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班组长质量管理教程一、了解什么是质量管理1、关于质量的概念有很多，讲质量管理，引出三个定义:管理- 指挥和控制组织的协调的活动。质量管理- 在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量- 一组固有特性满足要求的程度。可以用形容词好、差、优秀等来形容。对质量的理解：固有特性-本来就有的、长久不变的属性。就产品质量而言，内在特性如结构、性能、精度、化学成分等，外在特性如外观、形状、色泽、气味、包装等，时间方面的特性如可信性、寿命等。赋予特性为了适应不同需求而增加的特性，与固有特性相对应，如经济性、成本、价格、使用费用、维修时间和费用等，商业特性如交货期、保修期等。要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。程度：对特性满足的一种度量。质量对于同一品种来说有不同档次，有高低之分及好和坏之别。度量必须在同一等级上进行。等级是指对功能用途相同，但质量要求不同的产品所做的分类或分级。档次低与质量差不可同日而语。在质量的诸多含义中，有两个方面对质量管理来说是最重要的：一个是“质量”意味着能够满足顾客的需要从而使顾客满意的那些产品特征；一个是“质量”意味着免于不良。满足顾客需要的产品特征免于不良较高的质量使公司能够：较高的质量使公司能够：增强顾客满意度降低差错率使产品好销减少返工和浪费应对竞争要求减少现场失效和保修费用增加市场份额减少顾客不满提高销售收入减少检验、试验次数卖出较高的价格缩短新产品面市的时间主要的影响在于销售额提高产量和产能通常，质量高花费也高改进交货绩效主要的影响在于成本通常，质量高花费会更少质量概念的演变过程符合性质量：美国质量管理专家P.克劳斯对质量的定义：“质量就是符合要求”，判定依据是标准、特性参数，20世纪80年代前人们对质量的理解大都是这种符合性质量。适用性质量：1988年，朱兰在质量控制手册中指出，“适用性”是指“产品在使用时能成功的满足顾客要求的程度”，强调了满足顾客需要在质量概念中的决定性作用。 约瑟夫莫西朱兰（Joseph M.Juran)，质量管理专家。 他的光辉历程： 1904 （约瑟夫莫西朱兰于1904年12月生于罗马尼亚布勒伊拉的一个贫苦家庭。） 1925 （到1925年，他获得电力工程专业理学士学位并任职于著名的西方电气公司芝加哥霍索恩工作室检验部。） 1937 （到了1937年朱兰已经是纽约西方电气公司总部工业工程方面的主席。） 1928 （早在1928年，他已经完成了一本叫生产问题的统计方法应用(Statistical Methods Applied to Manufacturing Problems) 的小手册。） 1951 （1951年，第1版朱兰质量控制手册(Juran Quality Control Handbook) 出版为他赢得了国际威望。） 1954 （他于1954年抵日并召开中高级管理者专题研讨会。） 1979 （1979年，朱兰建立了朱兰学院，更利于广泛传播他的观点，朱兰学院如今已成为世界上领先的质量管理咨询公司。） 相关方满意质量：相关方定义：与组织的业绩或成就有利益关系的个人和团体。除了顾客，相关方还包括企业的股东、债权人、雇员、供应商等交易伙伴、政府部门、社区等。相关方满意的质量概念已经发展成为质量系统，涵盖面越来越广。所有与企业有着直接或间接利益关系的个人和团体都被纳入到质量系统中。影响产品质量的因素在确保设计质量（图纸设计及工艺设计的合理性）的前提下，产品的质量在很大程度上依赖于生产过程的质量。制造过程因素分析归纳起来主要是人、机、料、法、环五个方面，目前还有一个测。过程主导因素分析实践中，主导因素也称支配因素，指在众多的过程质量因素中，对产品质量特性值有决定性影响的因素，具体分析见表。主导因素典型过程基本特征改进方法人手工点焊、涂装装配、修理、校正、检验等工人的素质、技能对产品质量产生重要影响进行高位培训和资格认定，健全操作规范和标准，贯彻岗位责任制机器设备各种自动加工设备、试验和测试仪表等机器设备的精度、运行状态和参数制约产品质量推行预防维修制度、设备三检、过程能力查定等加工工艺电镀、热处理、机械加工、流程或生产线等工艺流程、工艺参数制约产品质量加强工艺验证，完善工艺规程，使用工艺参数点检表、工艺变更管理书、波动图、PN图等时间铸件时效、炉温控制、工具磨损随时间变化引起工艺、物料、工具变动监控工艺参数、画相关图、波动图等信息自动控制利用信息反馈制约加工过程，影响产品质量建立仪表测量记录、信息反馈单、计算机处理系统工装模具压力加工、拉削、钻孔、造型、仿形车削等加工复杂性高，工装模具精度及调整、安装精度影响产品质量工装模具定期检定，首件检查，画过程能力图，不合格品统计方法物料、元器件铸造用料、电子元件加工、商品配方、装配等物料、元器件本身的质量影响整机质量加强入厂检验、理化试验，进行科学物料管理，建立协作厂直来那个诊断体系及质量信息反馈2、全面质量管理的了解2.1质量管理的演化第一阶段：质量检验阶段19世纪末-20世纪20年代，经历了“工人既是操作者又是检验者”的操作者管理阶段；依靠一定的设备和仪表，“强调工长在保证质量方面的作用”的工长的质量管理阶段；由专门检验部门实施质量检验的“检验员的质量管理”阶段。第二阶段：统计控制质量管理阶段20世纪20年代后，生产力进一步发展，大规模生产形成大批量产品，如何控制质量成了突出问题。第二次世界大战开始后，战争对武器弹药等军需品的生产质量提出了新的严格要求，这样，数理统计方法应用到质量管理方面成了迫切的需要。那么，从国防产品到民品、运输、保险等部门均得到了推行。这种方法的应用实现了从被动的事后把关到生产过程的积极预防的转变。该方法尽管是科学的、经济的，但也存在许多不足，无法适应现代工业生产发展的需要。它是以满足产品标准为目的，不是以满足用户要求为目的；偏重于工序管理，没有对产品形成的整个过程进行控制；统计技术难度较大，主要靠专家和技术人员，难以调动广大工人参与质量管理的积极性；质量管理仅限于数学方法，常被领导层忽视，不能与组织管理密切的结合。第三阶段：全面质量管理阶段60年代至今，这一概念最早由美国通用电气公司的质量总经理费根保姆提出，1961年他出版了一本叫做全面质量管理的书，强调质量职能应由公司全体人员来承担，解决质量问题不能仅限于产品制造过程，质量管理应贯穿于产品质量生产、形成和实现的全过程，解决质量问题的方法应是多种多样的。中国自1978年开始推行全面质量管理。目前，又有一些新的管理观念，例如美国的“质量经营管理”、欧洲的全面质量保证及最近兴起的“质量生态管理”。全面质量管理的含义全面质量管理的英文简称TQC（Total Qality Control）,现在国际标准化组织管它叫TQM。基本含义：是指在全面社会的推动下，企业中所有部门，所有组织，所有人员都以产品质量为核心，把专业技术，管理技术，数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制生产过程中影响质量的因素，以优质的工作最经济的办法提供满足用户需要的产品的全部活动。 全面质量管理的基本观点 系统的观点，预防为主的观点，为用户服务的观点。全面质量管理的基本要求全员的质量管理，全过程的质量管理，全企业的质量管理，多方法的质量管理。概括起来就是“三全一多样”。全面质量管理的实施基础：系统工程与管理（系统工程） 完善的技术方法（控制工程） 有效的人际关系（行为工程）从以下几个方面来理解质量管理影响产品质量的因素可以划分为两大类：a.技术方面的，即机器、材料和工艺；b.人方面的，即操作者、班组长和公司的其他人员。在这两类因素中，人的因素重要得多。要有效地控制影响产品质量的因素，就必须在生产或服务过程的所有主要阶段加以控制。这些控制就叫质量管理工作（Job of quality control），按其性质可分为四类：a.新设计控制；b.进厂材料控制；c.产品控制；d.专题研究。从人际关系的观点来看，质量管理组织包括两个方面：a.为有关的全体人员和部门提供产品的质量信息和沟通渠道；b.为有关的雇员和部门参与整个质量管理工作提供手段。 质量管理工作必须有上层管理部门的全力支持。如果上层管理部门的支持不够热情，那么，向公司内其他人宣传得再多也不可能取得真正的效果。 全面质量管理的基本方法可以概况为四句话十八字，即，一个过程，四个阶段，八个步骤，数理统计方法。一个过程，即企业管理是一个过程。企业在不同时间内，应完成不同的工作任务。企业的每项生产经营活动，都有一个产生、形成、实施和验证的过程。四个阶段，根据管理是一个过程的理论，美国的戴明博士把它运用到质量管理中来，总结出“计划（plan）执行(do)检查（check）处理（act）”四阶段的循环方式，简称PDCA循环，又称“戴明循环”。 八个步骤，为了解决和改进质量问题，PDCA循环中的四个阶段还可以具体划分为八个步骤。1)计划阶段：分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。2)执行阶段：执行计划，落实措施。3)检查阶段：检查计划的实施情况。4)处理阶段：总结经验，巩固成绩，工作结果标准化；提出尚未解决的问题，转入下一个循环。在应用PDCA四个循环阶段、八个步骤来解决质量问题时，需要收集和整理大量的书籍资料，并用科学的方法进行系统的分析。最常用的七种统计方法，他们是排列图、因果图、直方图、分层法、相关图、控制图及统计分析表。这套方法是以数理统计为理论基础，不仅科学可靠，而且比较直观。员工在质量管理体系中实施的职责全体员工积极参与，主要表现在五个方面（按要求办事）：1、认真学习管理体系标准2、积极参与体系文件的编制3、认真实施质量管理体系4、切实做好记录5、积极参与质量管理体系的改进不合格品控制程序1 目的与范围1.1 目的防止不合格品的非预期使用和交付，确保产品符合要求。1.2 范围本程序适用于不合格品的控制，既适用于本公司生产的产品，也适用于本公司接收的产品。2 相关文件文件编号 文件名称Q/CX-01 文件控制程序Q/CX-02 记录控制程序Q/CX-28 产品监视和测量控制程序Q/CX-33 持续改进控制程序Q/CX-34 纠正措施控制程序Q/CX-36 预防措施控制程序OEE.640.094 检验标识3 术语3.1 不合格未满足要求。3.2 纠正为消除已发现的不合格所采取的措施。3.3 纠正措施为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。3.4 预防措施为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。3.5 返修为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。3.6 返工为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。3.7 降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。3.8 让步对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。3.9 报废(拒收)为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。3.10 放行对进入一个过程的下一阶段的许可。4 不合格品审理系统不合格品审理系统由不合格品审理委员会和不合格品审理常设机构构成。4.1 不合格品管理的机构及职责4.1.1 不合格品审理常设机构不合格品审理常设机构设置在质保部，是不合格品审理委员会的日常办事机构。4.1.2 不合格品审理委员会职责4.1.2.1 不合格品评审委员会是不合格品审理的最高机构，由管理者代表，主管副总经理、军工办及有关部门的代表组成的组织，其组成成员应经资格确认，并征得顾客的同意，由最高管理者授权。4.1.2.2 对提交审理的不合格品进行审查并按每一委员会成员对不合格品处理决定（主要指“按原样使用”）具有否决权的原则，在意见一致的基础上做出决定或向使用部门代表提出处理建议，并对不合格的原因分析和纠正措施的制定与实施进行督促和检查。4.1.2.3 不合格品评审委员会独立行使职权。如果要改变其审理结论时，需由最高管理者签署书面决定。4.1.3 质保部是不合格品管理的归口部门，负责对进货、过程、最终产品检验和试验的不合格品的标识、记录，负责组织对不合格品的评审，监督纠正措施的实施并验证。根据不合格的生产情况进行统计，做出统计分析报告不断实施质量改进。4.1.4 研发部门是不合格品的技术处置部门。4.1.5 军工办负责对较大和重大不合格的审查会签，向顾客通报不合格品评审处置情况。4.1.6 生产车间负责本车间内过程控制，对工序制造过程中产生的不合格品进行鉴别、标识、记录、隔离,对报废的不合格品采取破坏性或非破坏性的明显方式予以标记，防止误用。负责保存、积累和传递不合格品信息，定期进行综合分析，制定纠正措施，防止不合格品的再次发生。4.1.7 物流公司负责对不合格的外购原材料、外购件、外协件进行隔离、标识、处理。4.1.8 市场部和屏蔽分公司负责已交付给顾客的不合格的处理。5 要求和实施过程5.1 不合格品分级根据不合格品影响程度的性质，不合格品可分一般不合格、较大不合格、重大不合格三级。5.1.1 一般不合格对下列情况的不合格品，可列为一般不合格：a) 外购物资由于外观、包装不符合采购文件要求的；b) 铸件因铸造缺陷不能使用的；c) 成品、半成品检验中发现的不合格品经过返工、返修仍能达到原设计要求和检查验收标准的；d) 一般零部件的少量超差但能保证功能，作让步处理或降级改作他用的；e) 生产加工装配过程中或检验试验中出现的个别数量很少且经评审确定不影响产品性的不合格。5.1.2 较大不合格下列情况出现的不合格品可列为较大不合格：a) 经加工后不能完全恢复，但采用成熟经验修正后，可部分恢复功能的；b) 需要进行设计校核、设计要作较大修改或采用工艺补救措施才能确定是否可以接受的；c) 同一供方提供的同一型号、规格的外购物资单独批次不合格情况；d) 生产过程中同一工位、工序出现连续的同一质量问题。5.1.3 重大不合格下列情况的不合格品列为重大不合格：a) 需要经过科学论证、试验和分析才能确认是否可以接受的不合格品；b) 需要作重大设计修改，才能满足使用要求和可利用的不合格品。c) 同一供方同一外购物资进货检验试验中出现连续批次（数量较大、性质严重）不合格情况；d) 同一型号、规格成品出厂检验试验时出现批次（数量较大、性质严重）不合格的情况；装箱缺件或错发、漏发等，同一批规格批量（数量较大）回公司返工、返修情况。5.2 不合格品的确认、标识、记录和隔离5.2.1 检验人员、操作者依据产品标准、检验规范等检验原材料、外购件、外协件、产品零部件、成品时发现的不合格。5.2.2 检验人员、操作者等发现不合格后，立即按OEE.640.094的规定，做好相应标识并隔离。检验人员、操作者等发现不合格品（零部件、半成品、总装产品），经所在车间工段长确认后，通知车间技术科开具不合格品评审通知单（见附录A）或不合格品评审处置单（见附录B）；采购产品、外协件、整机喷漆、包装等出现质量问题，由质保部开具不合格品评审通知单或不合格品评审处置单。5.2.3 当发现的不合格可由检验人员或生产车间直接判定报废的，开具不合格品评审通知单，其它情况开具不合格品评审处置单，提交质保部技术科组织评审。5.2.4 各生产车间开具的不合格品评审通知单或不合格品评审处置单，应由质保部检查员对不合格的事实进行确认并签字。5.2.5 如不合格品为外购、外协件，不合格品评审通知单和不合格品评审处置单一式六份，经处置后责任单位三份（一份用于重新排产，一份用于领料，一份用于废料返库），质保部三份（一份自存，二份用于核算）；不合格品为自制零部件，不合格品评审通知单和不合格品评审处置单一式五份，经处置后责任单位三份（一份用于重新排产，一份用于领料，一份用于废料返库），质保部三份（一份自存，二份用于核算），检查人员、生产车间应实事求是填写不合格品评审通知单和不合格品评审处置单。5.2.6 责任单位负责不合格品的原因分析，制定和实施纠正及纠正措施，质保部负责对纠正及纠正措施进行验证。5.3 不合格品的评审5.3.1 不合格评审经质保部检验人员会同质保部主管技术员对不合格事实进行分级。5.3.2 一般不合格：由检查员评审并签署评审结论，经主管技术员验证后实施。5.3.3 较大不合格：由质保部主管技术员会同责任单位、产品开发部、工艺部等相关部门共同评审，并签署评审结论，经主管副总经理批准后实施。5.3.4 重大不合格：按较大不合格问题评审并经主管副总经理批准后实施，并向总经理通报。5.3.5 发生不合格后，由不合格品评审委员会的常设机构组织委员会成员到现场进行评审，并填写不合格品评审处置单。5.3.6 常设机构根据委员会评审意见对不合格品进行分级，并填写评审结论。5.3.6.1 一般不合格由委员会成员签署意见后进行处置。5.3.6.2 较大和重大不合格由委员会成员签署意见，经军工办会签，主管副总经理批准后进行处置。重大不合格须向总经理通报。5.3.7 责任单位在不合格品评审处置单上填写原因分析和纠正及纠正措施，并进行实施，由委员会对纠正及纠正措施进行验证。5.4 不合格品的处置5.4.1 不合格品经评审后，有以下处置方式：a) 返工b) 返修c) 让步d) 降级或改做他用e) 拒收（指原材料）或报废5.4.2 返工品由当班次的操作者直接返工处理。5.4.3 返修品按让步申请单签署的意见由责任单位处理。5.4.4 降级或改做他用的应做好相应的标识，保证可追溯。5.4.5 拒收或报废的不合格品，由责任单位处理，采购产品出现的不合格品由采购部门与供方联系退货。5.4.6 返修的产品由技术部门制定返修方案，由质保部检查员进行二次检验，并在不合格品评审处置单上记录二次检验结果，做好复检标识。