SKIVED FIN产品设计规范.ppt

1 SKIVEDFIN產品設計規範 Drafted KENDATE 2007 6 20Edition 01 內容 1 產品圖片2 SKIVEDFIN名詞解釋3 SKIVEDFIN存在的優勢及缺點4 SKIVEDFIN尺寸設計的極限值5 制造流程圖6 製程照片瀏覽7 圖面規範8 以往客訴案例 產品圖片 E3W N7RSS 04 GP EEP N41SS 01 GP E1U NPFSS 30 GP ECC 00073 03 GP SKIVEDFIN名詞解釋 SKIVEDFIN是一種獨到的金屬成形工藝 其設計源於日本 設計理念是以散熱片本身一體成型裝置於cpu上在散熱過程中不因焊接而影響散熱系數 使散熱數值可達到最高值 其加工方法是將一整塊金屬型材根據需求 利用精確控制的特殊刨床鏟削出指定厚度的薄片或是數控式加工工藝 再向上彎折為直立狀態 成為散熱鰭片 SKIVEDFIN優勢及缺點 優勢1 吸熱底與鰭片一體成型 在散熱過程中不存在界面阻抗2 鰭片密度較大 能獲得更大的散熱面積3 模具費用較小擠型模具費4000RMB精抽模具費2000RMB共需6000RMB 通常情況 缺點1 製程工序多 控管較困難2 尺寸大小有其受限 如鰭片厚度及高度 3 產品單價偏高4 不良率高 來料 制程 SKIVEDFIN局部尺寸的极限值 單位 mm 範例圖面 T FIN厚GAP FIN之間的間隙H FIN片高度W 散熱片寬度 銅SkiveFin制程限制表 鋁SkiveFin制程限制表 鏟削寬度極限受FIN片高度及材質的影響 FIN片太高在鏟削時容易造成FIN片在擠型方向的變形 銅材和鋁材因為它們鏟削應力的不同也容易造成FIN片的變形 鏟削 P14 19 開料 裁切 剖溝 切斷 P20 修長短 修鰭片 P21 鑽孔 倒角 摺鰭片 修段差 P22 鰭片打磨 包裝 底面拉絲 衝壓成型 循孔 銑底面 P23 制造流程圖 V1Jan2006MKTHQ 材料硬度需要一致 否則直接影響到鏟削質量 導致鰭片變形 鏟削制程細部介紹A刀具 鏟削寬度的極限值及刀具的設計 刀具寬度一般為120 150mm 故鏟削寬度的極限值一般為140mm以下 隨著刀具的磨損寬度會變得越來越小 B厚度的控制 鏟削的角度 決定材料的厚度及產品底厚 鰭片要求矮 角度相對就要大 鰭片要求高 角度相對就要小 C鏟削步驟進刀 鏟削鰭片 頂FIN 退刀 進刀 鏟削鰭片 頂FIN 因受切斷累積公差的影響 故我們圖面上鰭片數量需定義 1片 圖面規範 ECC 00231 01 GP客訴 Fin與客戶系統干涉 Step1 問題明確化客戶名稱 Radisys USA 產品多依照客戶圖面 進行打樣及生產 本產品每批出貨量約200pcs 週期為3個月至6個月不等 ECC 00231 01 GP第一次出貨就發生Fin與客戶系統干涉問題 本次出貨250pcs 客戶全檢後有136pcs有干涉現象 針對136pcs須重做的部份 客戶直接改版成ECC 00255 01 GP 產品干涉圖面如下所示 客戶圖面有此為重點尺寸 CM圖面並無標示此尺寸 CM將尺寸做成 1 8mm 造成與系統干涉 Step2 現狀掌握SkivedFin現行製程順序如下 問題點於裁切工段 只針對Sink外部尺寸進行控管 無法針對第一片Fin的位置 進行尺寸上的控管 所以CM針對SkivedFin之圖面 不會標示第一片Fin的尺寸 造成CM圖面與Radisys圖面有尺寸上的差異 本產品製程為SkivedFin 剷削 裁切 機加工 表處理 Step3 設定目標每季至Radisys進行製程的解說 讓客戶瞭解製程上的問題 將CM與Radisys的圖面異常問題 於2006Q2後不再發生 將與Radisys溝通圖面的時間控制在3天內完成 於2006Q2後縮減為2天 理由 培養CM與Radisys之默契 縮短圖面繪制時間 以達成收到客戶圖面後 7個工作天拿到樣品的目標 Step4 要因解析歸納之主因如下 主因1 由於缺乏教育訓練 所以無法適時跟客戶討論技術問題 主因2 由於沒有詳細跟客戶介紹製程極限 所以客戶不了解相關製程限制 主因3 由於要透過很多層才可跟客戶溝通 造成溝通不良 主因4 因為FAI報告沒有做 導致承認時沒發現尺寸上的差異 Step5 對策