JB 3380—1999 木工平刨床安全.doc

木工平刨床 安全JB 33801999国家机械工业局19991008批准 20000301实施前言 本标准是根据欧洲标准EN 8591997木工机床安全 木工平压刨床对JB 338083的修订。 本标准的技术内容与EN 859基本一致，增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。 本标准与JB 338083相比，技术内容差异较大。 本标准自实施之日起代替JB 338083。 本标准的附录B、附录D和附录E都是标准的附录。 本标准的附录A、附录C和附录F都是提示的附录。 本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出。 本标准由福州木工机床研究所归口。 本标准负责起草单位：福州木工机床研究所。 本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。 本标准于1983年1月1日首次发布。1 范围 本标准规定了木工平刨床(以下简称机床)的安全技术要求和检验方法。 本标准适用于本标准实施日期以后生产的机床。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GBT 6991999 优质碳素结构钢 GBT 37701983 木工机床 噪声声功率级的测定 GBT 522611996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件 GBT 92391988 刚性转子平衡品质 许用不平衡的确定 GB 125572000 木工机床 安全通则 GBT 135691992 木工平刨床 精度 GBT 147751993 操纵器一般人类工效学要求 GBT 153771994 木工机床术语 木工刨床 GBT 153791994 木工机床术语 基本术语 GBT 1570611995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学 GBT 1570621995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范 GBT 167551997 机械安全 安全标准的起草与表述规则 JBT 33771992 木工机用直刃刨刀 JBT 57201991 木工机床电气设备 通用技术条件 JB 61131992 木工机用刀具 安全技术条件 JDT 99531999 木工机床 噪声声压级测量方法3 定义与术语31 定义 对本标准而言，下列定义是适用的。311 木工平刨床 见GBT 153771994中251。312 刨刀体 见GBT 153771994中413。313 刨刀轴 见GBT 153771994中414。 刨刀轴也称刀具。314 手动进给 见GB 125572000中33。315 可拆卸的机动进给装置 见GB 125572000中34。316 抛射 见GB 125572000中310。317 返弹 见GB 125572000中311。318 起动时间 见GB 125572000中313。319 惯性运转时间 见GB 125572000中314。3110 操作者位置 操作者站着将工件向刀具进给的位置。3111 保证书 见GB 125572000中315。32 术语 见GBT 15377和GBT 15379。4 危险一览表 危险一览表(见表1)涉及了本机床的所有危险： 对于重要的危险通过规定安全要求和或措施，或者通过指示恰当的B类标准； 对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示适当的A类标准，特别是GBT 157061157062，这些危险是按照GBT 16755而提出的。表1 危险一览表序号危 险符合本标准的条文1机械危险，如由机器部件或工件的下列要素引起的： 形状； 相对位置； 质量和稳定性(各零件的位能)； 质量和速度(各零件的动能)； 机械强度不足； 由以下原因引起的位能积累：弹性零件(弹簧)或压力下的液体或气体111213141516171819110111112挤压危险剪切危险缠绕危险切割或切断危险引入或卷入危险冲击危险刺伤或扎伤危险摩擦或磨损危险高压流体喷射危险(机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险(机械或机床的零件)不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险527527527527527不适合不适合不适合不适合521，523，525521不适合221222324电气危险，诸如下列各因素引起的：电接触(直接或间接)静电现象热辐射或其他现象，如熔化粒子的喷射、短路、化学效应、过载等电气设备外部影响534不适合不适合53 1233132热危险，由下列各因素引起：通过人们可接触的火焰或爆炸；热源辐射的烧伤和烫伤出于热或冷的工作环境对健康的影响不适合不适合44142由噪声产生的危险导致： 听力损失等 干扰语言通讯、听觉信号等532不适合5由振动产生的危险不适合6由辐射产生的危险(例如离子辐射源)不适合77 17273由机械加工的、使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如：由于接触或吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或细菌)53353 1不适合8818283848586在设计时忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配)，产生的例子：不利于健康的姿态或过分用力不适当的考虑人的手手臂或脚腿构造忽略了使用个人防护装备不适当的工作面照明精神过分紧张或准备不足等人的差错512，53552663不适合不适合639各种危险的组合不适合10101102103104105由于能源故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险，例如：能源故障(能量或控制电路)机械零件或流体意外抛射控制系统的失效、失灵(意外起动，意外过流)装配错误机械翻倒、意外失去稳定性518不适合511，519635 2 11111111211311411511611?1181191110由于防护措施中止(短时的)或防护措施设置错误产生的危险，例如：各类防护装置各类安全有关的(防护)装置起动装置和停机装置安全信号和信号装置各类信息和报警装置能源切断装置急停装置工件的进给取出装置安全调整和或维修的主要设备和附件气体等的排送设备52 6，527不适合51261，6262，635 3 16不适合不适合不适合5335 安全要求和或措施 机床的安全除应符合本标准的规定外，还应符合GB 12557、GBT 157061和GBT 157062的规定。 通过设计减小风险的有关的指示按GBT 1570621995中第3章。51 控制和指令装置511 控制系统的安全性和可靠性 对本标准而言，有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置开关到最终的传动人口，例如电动机系统。本机床的有关安全控制部件包括： 起动(见513)； 正常停止(见514)； 一一制动(如果需要，见524)。 这些控制应至少用被验证的元(零)件和原则予以设计和制造。 对本标准而言，经验证的元件和原则是指： a)下列电气的元件应符合相应国家标准和行业标准，尤其是下列元器件： 用强制切断的控制开关，其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置开关和用于控制电路上的开关； 用于主电路的电气机械接触器和电动机起动器； 橡胶绝缘导线； 通过布线(例如机床床身内部)附加抗机械损坏的防护的PVC导线。 b)在电的原则方面，它是否符合GBT 522611996中9421规定的前面四种措施。电子元件另外规定，不采用这项原则。 c)机械的零、部件是否符合GBT 1570621995中35的规定。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验，符合相应标准的证明。512 操纵器的位置 用于机床起动，正常停止的主要电气控制操作件应是： 一机床上工件的输入端，离地高度一般不低于600mm的位置上； 工件输入端的悬挂式的操作面板，其上表面一般不高于地面1 700 mm，其前面与工件输入端工作台边缘的距离一般不超过600mm。前面应不伸出乎刨工作台操作者一侧之外。 检验方法：检查相应图样，在机床上做测量和检验。513 起动 对于结构上使用可折卸的机动进给装置的机床，只有在刀轴电动机转动后，进给电动机才能起动。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察或进行功能试验。514 正常停止 应装有停止所有操作件的正常停止控制，见GB 125572000中525。 正常停止应是： a)1类 按GBT 522611996中922，适用于装有电气制动器的机床； b)0类 按GBT 522611996中922，适用于其他情况。 对于1类停止，停止顺序应是： 切断一个插头的动力，如果提供作为一个可拆卸的机动进给装置的连接； 切断刀轴驱动电动机的动力和操作制动器； 切断制动器的动力，如果是电气的制动器在刀轴停止转动后进行，例如通过一个时间继电器； 切断机床各操作件的动力。 正常停止的切断顺序必须通过相应的控制电路的结构来实现。如果使用一时间继电器，则延时至少等于最短的制动时间。延时装置应是固定的，或延时装置、调整装置是密封的。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察和进行功能试验。515 紧急停止 不需要。516 工作模式的选择 不适合。517 速度改变 不适合。518 能源的故障 对于用电驱动的机床，在电源中断的情况下，电源电压复原以后，自动再起动的防护装置应符合GBT 522611996中75的第1段和第3段要求。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验和进行功能试验。519 控制电路故障 见511。52 机械危险的防护措施521 稳定性 机床的结构应具备将其固定在地面、台或其他稳定的结构上的措施，例如在机床底座有孔。 检验方法：检查相应的图样，检验。522 运转中断裂的风险 工作台唇板见5261。对刀具的要求见523。对防护装置的要求见528。523 刀夹和刀具的结构 机床的刀轴必须是装配式圆柱形结构。机床的装配式刀具的一般要求见JB 6113的相应要求。附加均要求和更改要求见附录B(标准的附录)。 检验方法：检查相应的图样。524 制动5241 一般要求 只装有一个开关用于起动、停车和隔离的机床建议装有一个自动的机械制动器。在机床上装有电的自动制动器的场合，主隔离开关不应固定在机床或悬挂式操作面板上正常停止控制器的同一侧。 在采用反接电流制动的场合，应是不可能使刀轴反转。 当不制动的惯性运动时间超过10s，建议设置一个自动的制动器。 采用制动器制动的时间应是：小于10 s，或在起动时间超过10 s的场合，应小于起动时间但不得超过30 s。 检验方法：对于不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间，见下列相应试验。5242 所有试验的条件 主轴组件应按制造者说明书进行调整(例如皮带的张紧)。 检验前，机床应至少做15 min的空运转，以便刀轴组件的升温。 证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10范围内。 当试验一个有手动星三角起动器的情况，应阅读机床制造者的关于起动的说明。 速度测量仪器的精度应为全读数的+1。 时间测量仪器的精度应为0.1 s。5243 试验52431 不制动的惯性运转时间 不制动的惯性运转时间按以下测量： a)切断主轴驱动电动机的动力，测量不制动的惯性运转时间； b)重新起动主轴，并使其达到正常转速； c)再重复步骤a)和b)两次。 机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。52432 起动时间 起动时间按以下测量： a)切断驱动电动机主轴的动力，使主轴完全停止； b)重新起动主轴，测量其起动时间； c)再重复步骤a)和b)两次。 起动时间是上述三次测量的平均值。52433 制动时间 制动时间应按下列测量： 9)停止主轴驱动电动机，测量制动时间； b)使主轴停止1 min； c)重新起动主轴并空运转1 min； d)重复a)c)的试验九次。 10次测量的平均值为机床的制动时间。5244 制动释放 在装有一个控制器用以释放主轴制动器，以便用手转动和调整刀具的场合，制动器的释放只有当主轴已经停止运转才可进行。例如通过在控制操作和制动释放之间的延时。525 将抛射的可能性和影响降低到最小的装置 不适合。526 工件的支承和导向5261 对工作台的要求 a)在刀轴端部进行裁口加工的机床必须在使用说明书中说明裁口加工的安全工作方法。 b)建议机床后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1 mm。 c)切削深度超过1 mm的机床应设置有前工作台垂直方向调整装置。 d)前、后工作台平面度应按GBT 135691992中的G1规定。 e)设置有前工作台垂直调整装置的机床，应在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行度(要求按GBT 135691992中G2)；调整范围限制到切削深度不超过8mm(带裁口的机床除外)。 f)工作台应用轻合金、铸铁或钢制造；其抗拉强度不低于200Nmm2。 工作台唇板(做成与工作台一体或可拆卸的零件)应用钢、轻合金或铸铁制造； 用轻合金、铸铁或型钢板制造的工作台唇板应进行附录E(标准的附录)中的试验； 用钢制造的带孔和槽的工作台唇板最小的抗冲击韧度为3.5 Jcm2。 g)工作台应是： 无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3 mm2mm(见图1)。 工作台或工作台唇板有开槽的(为了降噪)，槽宽度不得超过6 mm，长度不得超过15 mm。 齿的宽度至少为6 mm。在顶部齿的厚度最小值为1.5 mm，在槽的根部至少为5 mm(见图2)； 槽的长度超过15 mm的工作台唇板应按附录E做试验； 工作台或工作台唇板有孔的(为了降噪)，孔应是错开排列的，并且用直径为6 mm的圆柱销不得通过。 h)工作台的尺寸，建议按表2的规定。 i)如果机床结构上可带可拆卸的机动进给装置，则该装置应固定在导向板后面。表2 工作台尺寸 mm最大加工宽度B工作台前端与刀轴回转轴线之间的距离L(在零切削位置上测量)6002B6001200 检验方法：检查相应图样、材料制造者的保证书，测量、检验。5262 工件的导向 机床应装有一个导向板。 导向板连接在机床上，对于最大加工宽度大于160mm的机床，导向板不使用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。 在装有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作面成90，其运动应由一挡块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置顷时针方向45。 倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm，在导向板的所有位置上均是如此(例如定位在45倾斜加工位置)。 倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。 导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸，建议按表3。 在任意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5 mm。表3 导向板尺寸 mm机床最大加工宽度B导向板在刀轴轴线两边的最小长度L1）导向板高度C2601.15B1202605501501)不超过工作台长度。 在采用一整体的导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上(见图3)，其高度应不小于20mm，不大于25 mm，其宽度不超过60mm。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527 对进入机床运动零、部件的防护 不同种类的防护装置和安全装置的定义确定和要求的指示见GBT 157061和GBT 157062。5271 手动进给机床的刀具安全防护 导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。52711 在导向板前面的安全防护 刀具应由固定在机床上一个可调式或自调式的防护装置来防护。例如固定在机床后工作台的床身上。 防护装置满足下列要求： a)不用工具就能对防护装置进行调整； b)应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6 mm，并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置无关； c)防护装置应是形状中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表面应是平滑没有突出物(实例，见图4)； d)防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台台面时其不能与刀轴接触； e)防护装置的结构应使得不拆卸其就能进行换刀。527，111 防护装置的类型 在机床最大加工宽度小于或等于100 mm的机床上，防护装置可采用桥式防护装置或扇形板式防护装置(扇形板式见图7)。 在最大加工宽度大于100mm的机床上，可采用桥式防护装置。527112 桥式防护装置的特别要求 以下要求见附录A(提示的附录)是对52711要求的增加： a)防护装置应经附录D(标准的附录)要求的试验合格。 b)它应能在任何工作位置上不借助工具就能锁紧防护装置的调整装置； 当受一个80N的轴向力作用时，防护装置能保持在锁紧位置上。 c)防护装置高度方向能在离后工作台台面075 mm(max)无级可调； d)建议防护装置被压下后应能自动返回到预先调整的位置； e)在静止状态和整个调整范围内： 当前、后工作台处于最大开口位置时，防护装置应能覆盖住与工作台唇板相切的两个垂直平面围出的区域； 在前工作台一边的桥板的边与工件的上表面之间的距离最大值为2mm(见图5)； 在后工作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm(见图5)。 f)防护装置的所有调整装置均应在操作者位置上可达的。 g)桥板的上表面应是中凸形的，下表面应做成不妨碍对工件通过整个机床。 h)防护装置突出机床不得超过550mm。 i)防护装置的最大宽度： 刀体长度小于或等于350mm的机床为100mm； 刀体长度大于350mm的机床为120mm。 j)桥板在前工作台这边的引入边缘的形状应满足图6a)和图6b)的要求。 k)自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加1530N的轴向力。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527113 对扇形板式防护装置的特别要求： a)防护装置应满足附录D中第D1章和第D2章的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的情况下或是刀体或是防护板不会分离的材料制造(例如木材、铝)； b)防护装置应弹簧加载30N10，这力施加在将工件压向导向板的方向上； c)护板的厚度最大值为10mm； d)防护装置进给的接触角超过15(见图7)。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527114 导向板后面的防护装置 在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成： 随导向板移动； 能覆盖刀体的全长和直径； 不能与刀片相接触。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5272 在机械进给的机床上的防护 不适合。5273 传动的防护 刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。528 防护装置的特性 刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外，应使用下列材料之一制造： a)钢，抗拉强度大于或等于350Nmm2，壁厚大于或等于2mm； b)轻合金，抗拉强度大于或等于185 Nmm2，壁厚大于或等于5 mm； c)铸铁，抗拉强度大于或等于350Nmm2，壁厚大于或等于5mm； d)硬木或胶合板，厚度至少8mm。 检验方法：检查相应的图样，测量、核对材料制造者的证明。53 非机械危险的防护措施531 火和爆炸 应满足533和534的要求。以避免和防护火和爆炸的危险。532 噪声5321 空载噪声声压级限值及测定 机床在空运转条件下，按JBT 9953测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4规定。表4 空载噪声声压级限值机床最大加工宽度Bmm400400630630空运转最大噪声声压级dB(A)838590 测定时机床的工作(运转)条件及操作者位置上噪声测定按附录F(提示的附录)中表F1。 环境修正值K2A小于或等于4dB。5322 噪声声功率级的测定 在标准实施2年之内，应做一次噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率连同工作(运转)条件及遵守的测定方法记入机床的使用说明书。 测定方法按GB 125572000中54222的规定。 测定时机床的工作(运转)条件按附录F。533 木屑、粉尘和气体的排放 应提供一个整体的吸收和采集系统，或通过设置一个吸尘口能使机床被接人单独的木屑和粉尘的收集系统中。 注：为了保证木屑和粉尘从它们原始的点被输送到收集系统，吸尘罩、导管、挡板的结构建议基于抽出气体在导管中的速度为20ms-1(含水率小于或等于18木屑)和26ms-1(含水率在18以上的木屑)。 检验方法：通过检查相应的图样和检验机床。534 电气设备 GBT 52261的要求是适用的，除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按：GBT 522611996中第6章，短路保护和过载保护应按GBT 522611996中第7章。保护接地应按GBT 522611996中82、83和84的规定。电气控制零、部件装置的外壳、电动机等的防护等级按JBT 5720的规定。 检验方法：检查相应图样、电路图，检查制造者的保证和进行机床相应试验(规定在GBT 52261中)。535 人类工效学和操作要求 机床人类工效学的要求除应符合GB 12557和512的规定外，还应符合下列规定。5351 手轮、手柄的转动方向应符合GB 12557的规定。5352 工作台升降手轮的安装高度应适当，推荐不小于0.5 m。5353 手轮、手柄操作应灵活、可靠，操纵力应建议不大于60N。5354 切削深度标尺应便于观察，其高度推荐不小于0.5 m。5355 操纵器的其他要求应符合GBT 14775的规定。536 照明 不适用。537 气动装置 见GB 12557。538 液压装置 见GB 12557。539 热危险 不适用。5310 危险材料 见533。5311 振动 不适合。5312 辐射 应符合有关标准的规定。5313 激光 不适用。5314 静电 不适用。5315 装配错误 见63。5316 能量输送的隔离 按GBT 1570621995中622。 电的能量的切断必须按GBT 522611996中53的规定，但总开关的型式不按GBT 52261。 如果机床装有一个电的制动器，则总开关应带有一个隔断装置。只有当隔断装置脱开时总开关才能切断。 总开关不应设置在机床上起动和停止控制器的同一边，或悬挂式控制台上起动和停止控制器的同一边。 检验方法：检查相应图样或电路图，在机床上做检验和功能试验。5317 维修 应提供GBT 1570621995中312、551e)中要求的维护信息。 检验方法：检查相应图样、使用说明书，在机床上进行检验和功能试验。6 使用信息 按GBT 1570621995中第5章。61 警告装置 不适用。62 标志 527112中桥式防护装置应永久地、清晰地标有表述其有效长度的标志。 刀体的标志见附录B。 标志的其他要求按GB 125572000中72的规定。 检验方法：检查相应图样，检验。63 使用说明书 见GBT 1570621995中55，至少还应包含下列内容： a)有关遗留风险的警告； b)安全工作方法的建议见附录C(提示的附录)，带有裁口加工的机床必须有裁口加工的安全工作方法； c)适用于本机床的刨刀片的范围、型式和尺寸； d)对采用可更换刀具机床的警告，内容是：只能采用符合JB 6113的刀具； e)安装和维修要求，包括一个记录表，记载检查的装置，检查频繁的程度和检查方法； f)机床吸尘装置的下列信息： 风量，m3h； 在每一吸尘接头的压降； 吸尘管中推荐的空气速度，ms-1； 每一连接管接头的断面尺寸和结构细节。 按5322给定的方法确定的机床气动力噪声声功率级的申报单。申报单应记录有所采用的测量方法、运转条件和环境修正值K2A。 例如：一个声功率级LWA93dB(测量值)，环境修正值K2A4dB，GBT 3770。 注：如果要检查申报单的放射值的精度，应使用与申报单中相同的测量方法和运转条件。 机床操作手册(使用说明书)中的噪声申报单应附带下列说明：“所提供的数值只是放射值，不是必须的安全工作数值。尽管放射值与暴露值之间有一定的关系，但它不能可靠地用以确定是否需要进一步的防护措施，影响实际工作力暴露值的因素包括：工作间的特性，其他噪声源等。例如，机床的数量和其他的邻近加工。但是这信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。”附 录 A(提示的附录)防护装置的研究和设计指南 本附录中包括的信息是用以帮助这种型式的机床上的桥式防护装置的设计。A1 桥板支承的挠度A11 一般要求 桥板支承调至下位置； 力F施加于桥板支承的桥板轴线上，并平行于刀轴回转轴轴线。其方向，从操作位置上看从右到左，大小为135 N(见图A1)； 挠度a沿着力F相同的轴线测量。A12 方法 a)朝力F的反方向向桥板支承施加20N的力，以消除装置游隙，达到的位置是测量的原始位置； b)朝力F的方向，向桥板支承施加和移动一个80N的力，测量游隙C与原始情况的偏差； c)在桥板轴线上向桥板支承施加135 N试验力，测量挠度a的大小。A13 试验结果 主力F去除后，防护装置的支承应返回在A12b)所获得的位置； 如果满足表A1的要求，则防护装置试验合格。表A1 桥式支承的挠度 mm支承臂长度 L500挠 度 a一a3一a8一a10A2 测量桥板在其支承中的游隙 测量如图A2所示。A3 桥板的锁定A31 一般要求 a)用现有的操作件将桥板锁紧在支承上； b)试验力F3施加于桥板轴线上，力的方向与F方向相同(见A11)，大小等于80N。A32 试验结果 桥板不得在其支承中产生滑动。A4 摩擦力试验 该试验只适用于这样的防护装置，即装有一个能自动地使桥板返回到预先设定位置的装置。A41 一般要求 a)将防护装置调整约到机床能加工的工件最大高度的一半； b)认为摩擦力在交货时正确调整。A42 方法 a)记下操纵杆的位置； b)手动地将桥板压到与工作台台面接触； c)放开桥板，检查操纵器的位置，让桥板返回最初调整的位置； d)进行上述相同的动作五次。A43 试验结果 如果去除在桥板上的压力后，操纵器的位置不改变，则该防护装置试验合格。A5 人类工效学的特性 人类工效学的特性为： a)不夹紧的调整时在其支承上移动桥板的力应小于或等于5 N； b)操纵杆最大角位移不应超过35； c)移动桥板所需的力应小于或等于35 N。A6 气动试验A61 桥板冲击韧度A611 一般要求 试验包括将一载荷落到桥板上，同时检查桥板是否损坏。 试验装置示意图见图A3。 载荷的接触直径为120mm，质量为8kg，桥板固定在一个稳定的钢表面。A612 方法 对于最大加工宽度小于或等于310mm的机床，下落载荷的高度为300mm(24J)。 防护较大加工宽度机床的桥板应采用下落高度为500mm(40J)的载荷进行试验。A613 试验结果 如果桥板没有会削弱其原始特性的开裂迹象，则其试验合格。A62 装置侧面抗冲击能力的试验A621 一般要求 试验是基于冲击防护装置前面的一个5 kg工件的错误操作。 在冲击的瞬间的理论能量对于“业余类”机床定在6J，其他类机床为8J。A622 方法 调整桥板于上极限位置并在横向锁紧。冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm的全宽上(见图A4)。 进行试验所需的能量可用在例如图A5中所示的锤来获得。用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛榉木材的硬度。锤的重力G中心的下落高度A，对于“专业类”为163 mm，对于“业余类机床”为122 mm。A623 试验结果 如果防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响，则认为试验是满意的。但是，桥板上被冲击点上的轻微损伤迹象是允许的。附 录 B(标准的附录)对刀具附加的要求B1 一般要求B11 刨刀轴必须能承受按制造者提供的使用说明书使用和维修时预定载荷的作用。B12 刨刀轴应符合JB 6113和有关刀具标准的安全要求。B13 制造者应随机提供调刀器。B2 对刨刀体、刀片及压紧附件的要求B21 刨刀体必须是圆柱形的，刀体上装刀槽要加工成上底在外，下底靠近圆心的梯形槽，并应能保证刀片能在全长上被夹紧。B22 刨刀体采用GBT 699中45钢或力学性能不低于45钢的材料制造。B23 刨刀体动平衡精度应达到GBT 9239中的G63级的要求；同一根刀轴上的压刀螺钉、压刀条的质量差不得超过其平均质量的25，同一刀轴上刀片质量差不得超过2g。B24 压刀条应与刀体相应的装刀槽一起打印记。 刀片最小厚度1，0t1； 刀片最小厚度0.25t+0.75，1t1.1。 注：t径向刀片伸出量，mm。B25 刨刀片的材料和硬度应按JBT 3377的规定。B3 刨刀体与刀片的联结B31 采用压刀条压紧刀片的结构，各个压刀条所用压力螺钉数目必须不少于2个。B32 锁紧时，压刀螺钉应按设计的规定进行预紧。刀片紧固后压刀条端部(指不与刀片接触的端面与刀体(指与压刀螺钉头部接触的部分)之间的距离不得大于7mm；压刀螺钉的拧入深度不应小于5个导程。B33 刀片径向伸出量不应超过1.1 mm。 刀片紧固后的刨刀轴的动平衡精度应达到GBT 9239中的G40的要求。B34 刀片紧固后，其与刀体之间的结合面，用0.02 mm的塞尺在径向检验不得插入。B35 刀片的最小夹紧宽度不得小于15mm。并应在刀体上永久性地标明刀片夹紧最小宽度。在机床使用说明书中应说明刀片的最小夹紧长度、刀片更换和调整的方法以及夹紧刀片的拧紧力。附 录 C(提示的附录)安全工作方法C1 一般要求 下列的建议作为安全使用这种型式机床的实例。C2 对操作者要求 操作者必须受过足够的使用、调整和操作机床的训练，尤其包括下列： a)当使用一个任选的机动进给装置时，就意味着52711中叙述的可调式防护装置应调整到覆盖刀轴的暴露部分(不由可拆卸的机动进给装置覆盖)； b)机床调整和操作的原则包括正确使用和调整工件的导向和夹持装置； c)当切削时工件的安全控制； d)使用保护耳朵的眼睛的个人防护设施。C3 调整操作 在调整机床前建议： a)根据制造者的使用说明书定位和夹紧刀片。尤其注意刀片的最大伸出量和锁紧压刀螺钉的最佳力矩； b)按安全功能有规则地检查防护装置(例如在每工作班前)； c)使用推块或推料夹具进行短工件的平面加工和侧面加工。推块和夹具的形状应适合于工件。C4 工件 加工之前建议： a)检查工件的缺陷，如： 异体； 结疤； 裂纹干缩翘曲； 弯曲的有孔的木材； b)支承比前工作台或后工作台长的工件(例如通过使用延伸工作台、支承辊等)。C5 加工方法(防护装置以桥板式防护装置为例)C51 加工至75 mm厚工件的平面和侧面 a)平面加工准备工作： 用左手与停在后工作台上的防护装置一起，水平调整防护板至导向板，然后抬起防护装置至恰好适合于工件的厚度处。 用右手推工件(仅比防护板稍微低些)并让防护装置停在工件上。 b)平面加工： 用两手平放在工件上，在前工作台上向前推，然后随一前一后的手滑移过或通过防护板。 在后工作台上尽量用两手连续把工件向前推进。 c)侧面加工的准备工作： 将工件靠在导向板上用右手使其向前移动到大约前工作台唇板的前边。 用左手将防护板拉到工件处。防护板应停在后工作台上。 d)侧面加工： 用左手，例如拳头合拢，拇指放在工件上，将工件压向导向板和后工作台。用右手平稳地将工件向前移动(右手的拳头合拢，拇指放在工件上)。52 厚度大于75 mm的工件的平面加工和侧面加工 a)平面加工： 将防护板降低到工作台上，然后水平地调整至工件处。 两手在防护板的两边，沿着导向板，使工件加工平直。 b)侧面加工： 用双手使工件向前移动。在做这项操作时，左手(拳头合拢)将工件压向导向板和后工作台。右手放在工件上。 当推到后工作台时，右手放在工件上。C53 小断面工件的平面加工和侧面加工(例如凸缘加工) a)平面加工： 像加工厚度小于或等于75 mm的工件一样，用平放的手将工件推向前。 b)侧面加工： 用双手(拳头合拢)将工件压向导向板和工作台，并将其向前推。 将防护板水平地调整至导向板处，并停靠在工件上。C54 短料的平面加工和侧面加工 a)平面加工： 用平放的手将工件压向前工作台并使其与在右手上的工作夹具一起向前移动。用左手滑动或通过防护板。当工件一进入后工作台就将左手的压力转变到后工作台上。 应确保工作夹具的厚度不大于工件厚度。 b)侧面加工： 用左手(拳头合拢)将工件压向后工作台处的导向板和工作台，用推料夹具将工件向前推。C55 斜面加工 a)在导向板处做斜面加工： 用右手将工件靠放在倾斜导向板上。 用左手水平地压防护板，使防护板刚好与工件接触，并用右手锁紧夹紧杆。这样，防护装置在侧面锁紧，工件就不会从侧面滑出导向板。 b)用斜面加工夹具加工斜面： 斜面加工夹具是短料的斜面加工不可少的工具。它也可用于长料的斜面加工。 c)斜面加工的准备工作： 将斜面加工夹具拧紧在导向板上，将防护板水平地调整到夹具处并拧紧锁紧杆将其侧向锁定。 d)短料的斜面加工： 用专用的推料夹具进给工件进行斜面加工。 e)长料的斜面加工： 用手(拳头合拢)压工件并进给。附 录 D(标准的附录)机床的防护装置试验D1 压力试验 将防护装置平放在一个工作台中凸一边的最高处，并通过一长度为75 mm的平表面向防护装置施加垂直力F400 N。 如果通过该试验后防护装置没有永久性变形，并能通过第D2章给定的试验，以及满足52711和527112则认为它通过了该试验。D2 冲击试验 防护装置平放在一个工作台中凸的一边的最