OQA检验作业指引.doc

1.0目的规范OQA检验的步骤以及判断标准，确保检验后的产品符合我司品质要求。2.0适用范围适用于宇顺所有产品出货前检验。3.0职责与权限3.1 质量部 3.1.1 OQA： 3.1.1.1负责正常出货前的成品检验 3.1.1.2 负责逾期成品复检 3.1.1.3负责客诉成品的抽样检验3.1.1.4 负责原材料的出货检验3.1.1.5 检验不合格时的结果通报及跟进 3.1.1.6 QE工程师评估需做可靠性试验时的可靠性试验申请 3.1.2 QE工程师 3.1.2.1库存成品超过3个月时评估是否需做可靠性试验 3.1.2.2 组织逾期不合格成品的评审 3.1.3客服： 3.1.3.1负责客诉时提仓复检的确认 3.1.3.2负责客诉时库存品的处理3.2 PMC 3.2.1出货指令知会至质量部OQA 3.2.2出货前提前备货，并及时知会至质量部OQA 3.2.3 识别超过3个月的库存成品，出货前及时提报给OQA 3.2.4 参与逾期不合格成品的评审 3.2.5 逾期不合格成品的评审结果为“报废”时，执行报废 3.2.6及时排产需返检/返修的逾期成品 3.2.7跟进返检/返修合格的成品及时出货3.3 工程 3.3.1参与逾期不合格成品的评审，并提出处理方案 3.3.2 逾期不合格成品的评审结果为“返检”时，评估返检/返修工时供PC排产3.4生产 3.4.1 成品复检合格或逾期不合格成品的评审结果为“让步”时更换外箱标签 3.4.2 负责逾期不合格成品的返修4.0名词定义4.1正常出货前的成品检验：成品出货前由OQA对包装成品的外箱和数量进行检验，如有尾数箱，需对尾数箱内的数量进行确认。4.2逾期成品复检：库存成品超过3个月时，由OQA按抽样方案对库存成品进行抽检。4.3客诉成品的抽样检验：当发生客户投诉时，由客服工程师通知OQA按抽样方案对库存成品进行抽检。当连续出货抽检三批合格时,则转为正常出货检验。 4.4原材料的出货检验：原材料出货前由OQA对外箱标签（型号、数量）进行检验，包装方式不做管控，如有尾数不需拆箱检验。4.5评审小组：由质量、PMC、工程组成的评审小组。4.6逾期不合格成品的评审：OQA检验逾期成品不合格时，立即召集评审小组成员对其进行评审，评审的结论包括： 让步、全检和报废。让步和报废须最终得到质量部经理批准。5.0工具、设备、环境要求测试机、测试架、成品样机、稳压电源、检查光台、菲林卡、卡尺、目测镜等6.0内容6.1抽样计划6.1.1 正常成品出货：GB/T2828 2003，一般检查水平，正常一次抽样方案6.1.2发生客诉时：采用GB/T2828 2003，一般检查水平，加严一次抽样方案；当连续3批抽检合格则转为正常一次抽样方案6.2 允收水准6.2.1 LCD及3D： 轻微缺陷：0.25 严重缺陷：0.1 总缺陷：0.256.2.2 LCM： 轻微缺陷：0.4 严重缺陷：0.25 总缺陷：0.46.2.3松下: 轻微缺陷：0.4 严重缺陷:0.4 总缺陷:0.46.3 检验依据及标准 LCD成品检查标准 CWI-QA-100 LCM黑白屏成品检验标准 CWI-QA-108 各客户特殊要求作业指引 6.4 正常出货前的成品检验6.4.1出货前由仓储部提前备货，备货要求：卡板上每个包装箱的标签必须对外，且每个卡板上包装箱堆放高度原则上控制在1.8-1.9m间，以保护人员安全和产品安全为指导原则。6.4.2备货OK后通知OQA检查；如遇异常出货一部分货物在仓库， 另一部分货物还在生产线生产，则仓库已有部分，OQA可以先检查，产线部分待入库备货OK后OQA再做检查，但仓库必须把两者严格区分开。6.4.3 OQA依据PMC提供的出货指令单对备货OK的产品实施出货检查。依据产品制造规格表或包装图逐箱确认包装方式、标签内容、标签贴附位置是否正确，客户在包装方面的特殊要求是否满足。如有尾数出货（同型号产品只允许一个尾数,特殊情况除外），OQA需对尾数箱数量进行确认。6.4.3.1对需出口的成品，OQA需依据生产提供的包装明细、产品制造规格表或BOM表，对实物的毛重、净重对实物进行核对，核对OK后将包装明细提交到仓库。 6.5逾期成品出货检验6.5.1 成品库存时间3个月时，出货前仓管员应开出复检通知单给OQA，OQA收到复检通知单后核对产品信息，并到仓库借出该逾期成品。6.5.2 OQA根据包装图，检查包装是否符合规格要求，然后依据6.3中相关检验依据及标准，抽取样本进行检验。若库存数量少于100pcs，需全检。同时OQA将产品信息反馈给QE工程师，由QE工程师依据产品特性、历史客诉及产线历史异常等相关信息评估是否需抽样进行可靠性试验。若评估需要，则由OQA领取样品申请试验。试验条件参见产品可靠性试验作业规范。如果客户对可靠性有特殊要求，则按照客户要求执行。6.5.3 OQA依据检验结果及可靠性试验结果判定成品是否合格。 6.5.3.1 若合格，OQA通知生产更换新的合格标签，确认OK盖章后入良品仓库。 6.5.3.2 若不合格，OQA在外箱上加贴“冻结”标签，转入成品待处理仓。然后由QE工程师召集评审小组成员，主导“逾期不合格成品的评审”，并由评审小组给出不合格成品的处理方案。若有异议，由质量部经理裁决。 6.5.3.2.1评审结果为“让步”时，由QE填写让步放行申请单申请批准，然后由OQA撕去“冻结”标签，并通知生产更换新的合格标签，确认OK盖章后入良品仓库。 6.5.3.2.2 评审结果为“返检”时，由OQA开出返工流程单、工程评估返检、返修工时给到PMC，由PMC排产。生产领料前由OQA撕去“冻结”标签。6.5.3.2.2.1返检后的良品，由生产更换新的合格标签，确认OK盖章后入良品仓库。6.5.3.2.2.2返检后的可返修品，生产填写返修通知单报PMC，由PMC安排给生产返修。 6.5.3.2.2.2.1返修后的良品，由生产更换新的合格标签，确认OK盖章后入良品仓库。 6.5.3.2.2.2.2返修后的不良品则由生产申请报废处理。6.5.3.2.2.2 返检后的不可返修品，由生产申请报废处理。 6.5.3.2.3 评审结果为“报废”时，仓储填写报废申请单，申请批准后由仓储执行报废。 6.5.4 OQA如实填写OQA验货报告,提交班长/工程师审核批准。第一联由OQA存底,第 二联交生产包装，第三联交仓储。记录保存1年。6.6客诉成品的抽样检验6.6.1 当发生客户投诉时，由客服工程师安排制造中心全检或由OQA按GB/T2828 2003一般检查水平/加严一次抽样方案进行抽检。当连续出货抽检三批合格时,则转为正常出货检验。 6.6.2 OQA检验完毕后填写OQA验货报告并传至客服组及相关部门；客服组根据OQA验货报告做出冻结、返工等相关处理。6.7 原材料出货检验 原材料出货前，由OQA对外箱标签的型号、数量进行检验，包装方式不做管控，如有尾数不需拆箱检验。6.8客户特殊需求 客户有特殊需求时，OQA依据各客户特殊要求作业指引作业。6.9 OQA检验完毕6.9.1若检验合格 a.OQA在包装外箱标签上盖PASS章。 b.对客户要求需附检验报告的，则填写出货检验报告放在尾数箱内，并在尾数箱上贴附“内附QA报告”标签。 c.确认仓库备货员已填写完的出货检查表中相应的栏位，OQA开始核对该型号出货总数量，如实填写出货检查表中相应的栏位，并知会仓库出货员出货。 d.将检验记录录入ERP进行存档。 6.9.2若检验不合格，则暂停出货，在条件允许的情况下，应用照相机把异常状况拍下来，并通报给DC、仓储部及责任部门并跟进结果。 6.9.2.1 当发生质量事故时，由QE工程师组织生产、品管、工程、PMC等部门进行评估并给出处理方案。若有异议，由质量部经理裁决。 6.9.2.2 对于重复发生的问题，OQA应发品质异常处理单给责任部门，由责任部门做系统改善，然后由OQA对改善措施的效果进行确认并结案。7.0相关表格7.1 LCM出货检验报告单（S63040专用） CQR-QA-008 7.2 LCD出货检验报告单(合世生医） CQR-QA-009 7.3 LCD出货检验报告单(宁波三星） CQR-QA-010 7.4 LCD出货检验报告单(无宇顺字样） CQR-QA-011 7.5 LCD出货检验报告单(有宇顺字样） CQR-QA-012 7.6 LCD出货检验报告单(越南欧姆龙） CQR-QA-013 7.7 LCM出货检验报告单(无宇顺字样） CQR-QA-014 7.8 LCM出货检验报告单(有宇顺字样） CQR-QA-015 7.9 LCM出货检验报告单(英文） CQR-QA-016 7.10 LCM出货检验报告单（松下） CQR-QA-017 7.11 出货检查表 CQR-PMC-025 7.12 OQA验货报告 CQR-QA-070 7.13 返工流程单 CQR-QA-007 7.14 品质异常处理单 CQR-QA-142 7.15 出货指令单 CQR-PMC-024 7.16 复检通知单 CQR-QA-057 7.17 让步放行