公路一座单洞隧道施工技术方案

隧道施工技术方案一、工程概况*隧道是*公路的一座单洞隧道，位于*，交通条件较为方便，隧道进出口附近老公路通过。洞轴线走向方位角130o。隧道起讫里程桩号：*，长*m；进出口设计标高分别为188.77m和183.16m。本隧道所处平面线型为直线，纵面线型为单向下坡，i=-3%。二、主要工序工艺（一）、长管棚 长管棚支护结构是按松弛荷载理论设计。用C25钢筋砼套拱做长管棚导向墙，以便使其整体刚度增大。以其有效的超前掩护（加固）区段，达到连续开挖，以顺利渡过V类浅埋段的软弱破碎围岩区。1、施工工艺1、洞前土石方按设计开挖、防护至露出全部套拱部位后停止开挖，由技术人员标出套拱轮廓线。2、平整台阶，加固基础，并对基础进行校核确保拱架安装的精度要求。3、钢拱架采用18工字钢，应安装稳固，其垂直误差为2，中线及高程误差为5cm 。4、长管棚设计参数，安装长度为31m(出口端40m)，共72根。5、钢管规格：热轧无缝钢管108mm，壁厚6mm，按设计分别加工成节长3m和6m管段，管端要求裁平。51管距：环向间距40cm;52倾角：仰角1，最大不得超过2（不包括路线纵坡），53方向：与路线中线平行；54钢管施工误差：径向不大于20cm 。55隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50% ，相邻钢的接头致少须错开1m 。2、长管棚施工：21配备能满足施工要求的电动钻机，钻进并顶进长管棚钢管。22采用C25钢筋混凝土套拱作长管棚导向墙，套拱在明洞外轮廓以外施作。23管棚应按设计位置施工，有孔钢花管和无孔钢管交替布置，应先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及进纠正。24钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm (也可用套管法连接)，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3 m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管。25长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，浆液扩散半径不小于0.5m ，注浆采用分段注浆。251注浆机械：BW250/50型注泵2台252灌注浆液：水泥水玻璃浆液253注浆参数：水泥浆与水玻璃比1：0.5；水泥浆水灰比 1：1 水玻璃浓度35Be ；水玻璃模数 2.4 注浆压力：初压0.5/1.0Mpa；终压2.0 Mpa26注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定，以利施工。27注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。28完成长管棚注浆施工后，在管棚支护的保护下，按设计施工步骤进行开挖。2925固定钢筋与孔口管，18工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于5d。 210第一节钢管前端要加工成锥状，以利导向插入。无孔钢管在第一节的前壁交错钻1015mm孔若干以利排气出浆。砂浆标号可C20C30并适当加大灰砂比。211钻孔时如出现卡钻或坍孔，应注浆后再钻3、施工流程 标出套拱轮廓架设钢拱架安装孔口管立模浇注导向墙拆模养护 钻中央孔并推入注浆钻中央无孔管并推入。其它长管先上后下，先钢花管（注浆后），再无孔钢管的顺序施工。4、工序区分标定套拱轮廓线；套拱基础砌筑校验；钢拱架设；孔口管安装；钻孔、推入、注浆（每管必验）。注：每工序必须经项目部、监理工程师验收合格后才能进行下道工序。（二）、开挖、出碴类围岩采用弱爆开挖，类围岩采用光面爆破进行开挖，用侧卸式装岩机装渣，自卸汽车运渣。1、弱爆开挖：采用多台YTP-26风钻打眼，多打眼，少装药。开挖轮廓线上炮眼间距不大于0.4m，其它炮眼间距不大于0.7m，装药系数不大于0.4。弱爆开挖后的效果为：不破坏围岩，只起到松动开挖岩体的作用，否则应修改爆破参数和方法，使之达到此效果。2、光面爆破方式开挖：采用多台YTP-26风钻打眼，周边眼距不大于0.5m，采用空气间隔装药，非电毫秒雷管微差爆破技术，光面爆破后，周边眼痕率要达到80%以上。（三）、初喷砼、复喷砼初喷砼厚度46cm。开挖后及时进行初喷砼施工，起到及时封闭围岩防止风化并起一定的支护作用。在径向锚杆、钢筋网、钢支撑或钢花拱安装后进行复喷砼。复喷砼要求达到设计厚度并使钢支撑或钢花拱有2cm以上的保护层厚度，喷射砼要 求表面平整，不得有大于10cm以上的凹凸不平现象，以利于铺挂防水板。1、喷射砼机安于喷射砼工作面后方10m左右。2、喷砼料在洞外按配合比用搅拌机拌和，用小型机械运至喷砼机处。C20喷射砼的配合比为水泥：中砂：石子：速凝剂=1：2：2：0.03，水灰比为0.45。3、喷砼前，再次检查开挖断面是否满足设计要求，找净顶帮松石，用高压风或高压水冲洗受喷面。用人工或机械手配合人工进行喷砼作业。4、分层分次喷射：每次喷砼厚度拱部35cm，墙部57cm，第一次喷砼终凝后进行第二次喷砼，分次喷射直至设计厚度。喷砼作业分段、分片由下向上顺序进行。控制风压、水压，风压一般为0.1Mpa0.15Mpa，且水压稍高于风压，喷头与受喷面尽量垂直以减少回弹，喷头与作业面的距离为0.81.0m。5、养护：喷砼终凝两小时后，进行洒水养护，养护时间不得少于7天。（四）、锚杆1、用YTP-26风钻，钻不小于42的钻孔，孔深不少于设计。2、锚杆杆体下料、除锈。3、安装：用注浆机将砂浆注满钻孔（或将锚固剂填满钻孔），然后迅速打入杆体，孔口有砂浆流出说明孔内砂浆密实。打入杆体的方式可用锤击法或钻机顶入法。杆体至孔底距离不大于5cm。4、锚杆安装完成后2小时内不得摇动锚杆，不得悬挂重物。（五）、铺挂钢筋网1、预制：在洞外把8钢筋编成20cm*20cm的网格，网片尺寸尽量大，但应铺挂方便。网片制作后在洞外存放。严防生锈，使用前生锈时应除锈。2、安装：网片随初喷砼面的起伏紧贴初喷砼面安装，与砼面间隙不大于3cm。网片与网片之间的搭接长度要大于一个网格。网片可焊或绑于锚杆露头上或用膨胀螺栓固定于初喷砼面上。做到喷砼时网片不晃动。（六）、安设钢支撑工字钢架、格栅钢架（钢花拱）均在洞外加工场制作，在洞内现场进行安装。1、钢架加工制作工艺要求11按设计图放大样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割，刨边的加工余量。将主钢筋、工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。12格栅钢架按设计配置加强筋与主筋焊接。焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。13施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。按钢结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊等现象。14钢架加工后要进行试拼，其允许误差：沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓边接。螺栓孔眼中心间距误差不超过0.5mm；钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。2、钢架架设工艺要求：21为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位预留0.150.20m原地基，架立钢架时挖槽就位，如基底软弱在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。22钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。23为保证钢架位置安设准确，必须放线定位。24钢架应按设计位置安设，在安设进程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50cm。25为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。各种钢架应插入纵向连接钢筋，其直径为22mm，纵向连接钢筋按环向距100cm设置。26为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢架焊在一起，另一端锚入围岩中0.51.0m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。27钢架架立后应尽快施作喷砼，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷射混凝土应分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。（七）、铺挂复合防水板1、悬挂：防水板是在盲沟施工完成后进行铺设。防水层的铺设用专用施工台车。防水板悬挂在11号（3mm）铁丝上。纵向铁丝须比模筑混凝土灌注段长2m，铁丝一端固定在12mm锚固钉上。2、拼接：防水板采用EVA复合防水板；洞内悬挂后用爬焊机拼接，形成全隧道整幅防水层。搭接宽度为10cm，在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净。焊结质量的好坏，关系到防水的效果，必须认真对待，精心施工，加强检查，确保焊结质量。3、施工注意事项：31柔性防水层施工采用无钉和双缝铺设，施工中应有保证措施，以确保接缝密封不漏。并应加强成膜后防水层的保护，尤其是断面发生变化处，应做到防水层的的连续性、连接可靠性和耐久性，施工中须采取措施始终保持防水层与初期支护密贴，采取注浆等措施保证防水层与模筑混凝土之间回填密实。32柔性防水层对隧道断面的要求：对于初期支护表面存在的外露的钢筋头须齐根切除，并用1：2的水泥砂浆抹平，以防止顶破防水板；对于初期支护表面存在的凹凸部分，当矢高/弦长1/6时，须局部找平、修补。33因坍方掉块造成的空洞应回填处理并与开挖轮廓线齐平。（八）、仰供本隧道在明洞、类、类围岩中设计有仰拱，仰拱施工时应符合以下要求：1、结合拱墙衬砌及早施工，使结构尽早成环。仰拱浇筑前应清除积水、杂物、虚碴。2、使用拱架模板浇筑仰拱砼。3、仰拱浇筑后应达到一定强度后才允许回填，和车辆在其上行驶。（九）、二次衬砌1、二次衬砌的施工时间，应在监控量测的指导下进行。具体为：位移速率明显收敛，围岩基本稳定；各项位移已达预计总位移的80%90%；周边位移速率小于0.10.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.070.15mm/d。2、二次衬砌前应做好如下准备工作：2、1所有原材料均符合要求并准备充足，砼配合比经过试配并经批准。2、2地下水的引排，仰拱及基础部位的虚碴及积水必须清理干净。2、3防水层已铺挂。2、4施工机具、拱架、模板台车等均符合要求并安装到位，进行了试运。2、5 泵送混凝土的各项准备工作已完成。3、砼浇筑应符合以下要求：31由下向上依次分层对称灌筑振捣。32应连续浇筑，因故停工1.5小时以上继续浇筑时，应按施工缝的要求处理。33初期支护与二衬间空隙应与衬砌同步回填密实。34养护：砼终凝后即开始洒水养护，养护时间714天。35拆模：二衬砼强度达2.5Mpa以上时方可拆模。（十）、防水与排水据水文地质资料分析，隧道施工时的涌水水量不大，采用集水坑、风动潜水泵、管道的方式排出洞外。隧道衬砌防排水按照防排结合、因地制宜、综合治理的原则地行。本工程防排水采取如下措施：1、采用环向盲沟、纵向盲沟引排和隧道拱墙初期支护与二次衬砌间铺设防水层及在环向施工缝处设遇水膨胀橡胶水条等措施。2、模筑二衬砼采用不低于S8的防水砼。3、洞内设双侧排水沟，将泄水孔流水及隧道中水排出洞外。4、排水盲沟设置的要求：41盲沟在初期支护施作完成、防水板安装之前再安装。环向盲沟除在单个漏水点处设置外，每5m设一环。纵向盲沟在两侧墙脚泄水孔标高处沿隧道纵向通长设置。42所有盲沟中的水均应结合泄水孔的位置排入水沟中，泄水孔除在漏水点设置外，其余地段每5m一个。43当隧道施工中有集中压力水或大面积渗水出现时应在隧底（仰拱下）设中心盲沟引排。5、BW缓膨型橡胶止水条施工时，应在先灌注的模筑混凝土端面上预留凹槽，将止水条在凹槽内安装牢固后再灌注混凝土。6、防水混凝土应符合以下要求：61防水混凝土原材料要求：水泥：采用425#普通硅酸盐水泥。砂：含泥量3%的中砂，级配合格。石：碎石，含泥量1%，级配合格。水：无腐蚀性的洁净水。62防水混凝土应选择合适的配合比，并应通过试验确定。试验时水压应达到0.6Mpa以上而试件不透水，且强度达到C25时才合格。63防水混凝土配料必须按配合比准确称量，计量误差不大于下列数值：水泥、水、防水剂；土1%、石、砂：土2%64防水混凝土入模前，墙基内不能有积水，如发现积水，应将水引排出去。65防水混凝土一般应分层浇灌，分层浇灌间隔时间不应超过2小时，气温30度时，不超过1小时。因故超过规定时间时，应按施工接缝处理。66防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间以混凝土开始泛浆、不冒气泡、不再沉落为止，并应避免漏振、欠振和超振。掺引气型减水剂时，应采用高频振捣器振捣。67防水混凝土终凝后必须立即进行浇水养护。养护时间不得少于14天，在养护期间应使混凝土表面保持湿润。（十一）、通风防尘隧道应加强通风工作。采用JBT62-2型轴流式风机压入式通风，风机安装在洞口外20米以远的新鲜风流中。导风筒选用1000胶质拉链式风筒，要求风筒悬挂平直，及时补口或更换以减少漏风。施工中采取湿式凿岩、机械通风、喷雾晒水和个人防护措施进行防尘。（十二）、压风及供水1、洞口设装机容量60m3电动空气压缩机站一座，以满足隧道开挖、支护等风动机械作业需求，隧道开挖面风压应不小于0.5Mpa。2、在洞口高压风管最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水。3、洞内供水采用水泵站抽水至洞顶山坡附近蓄水池供水，隧道开挖面水压不应小于0.3Mpa。4、高压风、水管路应敷设平顺、接头严密、不漏风、不漏水。5、高压风、水管路敷设在电缆电线相对的一侧，避免妨碍运输和影响边沟施工。6、在空气压缩机站和水池总输管上设总闸阀。7、管路前端至开挖面宜保持30m距离，并用高压软管连接分风器和分水器，通往上导坑开挖面使用的软管长度不宜大于50m。分风器、分水器与风动机具间连接的胶皮管长度，不宜大于10m，上导坑、挖底地段不宜大于15m。8、风、水管路使用中应有专人负责检查、养护。（十三）、供电及照明1、洞内采用400/230V三相四线系统两端供电，动力设备采用三相380V；隧道照明，成洞段和不作业地段采用220V，一般作业地段不大于36V，手提作业灯为1224V；选用的导线截面应使线路末端的电压降不得大于10%，36V及24V线不得大于5%。洞内每10m安装150W灯泡一个。2、成洞地段固定的电线路，应使用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段的临时电线中宜采用橡套电缆。3、照明和动力线路安装同一侧，并分层回设。电线悬挂高度距人行地面的距离在2.5m以上。4、36V低压变压器应设在安全、干燥处，机壳接地，输电线路长度不大于100m。5、动力干线上的每一分支线，必须装设开关及保险丝具。6、隧道采用定时控制与手动控制相结合，调整隧道内灯光的亮度，保证有足够的照明，洞外照明按一般建筑工地要求。7、对各种电气设备和输电线路应有专人经常进行检查维修，作业时，应参照现行的电业安全工作规程的规定办理。三、监控量测现场监控量测是隧道施工过程中，对围岩支护系统的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，是确保施工安全、指导施工程序、便利施工管理的重要手段。对于采用新奥法施工的隧道，监控量测是新奥法过程中必不可少的重要施工程序。该隧道主要量测项目：洞内观察、拱顶下沉、周边收敛、地表下沉。（一）、洞内观察1、洞内观察分开挖工作面观察和施工区段观察两部分，开挖工作面观察，应在每循环开挖后进行一次，内容包括：节理裂隙发育情况、工作面稳定状态、涌水情况及底板是否隆起等。当地质情况基本无变化时，可每天进行一次。观察后绘制开挖工作面地质素描。2、观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，应立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。3、对已施工区段的观察每天只少一次，观察内容包括喷射砼、锚杆、钢架的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。4、观察包括洞口地表情况，地表下沉、边仰坡的稳定情况和地表水渗透的观察。（二）、拱顶下沉及周边收敛量测拱顶下沉及周边收敛量测应在同一断面进行，采用相同的测量频率。如位移出现异常情况，应加大量测量频率。拱顶下沉及周边收敛量测测点布置，具体方法按设计要求进行。（三）、地表下沉量测地表下沉量测只需在隧道浅埋段进行，其测点断面布置与拱顶下沉及周边收敛量测的测点在同一断面。其布点、量测方法要求等，四、超前地质预报（一）、超前地质预报主要项目超前地质预报主要项目综合表项 目预报主要内容主要方法/仪器重点预报地段围岩类别岩性特征，节理，裂隙发育特征和岩体结构特征地质素描法，YSP-202，物探法断层破碎带软弱围岩地段水文状况水量大小、压力、变化规律、环境水文地质特征钻探孔/测流计，TSP-202，压力计富水地段断层破碎带位置，规模，破碎程度，充填情况，含水情况钻探孔，TSP-202，地质素描法，物探法/台车软弱、破碎围岩地段（二）、超前地质预报的方法超前地质预报将主要采用TSP-202地质探测仪进行超前探测和利用工作面地质描预报两种方法相结合进行地质预报。五、隧道专项安全施工方案一）、开挖施工专项安全施工方案一、一般要求1、隧道开挖应根据设计位置、中线、水平、地质条件、采用的施工方法和施工机具确定开挖方式与步骤，合理确定循环进尺，保持各工序相互配合，均衡施工。2、爆破后设专人负责排险工作；同时应对开挖面和未衬砌地段进行检查，发现可能产生险情时，必须采取措施及时处理。3、施工人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态，并详细检查支护、洞顶及两帮是否牢固和稳定，如有松动石块和裂缝，必须及时清除或支护。4、挖穿上下导坑间作为出碴和进料的漏斗孔时，一般应在下导坑内向上钻眼爆破。漏斗孔严禁人员上下，不使用时必须加盖防止人员掉入。5、采用先拱后墙法施工，应在拱圈混凝土达到设计强度的70%后，方可进行下步开挖。6、在隧道对头开挖作业中，当两工作面相距50米左右，应加强联系，统一指挥。爆破必须提前一个小时通知对方，对方接到通知后，其作业人员必须撤离危险区；当两端工作面相距接近15米时，应停止一端施工，将人员、机具撤离作业面，并在安全距离（200米）以外设置明显的警戒标志和警戒员，防止人员、车辆误入险区。二、 导坑开挖1、导坑开挖应根据地质条件，在确保施工安全的情况下选定导坑断面，在V类以上围岩中下导坑宜采用双道断面；2、下导坑开挖，特别是下坡隧道，尤应注意掌握底板眼的下插角度，以避免底板抬高回头检底，增加施工干扰和不安全因素。三、分部扩大开挖1、分部扩大开挖是在已有导坑作为临空面的条件下进行的作业。为控制超、欠挖，应采取加强测量工作和顺帮打眼等措施。对拱脚以上1M范围内应严格掌握开挖尺寸，这个部位最容易造成欠挖。当采用向上分层扩大施工时，断面不易控制，更应加强测量工作，防止超、欠挖。2、扩大开挖施工中，当围岩压力较大时，支护应密切配合，严防坍塌。3、在洞口地段分部扩大施工时，在地质较差或覆盖层较薄的情况下，宜在洞门内1020M处向洞口方向逐步扩大和衬砌，以确保洞门施工安全。四、马口开挖1、马口开挖应采用跳槽开挖法进行，首轮马口的中心一般应选在拱圈接缝处，并应注意岩层稳定情况，防止顺层坍塌。2、为减少跳槽次数，宜采用长短马口结合，IVIII类围岩不大于4M，III类围岩不大于2M。回头马口可适当加长，但最长不得超过首轮马口的一倍，并应小于10米。3、回头马口开挖，必须待相邻边墙马口灌筑封口24小时后进行，有侧压力时，应在封口三天后进行开挖。4、洞口地段开挖马口，应防止拱圈悬臂过长，并应加强支撑，避免发生掉拱。5、在岩层稳定地段，为加快施工进度，可以采用对开马口。对开马口必须在拱圈接缝处，长度以23M为宜。6、马口开挖应采取顺帮打眼的方法，避免超、欠挖；边墙脚以上1M范围内尤其不得欠挖。向上打斜插眼时，必须控制炮眼深度，防止炮眼插入拱背，放炮时损坏拱圈。7、开挖边墙基础时，应同水沟断面一次挖够。五、仰拱开挖1、设有仰拱的隧道，当边墙施工完成后，仰拱应紧跟边墙施工，不宜延长。边墙墙脚拱座建筑后应支撑牢固，防止边墙受到侧压力内移而引起开裂。2、仰拱开挖一般采用分段跳跃法进行，严禁长距离开挖和用铲运机等大型机械敞开开挖。以防导致隧道坍塌。六、避车洞开挖1、避车洞开挖，应与马口开挖同时进行，对于隧道浅埋且地质不良地段，应先将其两侧正洞边墙做好，必要时还应先将避车洞以上的边墙作完，再开挖避车洞，并应加强支撑，以免坍塌。二）、钻爆作业安全技术措施一、人工钻孔1、钻孔人员到达工作地点时，应首先检查作业面是否处于安全状态，如支护、顶板和两帮是否牢固，如有松动的岩石应认真加以支护或消除。2、钻孔前应测量开挖断面的中线、水平、检查导坑位置是否正确。要用红铅油标出炮眼设计位置，钻工必须在标定的位置按设计要求钻孔。3、使用风动凿岩机钻孔应遵守以下规定：（一）必须采用湿式凿岩机。（二）开钻前，应检查凿岩设备的机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常；管子接头是否牢固；有无漏风情况；钻杆有无不直、带伤及钎孔堵塞现象；供水是否正常。（三）使用带支架的风钻钻孔时，支架必须安置牢固稳妥，站在碴堆上操作时尤应注意石碴是否稳定，防止作业震动时石碴坍滑伤人。（四）在拱部扩大马口部位钻挑顶眼，爬眼、斜插眼及吊眼时，应检查有无松动石块，以防坠落伤人。（五）严禁在遗留的残眼中继续钻孔。（六）不得在工作面拆卸修理风、电钻机。（七）为防止粉尘的污染及危害，开钻时，司钻人员应严格执行先开水后开风的规定。（八）钻孔开门时，要用较短钻杆，其长度一般在80120CM为好。当钻杆尚未找准炮眼位置前，风门不宜开大，应待钻头钻入炮眼后，再完全打开风门。（九）作业时，司钻工不得将胸部、腹部紧贴风钻手柄，腿部不得抵住风钻卡套弹簧；钻孔过程中钻杆与钻孔应保持在一条直线上，防止钻杆弯曲、掉头或折断。（十）卡钻时，应用扳钳松动拔出，不可敲打，未关风前，不可拆除钻杆。（十一）使用风钻每两小时应加油一次，并加强风钻维修保养，使之经常处于良好状态。4、使用电钻钻孔应遵守以下规定：（一）使用前，应认真检查把手胶皮套绝缘情况和防止电缆脱落的装置是否良好。（二）钻工必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋进行操作。（三）不得用手导引回转钢钎，也不得用电钻处理被卡住的钢钎。二、钻孔台车钻孔1、钻孔台车，有轨道式和轮式两种，其轨道铺设和轮式道路应按机械使用说明书的要求铺设。2、台车行走速度每分钟不应超过25米，当接近工作面时，应减速慢行，并做好刹车准备，防止撞击工作面，台车行走或待避时，应将钻架和机具都收拢到放置位置。3、台车进洞时，应设专人指挥。行进前，应认真检查道路，清除限界内的临时台架等障碍物。4、台车工作的位置应在隧道中心线上，其左右偏差不得大于0.5米，台车就位后不得倾斜，应刹住车轮，放下支柱，防止前后移动。5、司钻工应认真按照炮位设计标定位置精心操作，两钻臂不得同时在一竖直面上作业，以防落石砸坏钻臂。并随时检查钻杆的回转情况，掏槽眼要定好角度，防止交叉或打穿。6、液压凿岩机的拆卸和安装，必须由受过专业培训的人员担任，每班都应检查拉杆是否正常。在固定链条上，不得有泥碴和石子，防止链条和链轮损坏。7、机械应定期保养，及时更换已磨损的零件，避免产生严重损伤。8、台车在遇到断层和地质不良的情况下作业时，必须指派安全员站在一定的位置上观察险情，台车司机必须坚守驾驶室，发动机不准熄火，发现险情及时撤离，以确保作业人员和机械的安全。三、爆破作业1、装药前应认真检查工作面有无险情及附近支护是否牢固，发现危石应先进行排险或加固后，方可开始作业。2、 必须用高压风将炮眼内的泥浆，石粉吹洗干净。3、刚打好的炮眼因热度很高，不准立即装入炸药。4、准使用已冻结或分解的炸药装炮。5、不准使用梯恩梯、苦味酸、黑色火药等爆破后产生大量有害气体的炸药。6、严禁在装药作业现场吸烟或使用火种。7、装药棍必须使用木质炮棍，严禁使用铁棍。8、遇有照明不足、发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量溶洞水、高压水涌出时，严禁装药爆破。9、必须严格按照爆破设计规定的装药量装药，并按要求堵塞炮眼。10、严禁向炮眼内投掷装填起爆药包，应用炮棍将起爆药包轻轻推入炮眼。11、洞内爆破作业必须有带班领导统一指挥并由经过专业培训且持有爆破操作合格证的专职爆破员担任。12、实施爆破前，所有人员和机械应撤离到不受有害气体、震动和飞石损伤的安全地点避炮，其安全距离为：独头巷道不小于200米；相邻的上下导坑内不小于100米；相邻的平行坑道、横通道及横洞间不小于50米；双线上半断面爆破时不小于400米；双线全断面爆破时不小于500米。对洞内施工的每日爆破次数应有明确规定。遇有不能执行规定爆破次数的特殊情况时应及时报告。13、双向掘进的隧道两端距离在50米内时，一端爆破必须提前一个小时以书面签字形式通知另一端，对方接到通知后，应在约定时限前组织作业人员和机械设备撤离到安全地段。14、爆破后，必须经过通风排烟，15分钟后值班安全员方可进入作业现场检查，检查内容为：1、有无瞎炮、残余炸药和雷管；2、拱顶及两帮有无松动石块；3、支护有无松动或变形。如发现瞎炮时，必须由原装炮人员按规定进行处理（见本章第五节第3.5.2条至第3.5.4条）；经检查确认危险已经排除后，方可解除警戒，允许作业人员进入施工。15、钻眼与装药一般不得平行作业。若用钻孔台车，平行钻眼，而钻孔爆破又采取了下列措施时，可不受此限：1、制订出操作细则，经有关领导批准；2、由值班负责人统一指挥；3、装药与钻孔顺序必须是自上而下进行；4、装药与钻孔应隔开一排孔，其距离不少于2.5米；5、装药与钻孔人员必须分区负责，且相对固定。但不得上下垂直作业。16、爆破器材的加工应在洞外加工房内进行，加工房应设在距洞口不少于50米的僻静地方。17、在隧道掘进较深时，所需的爆破器材必须由指派的专人从库房内取出送到掌子面。装炮后剩余的雷管、炸药必须及时退回库房存放。18、爆破器材加工的爆破作业的人员，严禁穿着化纤衣服进行作业。四、 各类起爆方法的安全操作规定1 导爆管是目前用于隧道爆破作业较理想的爆破器材，具有抗静电、抗杂电、抗水、抗冲击、耐火和传爆长度长等特点，适用于无瓦斯隧道的爆破作业。2 使用导爆管起爆必须遵循如下安全规定：（一）导爆管使用前应随时保持封口状态，以防管内药粉受潮拒爆；（二）导爆管的连接必须牢固，防止拉脱，影响传爆和起爆；（三）导爆管必须有段别标志，否则应按报废处理；（四）装起爆药包时，应先把导爆管理顺，用手扶着药包以炮棍把药包轻轻送入孔内，防止导爆管拉脱和打结；（五）填炮时应妥善保护导爆管，防止炮棍、石子撞击，砸扁或切断导爆管；（六）网路连接时必须清除导爆管上的泥污和水，并绑扎牢固，但不要拉紧，以防拉脱；（七）网路连接后还必须仔细检查有无错连漏连现象，确保连接准确无误。3 使用火花起爆必须遵循下列安全规定：（一）导火索的长度应能确保点炮人起爆前能撤至安全地点，同时，导火索长度最短不得少于1.2米；（二）一人点炮超过5根或多人点炮时，必须先点燃信号索，信号索燃完时间应比第一炮爆炸的时间至少提前60秒。当信号索燃完时，无论点炮完毕与否，爆破工都必须立即撤离工作面；（三）火花起爆，每次每人负责点燃的根数不准超过5根；（四）爆破工必须随身携带手电筒，并设置工作照明，严禁用明火照明点炮。五、盲炮处理1 炮眼和深孔中的起爆药包经点火或通电后，雷管和炸药全部未爆或只爆雷管而炸药未爆的现象，称为盲炮或瞎炮。2 当发现盲炮时，必须由原爆破人员进行处理。3 对孔底剩药现象，采取用水冲洗和取出残药卷的方法进行处理。4 对只爆雷管而炸药未爆的现象，采取用木棍掏出炮泥，重新装起爆药包起爆或用水将炸药冲洗干净的方法处理。5 对雷管与炸药全部未爆现象，应采取如下处理方法：仔细掏出部分炮泥后，重新装起爆药包或聚能药包进行殉爆；查出错连的炮孔网路，重新连线起爆；在距盲炮不小于0.30.5米的地方钻平行孔装药起爆；用风水吹管吹洗炮孔。三）、爆破器材使用安全技术措施一、施工现场临时性库房的设置1、炸药库的位置结构和设施，应报经当地县级公安部门审核批准，库房不得设置在有山洪、滑坡和地下水活动等危害地带，应尽量利用山丘作天然屏障。2、库房宜为平房，地面必须平整无缝，墙、地板、屋顶和门为木质结构者，应涂防火漆，窗户必须有一层外包铁皮的板窗门。3、炸药库和雷管库必须分开设置，严禁炸药和雷管混存在同一库房。4、库区应设置围墙或铁刺网，其高度不得低于2米，围墙到最近库房墙脚的距离不得小于25米。5、库房内严禁安装电灯照明，可自然采光或在库房外安装探灯投射照明。电源开关和保险器应装在配电箱内，并设在库房外。6、采取移动式照明时，只准使用安全手电筒，严禁使用电网供电的移动手提灯。7、库内必须有足够而有效的消防器材。二、现场爆破器材的储存1、硝化甘油类炸药、各种雷管和继爆管的箱（袋）必须放在货架上。2、其它爆破器材的箱（袋）应堆放在垫木上。3、架、堆之间的通道宽度不得小于1.3米。4、在架上堆放硝化甘油类炸药和雷管时，禁止叠放。5、爆破器材箱（袋）距上层架板的间距不得小于4厘米；架宽不得超过两箱（袋）的宽度；货架（堆）与墙壁的距离不得小于20厘米。6、导火索、导爆管和硝铵类炸药等货架高度不得超过1.6米。7、库内必须清洁、防潮和通风良好，杜绝鼠害。8、库区严禁烟火和使用明火照明，严禁用灯泡烘烤爆破器材。9、库内严禁存放与爆破器材管理工作无关的工具和杂物。10、库区必须设专人昼夜警卫，加强巡逻，严禁无关人员进入库区。11、库区的消防设备、通讯设备、报警装置和防雷装置应每季度检查一次，确保有效。12、库内不准拆箱（袋）发放爆破器材，只准整箱（袋）发放。三、爆破器材的收、发工作1、对新购进的爆破器材应逐箱（袋）检查包装情况，并按规定性能检验。2、必须建立爆破器材收、发流水帐、三联式领用单和退料单制度，定期核对帐目，做到帐物相符。3、变质和性能不详的爆破器材，不得发放使用，应在公安部门协助下按规定作销毁处理。4、爆破器材应按其出厂时间和有效期的先后顺序发放使用；发放工作应在单独的发放房间（发放峒室）里进行，严禁在储存爆破器材的库房、峒室或壁槽里发放。5、严禁穿铁钉鞋和易产生静电的化纤衣服进入库房和发放间。6、开箱应使用不产生火花的工具，并在专设的发放间内进行。7、应经常测定库房的温度和湿度，检查库房情况，发现硝化甘油类炸药箱渗油、冻结和硝铵类炸药吸潮结块，应及时处理。四）、支护安全技术措施一、一般安全规定1、隧道施工，除完整稳定的围岩外，各部（含坚井、斜井、横洞及平行导坑）开挖后必须及时进行有效支护，确保安全。2、施工支护，应根据不同类别的围岩和围岩稳定程度，采用不同结构方式支护。（一）V类围岩需局部支护时，宜采用局部喷射混凝土及局部锚杆，为防止岩爆和落石可用锚杆挂网。（二）IV类围岩可选用锚杆，锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合支护。III类围岩必要时可加设格栅钢架。（三）分部开挖时，可采用构件支撑。3、支撑架立之前，应将工作面危石清除干净，以保证工作人员的人身安全。4、施工现场负责人应会同有关人员对各部支护进行定期检查。对不良地质地段的支护情况，应责成专职安全员随时检查，发现支护变形或损坏时，必须及时修整加固。5、严禁将支撑立柱设在虚碴或活动的石头上，软弱地段的支撑立柱底面必须加设垫板或垫梁，并用木楔塞紧。洞内需短期停工时，支护应直抵工作面。6、洞内水平坑道与辅助坑道（横洞、平行导坑等）连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。7、安装钢架支撑，应遵守起重和高处作业等有关安全规则，宜用小型机具进行吊装。8、当发现已锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即增设加强锚杆，其长度不得小于原锚杆长度的1.5倍。9、支撑，应本着随挖随支的原则，按要求中线、水平和导坑断面尺寸架设，厢架面应从纵轴线方向垂直。10、各排支撑应用横撑联结牢固，构成整体，横梁应抵紧岩壁。支撑净空尺寸应能满足设置管线路、运输道路的要求。11、支撑进行抽换、拆除时，应本着“先顶后拆”的原则，先设辅助支撑将横梁托稳后才能进行，防止坍塌。12、当喷射混凝土尚未达到一定强度即趋失稳的围岩，或喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，宜用钢架支撑进行支护。13、傍山或浅埋隧道施工时，应控制拱顶的最大允许沉降量，并对洞内拱顶和地表布置的测点定时观测，发现洞内和地表位移值大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，应视为危险警告信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再行施工。14、在不良地质隧道中采用喷锚支护时，应有钢架支撑备品，以应急需。15、应把喷锚层的异常裂缝作业主要安全检查内容之一，经常进行检查，并作为施工危险点引起警惕。二、 木支撑用材的有关规定1、木支撑的梁、柱木材、其梢径不得小于20cm，跨度大于4m时不得小25cm，其他连接杆件的梢径可用1215cm，木板厚度不得小于5cm。2、支撑木材应坚硬、富有弹性。严禁使用脆性、破裂、多节及腐朽木材。常用的支撑材料为松、杉等优质木材。三、常用的支撑形式及安全规则1、漏斗支撑，是开挖漏斗孔时，对下导坑进行临时加固所采用的支撑方式。作业时应遵守下列安全规则：（1）在开挖漏斗孔时，应对下导坑支撑临时加固。松软地层中的漏斗孔宜用枢架支撑，并将枢架外四周空隙填塞紧密。（2）漏斗孔应加盖，防止掉石，供人员上下的孔道，应设置牢固的扶梯。2、拱部扩大扇形支撑，当拱部围岩较为松软时，拱部扩大应采用扇形支撑的方式进行防护。作业时应遵守下列安全规则：（1）扇形支撑宜配合开挖分步架设。（2）如围岩松散破碎且有较大地层压力时，则应采用横撑式扇形。（3）若立柱、斜柱底部有较大沉陷时，则需加设底梁。（4）扇形支撑的纵梁，应成组安排架立，长度必须一致，以便于衬砌时拆除。3、下部支撑。在采用先拱后墙法施工时，为防止拱脚向内位移而发生裂缝，在洞口地段和松软地层开挖中层或落底前，必须用卡口梁加木楔顶紧拱脚，其间距一般为1.01.2m，或在拱脚加设锚杆，防止拱脚内移。4、曲墙地段抑拱开挖前，必须加设横撑顶紧侧墙脚，防止墙脚内移使边墙开裂，横撑间距一般为1.01.2m，待仰拱混凝土达到设计强度的70%，才能拆除横撑。5、洞口支撑。洞口地段围岩一般不够稳定，容易坍塌，支撑应特别加强，洞口导坑支撑，通常应向洞外架出48排明厢。并符合下列要求：（1）在明厢顶部密铺背柴，并压以筐装弃碴或土袋，以稳定支撑，对仰坡落石起缓冲作用。（2）明厢应加设斜撑，并延伸至洞内46米，防止洞内放炮时倾倒。（3）上部扩大的明厢应多架设两排，并应加固。四、钢支撑应用及安全作业要求1、钢支撑一般选用工字钢、槽型钢、钢轨、钢管或其它钢材，按设计要求预先作成构件，使用时以焊接或螺栓联结成整体。2、钢架支撑必须具有必要的强度和刚度，其形状尺寸应与开挖断面相适应。如系作为衬砌结构组成部分，则应与衬砌断面相配合。各排支撑间应用纵向拉杆联结，使之成为整体。如有可能产生纵向荷载，应安装纵向斜撑。3、钢架支撑的外围，视地质条件，应用背板、填木或钢板等塞紧使之与围岩密贴；如钢架支撑作为衬砌混凝土骨架时，也可采用预制混凝土板背铺，并以浆砌片石回填密实。4、对半断面或全断面开挖所架设的钢架支撑已受力者不得拆除倒用，应作为混凝土衬砌的组成部分，对不受力的钢架支撑，应先经现场检查核实，并制订拆除措施方可进行拆除，以保证施工安全。5、用钢管作为不拆除的支撑时，应在架设后给管内灌注强度不低于300号的水泥砂浆，以增加其结构的稳定性和承载能力。6、花拱架支撑是常用的一种钢架支撑，它是以钢制花拱代替扇形木支撑，同时，在衬砌中作为拱圈混凝土骨架，起到加固作用。因此，在不良地质、地压大、有明显偏压或施工中出现较大坍方的隧道中得到广泛使用。五、喷锚支护1、喷锚支护的基本要求：（1）、喷锚支护应紧跟开挖；（2）、必须根据围岩地质情况和对锚固力的要求，正确进行锚杆参数设计；（3）、个别地段采用锚杆支撑时，锚杆间距一般可采用1.01.5m，长度不小于1.8m，对较破碎的围岩，锚杆长度应不小于间距的两倍；（4）、喷混凝土用作临时支护时，喷层厚度应根据围岩情况确定，一般以510厘米为宜。2、锚杆施工应符合下列要求：（1）锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。（2）锚杆孔口岩面应平整，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特制垫板调整，使托板密贴岩面。（3）灌浆锚杆，安装前必须除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净，孔内灌注砂浆应饱满。锚杆安装后外露长度不宜超过10cm。（4）树脂锚杆，安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用，安装时用杆将树脂卷送入孔底；用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为30秒；搅拌完毕后将孔口处杆体临时固定，15分钟后可安装托板。（5）楔缝式和胀壳式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托板）组成好，安装时防止移动或脱落，锚头必须楔紧，保证锚固可靠，安装杆体后立即上好托板，拧紧螺帽。（6）锚杆施加预张拉力时，预张拉值一般为锚固力的5080%，安装后要定时（特别在爆破后）检查，如发现松动应再次紧固。（7）锚杆安装后应作好必要的安装记录。3、锚杆挂网用于施工临时支护的要求：钢筋网用直径610mm的钢筋作为主筋和直径214mm的镀锌铁线编制而成，根据支护坑道宽度结合锚杆布置确定每张网的尺寸，网格通常为810cm正方形；钢筋网安装时应互相搭接，搭接长度不应小于10cm。4、喷锚衬砌施工前，应做好以下准备工作：（1）检查开挖断面净空尺寸。（2）清除松动岩块和墙脚岩碴，并用风、水冲洗受喷面（对受水易泥化岩面，只能用高压风吹）。（3）设置标志或利用锚杆外露长度以掌握喷射混凝土厚度。（4）检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运行。（5）岩面如有渗漏水应予妥善处理。5、喷射混凝土、砂浆材料应符合下列要求：（1）水泥 应优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选用早强水泥。水泥标号不低于42.5号，使用前应做强度复查试验。（2）速凝剂 必须采用质量合格的产品。应妥善保管，不使其变质。使用前应做速凝剂效果试验，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min。应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂的最佳掺量，并应在使用时准确计量。（3）砂 喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%7%，使用前应一律过筛。（4）石料 采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，钢纤维喷射混凝土的碎石粒径不应大于10mm，且级配良好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含二氧化硅。（5）水 水质应符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥凝结与硬化的有害杂质。（6）采用钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用普通碳素钢，其抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油渍及明显锈蚀。钢纤维直径宜为0.30.5mm，长度宜为2025mm，且不得大于25mm。钢纤维含量宜为3%6%。钢纤维喷射混凝土强度等级不应低于C20。6、喷射混凝土作业应遵循下列要求：（1）喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度一般不超过6m，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。（2）一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，不掺速凝剂时，拱部为34cm，墙部为57cm，掺速凝剂，拱部为56cm，墙部为710cm。（3）后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1小时以上再次喷射时，受喷面应用风、水清洗。（4）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。（5）正常情况下的回弹率，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可适当放宽5%。回弹物不得重新作喷射混凝土材料。7、喷射机的操作应遵守下列安全规定；（1）作业前应认真检查受喷面的危石排险情况，并用高压风，水吹净岩面石粉，使喷层能与岩面密贴。（2）检查脚手架平台是否牢固可靠，防护栏杆、照明是否符合作业要求。（3）喷射混凝土应坚持采用综合防尘措施，工作面应设置防尘水幕；加强通风，降低粉尘浓度；作业人员必须加强个人防护，应配戴防护面罩、防水衣、裤；防护眼镜、防尘口罩、乳胶手套等用品。（4）喷射机操作必须实行定机、定人、定岗的“三定”制度，并严格执行安全操作、保养和交接班制度。（5）喷射机械设备应布置在安全地段，注浆罐、水箱、风包等均为安装压力表、安全阀，并在使用前进行耐压测试，合格后方可使用。（6）卸料地点及喷射作业场地应做到：机械布置得当，道路畅通，风、水、电位置合理，线路顺直、互不干扰；管线路应不漏风、水、电，场地整洁无积水。加强交通管理，防止行人和车辆相互干扰。（7）开始时先给风、再开机、后送料；结束时待料喷完，先停机、后关风。（8）工作风压应满足喷头处的压力在0.2兆帕（Mpa）左右。（9）供料连续均匀，机械正常运转时，料斗（罐体）内保持足够的存料。（10）喷射完毕或因故不能继续操作时，喷射机和输料管内的积料必须及时清除干净。8、喷射手应遵守下列安全操作规定：（1）开始时先给水、再给料，结束时先停料、后关水。（2）根据喷出料束情况适当调节风压，喷头处的水压应大于风压。（3）喷头宜垂直于受喷面，距离与风压取得协调，以0.61.2m为宜（挂网喷射可小于0.6m）。喷头应不停地缓慢作横向环形移动，使喷层厚度均匀。（4）严格控制水灰比，喷上岩面的混凝土应呈混润光泽、粘塑性好、无干斑或滑移流淌现象。（5）突然断水或断料时，喷头应迅速离受喷面；严禁用高压风，水冲击尚未终凝的混凝土。（6）作业中应指定检查人员随机进行检查，