差不应大于0.5mm。钢筋：钢筋铺设前，将表面油污、浮土、铁锈等杂物清理干净。钢筋铺设数量、钢筋间距及保护层厚度应符合设计要求。纵横向钢筋接点间绝缘性能应满足设计要求，并按设计要求可靠接地。道床板砼（C40）：砼浇筑前应将底面浇水湿润，以利界面结合。砼入模温度应该在+5到+25之间，含水量应满足设计要求。砼应由统一的拌合站集中供应，运输车运输，每车砼均做坍落度检查，坍落度应满足设计要求。最小水泥含量350KG/立方米，水灰比不能超过0.45。的砼拌制过程中，应对砼拌和物的塌落度进行测定， 测定值应符合理论配合比的 要求。 砼道床板砼初凝前后应采取喷雾保湿养护措施。砼施工缝应与线路中心线垂直，施工缝宜设在设计伸缩缝处，不得随意留置施工缝，线下构筑物设计伸缩缝处道床应设伸缩缝。砼道床板完成后，表面收缩裂缝相隔2.5m，裂缝宽度小于0.5mm。顶面高程允许偏差+20mm ,-10 mm。低于设计厚度的最大值为5mm。轨枕：支脚、横梁、固定架和枕轨之间所有接触面必须安全接触，检查确认部件接触面安全接触无误后，轨枕安装单元返回。砼浇筑后，立刻进行轨枕位置检测。每5根枕轨一侧，并与设计值进行比较，轨枕间距65.4cm。2、桥梁施工 本标段桥梁分别为双桥河特大桥、十二里河特大桥、枣乡河特大桥、高柏特大桥。以上桥梁均属于25m的有支座的长桥，其主要施工部分是有C40的下部结构地板和C40的砼承载板组成其。施工的重点和难点是下部结构板模板的固定和抗剪凸点的施工。1施工工艺流程图（见下页）2物流组织2.1轨枕运输 保护层施工完毕后，保护层与底座的连接门形筋是凸出的。因此，底座施工完成之前，所有钢筋、双块式轨枕、只能在砼保护层的中部用小型车通过。钢筋按设计需要存放于线路中心处，轨枕布设在梁的两侧，支垫平稳。轨枕按照35的形式堆放，堆放的间距9.81m。2.2砼运输对于特长桥：十二里河特大桥可根据实际情况在桥下采取汽车泵，上部辅助运灰小车进行砼的运输。对于中长桥：枣乡河特大桥、双桥河特大桥、高柏特大桥，根据实际情况可采用桥上砼罐车进行运输。具体运输方法参见路基砼的运输。桥梁上无碴轨道施工工艺流程图- 81 -施工准备钢筋绑扎、立模底座砼施工、养生弹性缓冲隔离层铺设道床板铺设计划书安装支脚、模板和走行轨测设标高铺设计划书砼搅拌、运输道路板施工准备铺设塑料薄膜隔离层凹槽四周粘贴橡胶条测量支脚中线、标高仪器监控、检测精调支脚、模板轨枕安装设备就位砼生产、运输安装钢筋质量检测、试件制作砼灌注、整平和捣固喂入轨枕固定单元和横梁安装横梁组装轨枕固定单元安装轨枕固定单元检查各部件接触和安装精度吊装轨枕、固定架、横梁砼表面精度拆除支脚、模板和轨道拆除和运输固定架、横梁砼养生道床整理、测量、形成资料转交3砼浇筑3.1桥梁上底座施工桥梁底层凹形砼底板的纵向长度是6.40m 和宽度是2.8m的单元体，中间是宽度为0.1m的横向伸缩缝。所以模板是由纵向和横向两部分组成。纵向和横向模板的连接由三对长为15cm直径2cm的螺栓连接；每块模板之间16螺栓进行连接。桥梁凹型砼底版的横向模板 桥梁凹型砼底版的纵向模板 施工工艺：安装模板绑扎钢筋浇注砼。底座施工前按设计高程设置好桩橛，曲线地段设置好超高，同时对底桩、道床板的伸缩缝设置和凹槽位置作详细规划。底座模板安装前对桥面采用高压水枪将浮渣及碎片清除干净，按设计要处理好桥面与底座之间的连接钢筋，浇筑砼前要清除模板内的积水和杂物。安装模板：根据测量放样位置，精确安装侧模板，结构缝段模板和凹槽模板，并支撑牢固。两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。抗剪凹槽四周的弹性垫层铺在模板表面上，与模板一起放入。模板安装允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差 (mm)检验数量1顶面高程3每5米检查1处2宽度+10 0每5米检查3处3中线位置5每5米检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查绑扎钢筋：底座没有配置钢筋网，只有在抗剪凹槽前后处，布设从砼保护层伸出的连接门形钢筋，采用水平布置的箍筋对其进行固定。浇筑砼：砼由搅拌运输车运至施工现场浇筑，或泵送砼浇筑，利用平板振动器和插入式振动器结合进行砼捣固。浇筑完成后及时收浆抹面，并于初凝后二次收面，防止不规则开裂，覆盖洒水养生。达到设计要求强度后，在道床板施工强人工铺设隔离层。下表所列为需要对砼进行的自身检测项目：水泥材料运到时根据材料运货单骨料材料运到材料用到时根据材料运货单流塑性指标浇注砼之前每天一次水灰比W/C砼浇注时根据材料运货单砼配合比材料运到施工现场根据材料运货单砼原始密度砼浇筑时制作试块检验LP-含量，孔隙率砼浇筑时制作试块检验空气温度砼浇筑时至少每天一次砼温度砼浇筑时每天一次，当5度时每天三次砼强度每天每天一次或每80cbm一次几何尺寸检测砼硬化后根据设计要求砼工后养护措施及覆盖保护砼浇筑时连续检查（当存在冻结可能时，应将砼完全覆盖起来） 混凝土支承层外型尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪2宽度+15 0尺测3定面高程5水准仪4平整度103m直尺 3.2道床板施工2）道床板施工道床板施工：铺设弹性缓冲隔离层铺设支脚定位模板安装钢筋铺设砼浇筑横梁安放固定架上轨枕嵌入砼养护等。除增加铺设弹性缓冲隔离层及伸缩缝设置外，其他均于路基道床板相同。铺设隔离层和缓冲层：塑料薄膜隔离层平铺于底座，尺寸与道床板相同，在凹槽周围设置橡胶条，注意处理好接缝。施工前对底面平整度、光洁度仔细检查，必要时进行打磨处理。道床板伸缩缝设计要求及位置，与底座伸缩逢对应。 双块式无碴轨道道床板砼在拌合站集中拌合，砼罐车结合输送泵，砼巡回车运输到现场，砼采用机械振捣。砼捣固平整后尽快压入轨枕。轨枕通过扣件固定到固定架上，通过振动将固定架上的轨枕嵌入到新鲜浇注捣固压实的砼中，人工抹面平整。4砼养护铺设后采用海面覆盖、喷水养护，必要时进行防晒或保暖措施。不允许用任何化学材料进行养护，加强养护和防损保护，禁止车辆通行。5各工序的施工，检测和验收说明5.1凹层结构板（C40）施工底座施工，分段长度于650cm 段落之间，结构缝宽10cm。施工工艺：安装模板绑扎钢筋浇注砼。施工前将梁体保护层表面清理干净，保持保护层表面充分湿润。安装模板：根据测量放样位置，精确安装侧模板，结构缝段模板和凹槽模板，并支撑牢固。两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。抗剪凹槽四周的弹性垫层铺在模板表面上，与模板一起放入。模板安装允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差 (mm)检验数量1顶面高程3每5米检查1处2宽度+10 0每5米检查3处3中线位置5每5米检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查绑扎钢筋：底座没有配置钢筋网，只有在抗剪凹槽前后处，布设从砼保护层伸出的连接门形钢筋，采用水平布置的箍筋对其进行固定。浇筑砼：砼由搅拌运输车运至施工现场浇筑，或泵送砼浇筑，采用插入振动棒振捣，喷砼养护剂养护，初凝后洒水覆盖塑料薄膜养护。混凝土支承层外型尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪2宽度+15 0尺测3定面高程5水准仪4平整度103m直尺5.2铺设隔离层 道床板施工前，将下部结构表面包括凹槽内清理干净，铺设隔离层，并粘贴固定在底座上。隔离层接缝处采用胶条密封。隔离层薄膜向外伸出510cm，道床板施工结束后将隔离层膜沿着边剪齐。隔离层铺贴平整、无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。5.3道床板（C40）施工及双块式轨枕安装 道床板分段长度与底座对应，段落也是10cm的结构缝。除抗剪凸点配筋和道床板端部外，双块式轨枕安装同一般路基地段。5.4注意事项：每个砼承载板单元的纵向钢筋仍然是1820mm,但在与相邻板单元的连接处，另外设置竖向的弯起钢筋810mm,该弯起钢筋的水平部分与已有的纵向钢筋锚固在一起。 结构的横向钢筋分别由每条轨枕下116mm及双块式轨枕B361W-60所有的桁架钢筋组成，砼保护层厚度为c=50mm。 每块砼承载板单元设置两个抗剪凸点，嵌入下部结构板内。抗剪凸点的配筋为竖向箍筋710mm。其中，5根长筋与砼承载板锚固，外侧2根短筋与结构纵向钢筋锚固。水平箍筋210mm作为结构下表面及两侧接触面的补充，再配置U-型钢筋210mm。抗剪凸点处的钢筋应预先做成钢筋篮，该处的砼保护层厚度为c=30mm。 特别注意抗剪凸点处的竖向钢筋一直伸入至轨枕的桁架钢筋网所在平面，必须保证其位置可靠、又不能碰到桁架钢筋网。为承受结构纵向力，在抗剪凸点前后都配置竖向箍筋4810mm，锚固在下面砼保护板内。用于抵抗纵向拉力，由竖向箍筋810mm和水平箍筋12mm，间距250mm将下部结构板与砼保护板锚固在一起。5.5接地处理 在100m之内，各砼承载板单元相互通过接地连接器连在一起。这里采用每个砼承载板单元两端都有接地端头与接地钢筋（配筋最上层的纵向钢筋20mm）相连。综合接地端头布置在轨道两侧。根据接地技术要求，接地单元长度为100m。每两根电线杆（大约100m），通过综合接地端头与电线杆相连。在此处的相邻两块砼承载板间不通过连接端相连，这样接地单元长度就确定了。对于砼承载板单元的有综合接地端头的接地处理示意图3、隧道施工本设备施工段有四个隧道，分别是台村隧道、盘西隧道、盘东隧道、阌乡隧道。轨道结构砼承载板厚24cm，砼承载板就直接座落在填层C15砼上。在伸缩区域内设置一个位于隧道底版和砼承载板之间的1m宽的PE膜，防止在这个区域内砼承载板与隧道底板之间的连接，避免由于隧道底板变形，而在砼承载板中产生无穷大的裂缝。1施工工序流程图（见下页）2注意事项隧道内砼承载层的施工同路基砼承载层施工。但有以下注意事项：（1）隧道内无弯道，直线段横截面砼承载板（d=24cm）与一般路基段相同。施工时注意，厚度24cm砼承载板，保证砼承载板地面标高为-0.53m(以钢轨上缘为0平面)。（2）隧道内有弯道,直线段和曲线段横截面 弯道段两钢轨的高度,可通过砼承载板倾斜来实现。弯道的标高内侧未被抬高的那条钢轨为基准,弯道内侧钢轨道上缘为横向坡度转折点,在弯道内侧的砼承载板会超过这根转动轴,相应标高会有所改动,隧道内无碴轨道结构,最大倾斜允许值时砼承载板厚度不能低于最小允许值。 填充层的标高或砼承载板底面的标高为-0.57m(以内侧钢轨上缘为0平面)。保证两钢轨间的最大超高u=150m时，弯道最内侧砼承载板的厚度约为22cm，且砼保护层厚度c=3cm。（3）两钢轨间超高0=mmu50mm 两钢轨间超高小于50mm时，可直接将砼承载板做成契形。弯道内侧砼承载板的厚度，随两钢轨间超高从28cm降低到26cm,弯道内侧砼板的厚度从28cm增加到35cm为保证钢筋始终位于砼板的中间，对钢筋撑件做适度调整以适应结构逐渐倾斜状况。当两侧钢轨间超高u=0mm钢筋撑件高度h=60mm，当钢轨间超高逐渐增大到u=50mm 钢筋撑件高度h=80mm。 （4）两钢轨间超高50mmu150mm 两钢轨超高大于50mm时，应采用楔形砼底版C20/25（不配钢），在该底板上浇注砼承载板。附加楔形砼底板保证砼承载板厚度为24cm ,砼底板外道内侧一直延伸到砼承载板以外500mm处，此处砼底板最小厚度在25mm到35mm之间。没有砼底板（弯道内侧）区段，砼承载板直接浇筑在隧道底板结构或填充层上。砼承载板弯道内侧最小厚度在26cm(u=50mm)和22cm(u=150)之间。无论隧道内有直道或弯道，砼承载板底面的标高统一为-0.57m,砼承载板厚28cm。同时为保证钢筋始终位于砼板的中间，当砼承载板厚度位28cm，钢筋撑件的高度h=60mm。 如果隧道底板为无配筋砼结构，在进行砼浇注时，就可以在结构表面留有横向缝，以防止结构一裂时影响砼承载板。横向缝可以通过刻压或切割而得，间距最大为5m。结构缝的形式为压力条，在隧道和结构段两头必须设置变形缝。隧道结构缝存在于各个隧道摸板连接处，特别是在开放式和采用沉箱式施工的隧道结构中。对于再结构缝处没有活动连接的轨道结构单元，应采取必要的措施： 沉降差：0Sdiff3mm时，砼底板和砼承载板中必须设置伸缩缝，砼底板和砼承载板之间要设置PR膜作为隔离层。3物流组织 隧道及出口段路基施工：隧道内施工物流主要由从隧道出口运至进口；路基段可利用现有的施工便道。先施工一条线，另一条线作为施工过程物流通道畅通状态，不影响物流运输。主要的物流包括轨枕、砼、钢筋运输及模板、支脚的倒运，在开始施工前完成。（1）轨枕运输，摆放 轨枕的运输与摆放必须在路基，桥梁底座施工前（隧道内可在底座施工后）。轨枕在长内按照5*5形式捆绑好,运输车运输到安装地点,采用16t汽车吊卸车。轨枕按间距16.35m摆放在隧道两侧，摆放时底部及轨枕层尖放置10*10cm方木，隧道内轨枕放置在两侧电缆槽盖板上，路基段放置在两侧路肩上（采用方木垫在轨枕捆下，注意平稳）。隧道内运输车卸完轨枕后,前行至隧道进口出调头，然后原路返回，路基上运输车卸完轨枕后，通过施工便道离开。（2）钢筋运输根据砼道床板中钢筋用量，在隧道出口出存放场地内，将长度为9m的纵向钢筋、长度2.7m的横向钢筋捆好，现场采用运输车运到施工现场，采用16t汽车吊卸车，按平行于线路走向存放，钢筋下放用短方木支垫，防止被污染，隧道内卸完钢筋后，运输车前行至隧道进口出调头，然后从原路返回，路基段通过施工便道返回，施工过程中不再有钢筋的运输。（3）砼运输砼由拌和站提供，使用45台砼运输车运送。拌制合格的商品砼装入运输车后，沿施工便道运至浇注地点。隧道内施工第一线时第二条 线为运输通道，直接浇注，再前行至进口调头。施工第二线时采用砼巡回车在隧道出口转运。路基上可以通过便道直接运输浇注。（4）个工序的施工、检测与验收详细说明隧道中直线及曲线外超高小于50mm地段,无碴轨道施工同路基,无碴轨道可以通过机械施工的方法完成,或是通过手工完成,楔形砼下部结构的表面上平整度,4米长度范围内不平整性不能超过1.0cm，上表面的标高允许误差不超过+5mm-15mm范围。 承载板施工及轨道安装参照路基段施工。4、钢筋可在调整支脚的同时，绑扎道床板钢筋。轨枕之间每间隔2个轨枕放置一组保护层垫块，然后绑扎轨枕下的纵向钢筋，安装轨枕间隔内的横向钢筋，并与纵向钢筋用绝缘卡绑扎，保证绑扎骨架纵向、横向钢筋间电阻大于2k欧。绑扎钢筋的同时进行接地处理，接地钢筋的搭接钢筋的搭接必须采取焊接的形式，其他所有的搭接形式采用钢筋相互错开的搭接形式。钢筋施工工艺：首先开始进行上部结构板的配筋工作：首先是抗剪凸点的配筋。该处采用的是钢筋篮，在下部结构板的预留孔中放置好钢筋撑架(h=30mm)，然后将钢筋篮架设于其上。钢筋篮的位置应相当精确，否则在进行后面轨枕施工时，它的竖向钢筋会和轨枕或桁架钢筋之间产生冲突。 图 1 抗剪凸点处的配筋然后在相应的钢筋撑件上，铺设下层的纵向钢筋 (轨枕块之下) 2 x 420mm。接下来是在双块式轨枕的间距内，铺设混凝土包裹好的横向钢筋。在抗剪凸点处，横向钢筋必须穿过已经设置好的钢筋篮。在横向钢筋上可以开始铺设上层的纵向钢筋(轨枕块两侧)。该层纵向钢筋可以直接放在横向钢筋的外裹混凝土所预留的凹槽内。纵向钢筋的布置始终与抗剪凸点的竖向箍筋错开，满足钢筋相互间绝缘的要求。图2抗剪凸点处纵向钢筋的配置图最后是混凝土承载板单元两端，根据施工图进行铺设。根据无碴轨道的结构需要，在承载板单元两端必须铺设锚固钢筋。在结构端部最后一个轨枕单元的外侧，布置一根混凝土外裹的横向钢筋16mm。铺设时应注意，不能放置在下一阶段的轨枕施工的位置内。该横向钢筋与纵向弯起钢筋810mm 固定在一起。端部弯起的箍筋平行铺设于下层的混凝土承载板的纵向钢筋。弯起钢筋的设置，必须保证它在承载板端部的混凝土保护层厚度为50mm。同时弯起箍筋的形状可要保证，不将纵向钢筋相互连接在一起。图 3 承载板单元端部的配筋 混凝土承载板单元之间的接地连接混凝土承载板单元抗剪凸点 图 4混凝土承载板单元之间的接地连接在混凝土承载板单元的两端，设置接地端头。接地桥与结构的接地钢筋(纵向钢筋 20mm)进行焊接。接地端头可以采用磁铁块，固定在钢模板轨道轨上。然后将接地端头用螺栓固定在磁铁块上，螺栓孔则用密封材料填封，以防止混凝土渗入。六角螺栓 M16x30，用于将接地端头固定在磁铁块上纵向钢筋接地桥与接地钢筋焊接，焊逢宽度a=5mm, L=50mm图 5纵向钢筋的接地处理，节点详图七、手动施工1、物流组织 砼和钢筋的运输同路基物资运输。2、过渡段施工1铺设钢筋根据不同过渡段图纸的要求先测量放出线路的中心线，根据设计图纸定出纵向钢筋在横向上的铺设位置，将18根纵向钢筋全部按定出的位置摆放好，纵向钢筋的搭接除接地钢筋外长度不小于600mm。2摆放轨枕根据设计图纸，按设计间距654mm将每根轨枕地位置放样出来，将双块式轨枕按放样出来的位置在路线上摆放。在每根轨枕承轨槽位置安放好扣件垫板，然后将P60工具轨安放在承轨槽上，在用扣件将工具轨固定，拧紧螺固定工具轨与双块式轨枕。3安装轨枕排可调支撑架调整支撑架对钢轨的纵向及水平位置进行才粗调，在纵向钢筋下放、轨枕间距中间每隔两根轨枕摆放一组（两根）钢筋撑件，从侧面穿入横向钢筋分离上下层的纵向钢筋，在纵横向钢筋交接位置安装绝缘卡，使用绝缘扎带扎纵横向钢筋，固定其位置，纵向上，除接地钢筋外纵向钢筋与纵向钢筋之间搭界绑扎。4道床板接地结构内位于最上层两边最外侧2根(1# 及18#)与及9#筋共三根纵向松弛配筋(20mm),作为接地钢筋相连.纵向上每隔大约100mm的长度设置为一个段落,段落与段落之间的 纵向接地钢筋向接地钢筋采用绑扎搭接,相互之间绝缘处理,搭接长度不小于600mm.同一段落的纵接地钢筋通过焊接相连,相互搭接不小于200mm,纵向焊接不小于160mm,且平均分布在搭接处两头.焊接中,热融焊条必须嵌入缝中,然后焊接,焊接方向为分别从搭接处两头往中间靠拢。若纵向接地钢筋布设在轨道单元的结构缝断开，那么在缝前后各设置一根横向钢筋，与第三根纵向接地钢筋焊接相连(与其他钢筋绝缘)，另在缝前后各设计一接地端头与钢条焊接相连，两接地端头稍候可通过接地桥互相连接来实现接地钢筋的导电性。接地钢筋与综合接地端头连接，在段落内中间位置（约50m）布设一块横向（50mm*50mm）与第三根纵向接地钢筋相连，连接之处采用焊接处理，横向接地刚条与其他的钢筋的接触采用绝缘处理。横向钢条与接地端头连接采用焊接，钢条长度恰好使接地端头抵在钢模板内侧，并垂直钢模板轨道。接地端头螺栓孔内塞满海面，防止后续施工时砼渗入孔内。5模板安装调整模板按先前测量位置摆放立直，在底座或底座板上模型外侧紧挨模板位置钻孔，钻孔内安置短钢筋限制模板下部的横向移动，模型外侧上部加丝杆，通过支撑调整模板的位置，调整到限差范围内定位。6钢轨精调及横向加固横向钢轨之间安装轨距支撑，旋转轨距支撑螺母调整轨距至限差范围内锁定，固定横向钢轨间的相互位置。通过横向调整器，调整轨道整体的横向位置，至限差范围内后固定。完成钢轨的精调后，对轨距支撑及横向调整器加以覆盖保护，防止后续砼后续施工粘土。7钢筋绝缘检查利用摇表对纵、横向钢筋的绝缘情况与及接地钢筋之间的导电进行检查，合格后方可进行后续施工。8检查轨道几何尺寸利用GEDO小车配合全站仪测量轨道的高低、轨向、水平进行全面检查，确保其精确。9砼施工砼施工前，对钢轨扣件位置加以覆盖，防止砼污染。砼灌车直接将砼运送至施工点，接滑槽将砼导入模板内；在模板侧面定出砼浇筑高度；砼采用振捣棒进行振捣，保证轨枕下方砼密实。振动棒要快插慢拔，控制振捣点之间的间距，不漏捣，间距控制标准是振动棒作用半径1.5倍。掌握振捣时间，以粗骨料不再下沉、水泥砂浆泛上到表面、被振捣部分大致被振成水平状、拌和物中的气泡不再冒出为准。每一个部位振捣时间不应小于10s。振捣时注意要使振动棒避免直接振动钢筋、模板和预埋件，以免钢筋受振位移，模板变形，铁件位移。下表所列为需要对砼进行的自身检测项目:水泥材料运到时根据材料运货单骨料材料运到时根据