项目1任务3外圆切削.doc

84 外圆切削841车削外圆表面工艺图8-4-1 车削外圆外圆表面是轴类零件的主要工作表面，外圆表面的加工中，车削得到了广泛的应用。车削不仅是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法，也可以实现外圆表面的精密加工。如图8-4-1所示为车刀车削外圆。粗车可采用较大的背吃刀量和进给量，以较少的时间切去大部分加工余量，获得较高的生产率。半精车可以提高工件的加工精度，减小表面粗糙度，因而可以作为中等精度表面的最终工序，也可以作为精车或磨削的预加工。精车可以使工件表面具有较高的精度和较小的粗糙度。通常采用较小的背吃刀量和进给量，较高的切削速度进行加工，可作为外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。精细车常用作某些外圆表面的终加工工序。例如，在加工大型精密的外圆表面时，可用精细车来代替磨削；精细车削所用的车床，应具备较高的精度与刚度，车刀具有良好的耐磨性能(如金刚石车刀)，采用高的切削速度(V150mmin)，小的背吃刀量(ap=O02005mm)和小的进给量(O0202mmr)，使得切削过程中的切削力小，积屑瘤不易生成，弹性变形及残留面积小，以保证获得较高的加工质量。选择粗车、精车及其所用的车床时，不能仅仅考虑其所能达到的加工精度和表面粗糙度。而且还要考虑其在工件加工过程中的不同作用，以及不同的生产条件等。图8-4-1 G01车削外圆842 G01车削外圆刀具切削起点编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-4-1，工件毛坯直径50mm，工件右端面为Z0，外圆有5mm的余量，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。可设计刀具切削起点为：（X54，Z2）。刀具趋近运动工件的程序段首先将刀具以G00的方式运动到点（X54，Z2），然后G00移动X轴到切深，准备粗加工。N36 T0101；N37 G97 S700 M03；N38 G00 X54 Z2 M08；N39 X46；N40刀具切削程序段图8-4-3 G90单一循环车削圆柱面路线N40 G01 Z-20 F100；刀具以指令进给速度切削到指定的长度位置。刀具的返回运动刀具的返回运动时，先X向退到工件之外，再+Z向以G00方式回到起点。N41 G01 X54；。843 G90单一循环车削圆柱面1G90单一车削循环上述852 外圆车削路线可总结成四个动作：第一动作：刀具从起点以G00方式X方向移动到切削深度；第二动作：刀具G01方式切削工件外圆（Z方向）；第三动作：刀具G01切削工件端面；第四动作：刀具G00方式快速退刀回起点。四个动作路线围成一个封闭的矩形刀路，如图8-4-3所示，刀路矩形可看成由起点与对角点确定的矩形。G90单一车削循环是这样一个指令，可用它来调用圆柱面车削一系列四个动作。G90单一车削循环格式：G90 X(U) Z(W) F；G90单一车削循环参数说明：当刀具已经运动到车削循环矩形路线的起点，本指令的“X(U) Z(W)”给定矩形路线的对角点，从而确定矩形的刀路轨迹。指令中的“F”字给定工作进给的速度。只对中间两步起作用。图8-4-4 G90车台阶轴使用举例2G90单一循环车削圆柱面应用实例：用G90指令加工如图8-4-4所示工件的30外圆，设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点（X55，Z2）。O8401G98 T0101；S800 M03G0 X55. Z2.；(快速运动至循环起点) G90 X46. Z-19.8 F150；(X向单边切深量2mm，端面留余量0.2mm用来精加工)图8-4-5常见的外径锥面车削的R值判断X42.；(G90模态有效，X向切深至42 mm)X38.；X34.；X31. ；(X向留单边余量0.5 mm用于精加工)X30. Z-20 F100 S1200；（精车）G00 X100. Z100.；M30；844 G90单一循环车削圆锥面1G90车削锥面循环的R值G90单一车削循环不仅可调用圆柱面车削一系列四个动作，还可用G90单一车削循环调用圆锥面车削一系列四个动作。图8-4-6常见的内径锥面车削的R值判断如图8-4-5，外圆锥面可看成由起始点与对角点形成的基本矩形区域牵引而成，牵引点为矩形运动路线中，第一个运动到达的点，牵引点把基本矩形区域向X负向牵引形成锥面，则R为负。如图8-4-6中为常见的内孔锥面， R值判断为正。R值的大小就是牵引点移动的距离。G90单一循环车削锥面格式：G90 X(U)Z(W)RF；G90单一循环车削锥面参数说明： R值的大小：代表被加工锥面两端直径差的12，即表示单边量锥度差值。如图8-4-5和8-4-6。2G90单一循环车外锥轴应用实例：图8-4-7 G90车外锥应用举例用G90指令加工如图8-4-7所示工件的外锥面。R值为正、负判断：如图8-4-8，牵引点把基本矩形区域向X负向牵引形成锥面，则R为负。R值计算：为保证刀具切削起点与工件间的安全间隙，刀具起点的Z向坐标值宜取Z1Z5，而不是Z0，因此，实际锥度的起点Z向坐标值与图样不吻合，所以应该算出锥面起点与终点处的实际的直径差，否则会导致锥度错误。程序中实际R值可用相似三角形方法求算。实际R值为PP1，如图8-4-8可见： 刀具起点的及对角点的设计：刀具起点的X值大于等于加工毛坯外径2个R值，即，X起X毛+2R，否则容易导致切深过大的错误。设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点（X62，Z2）。设第一刀的最大切深为2mm，第一个对角点的X坐标是：5011=57外圆锥面粗精加工程序O8502如下：O8402N10 G98 T0101；S800 M03；图8-4-8 锥面切削区域定义及R值N20 G0 X61. Z2.；(快速走刀至循环起点S)N30 G90 X57. Z-19.8 R-5.5 F150；(用G90粗车圆锥)N40 X53.；(G90模态下X向切深至X53)X49.；X45.；X41.；X37.；X33.；X31.； (X向留单边余量0.5 mm)X30. Z-20. F100 S1200；(精车)G0 X100 Z100； M30；845 G71多重复合循环粗车外径 1多重复合循环切削区域边界定义FANUC系统允许用循环指令调用对完全封闭的切削区域的多次分层加工动作过程，这种指令称为多重复合循环。在多重复合循环指令中要给定切削区域的切削工艺参数。图8-4-9 封闭的切削区域定义多重复合循环首先要定义多余的材料的边界，形成了一个完全封闭的切削区域，在该封闭区域内的材料根据循环调用程序段中的加工参数进行有序切削。从数学角度上说，定义一个封闭区域至少需要三个不共线的点，图8-4-9（a）所示为一个由三点定义的简单边界和一个由多点定义的复杂边界。S、P和Q点则表示所选(定义)加工区域的极限点。 图8-4-9（b）中，车削工件轮廓由点P开始，到点Q结束，它们之间还可以有很多点，如#1、#2、#3、#4。这样由P开始到Q点结束形成了复杂的轮廓，P、Q点间复杂轮廓应就是精加工的路线。这样由S点和P到Q精加工的路线就确定了一个完全封闭的切削区域。2起点和P、Q点的设计 图8-4-9中的S点为任何轮廓切削循环的起点，它的定义是：起点是调用轮廓切削循环前刀具的X、Z坐标位置。认真选择起点很重要，它应趋近工件，并具有安全间隙。图8-4-10 G71指令的参数P点代表精加工轮廓的起点；Q点代表精加工后轮廓终点。P、Q点应在工件之外，与工件有一定的安全间隙。3G71多重复合循环格式：G71粗车固定循环，它适用于对棒料毛坯粗车外径和粗车内径。在G71指令前是运动到循环起点的程序段；在G71指令后面，是描述精加工轮廓的程序段。CNC系统根据循环起点、精加工轮廓、G7l指令内的各个参数，自动生成加工路径，将粗加工待切除的余量切削掉，并保留设定的精加工余量。格式如下： G71 U（d ）R（e）；G71 P(ns) Q(nf) U( u) W(w) F S T； 格式中参数含义如下：U(d)循环的切削深度(半径值、正值)；R（e）每次切削退刀量；P(ns)精加程序的开始程序段段号；Q(nf)精加工结束循环程序段的段号；U(u)X向精车预留量；W(w)Z向精车预留量。G71指令段内部参数的意义：G71指令段内部参数的意义如图8-4-10所示，CNC装置首先根据用户编写的精加工轮廓，在预留出X和Z向精加工余量u和w后，计算出粗加工实际轮廓的各个坐标值。刀具按层切法将余量去除，在每个切削层刀具指令X向切深U（d ），每个层切削后按R（e）指令值，沿45方向退刀，然后循环到下一层切削，直至粗加工余量被切除。然后，刀具沿与精加工轮廓X向相距u余量、Z向相距w余量的路线半精加工。G71加工结束后，可使用G70指令最终完成精加工。 其他说明： 描述精加工轮廓的程序段中指定的F、S和T功能，对粗加工循环无效，但对精加工有效； 在G71程序段或前面程序段中指定的F、S和T功能，对粗加工循环有效。 X 向和Z向精加工余量u和w的正负符号判断的方法是：留余量的轮廓形状相对零件的最终轮廓形状，向X、Z的正向偏移则符号为正，向X、Z的负向偏移则符号为负。 G71固定循环第一个走刀动作应是X方向走刀动作。 图8-4-11工件外形加工例4G71多重复合循环应用实例：工件如图8-4-11所示，毛坯直径50，工件右端面为Z0，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。切削区域、切削起点P、Q点设计如图8-4-12所示。利用G71多重复合循环编制粗加工程序如下：O8403 G99T0101；G0 X54. Z2 S500 M3；（到达G71固定循环起始点）图8-4-12 切削区域、起点P、Q点设计G71 U2. R0.5 ；（每层切深2 mm，退刀0.5 mm）G71 P10 Q20 U0.3 W0.1 F0.2 ；（X向留单边精加工余量0.3 mm，Z向0.1mm。 粗加工切进给量0.2 mmr ，P10 Q20为描述零件的轮廓形状的程序段的起、止段号）N10 G0 X20；（P点；精加工轮廓开始程序段，第一个动作是X向运动）G1Z0.；G1X30.Z-25.；G1 Z-22.；G03 X36 Z-25；G01 X46.；N20 G1X52.Z-28；（Q点，精加工轮廓结束）M03 S1000G70P10Q20 F0.1；（调用精加工循环）G0 X100. Z100.；N120 M30；846 精车固定循环G70格式：G70 P(ns) Q(nf) ：说明如下：G70指令用于G71、G72、G73指令粗车工件后的精车加工。G70指令总是在粗加工循环之后，调用粗加工循环指令后的精加工轮廓路线。宜在G70程序段之前编写刀具T指令和主运动指令，若不指定，则维持粗车指定的F、S、T状态。G70到G73中ns到nf间的程序段不能调用子程序。当G70循环结束时，刀具返回到起点，并读下一个程序段。应用示例:O8403 图8-4-13 切削区域与粗加工切削路线M03 S1000N100G70P10Q20 F0.1；（调用精加工循环）N110G0 X100. Z100.；N120 M30；847 G73成型加工复合循环粗车外径 1锻造毛坯与圆棒料毛坯切削区域和粗车路线如图8-4-13，对工件毛坯切削区域的粗加工，可以有几种不同切削进给路线选择，如（a）所示的平行轮廓的“环切”路线，（b）所示的平行坐标轴的“行切”走刀路线等。为使粗加工切削路线最短，要对具体加工条件具体分析。当工件毛坯为余量均匀的锻造毛坯，粗加工时，平行轮廓的“环切”路线最短。图8-4-14 G73X向进刀的路线G73指令称之为成型加工复合循环，调用平行工件轮廓的“环切”路线，适合于余量均匀的锻造毛坯粗车。2G73指令介绍和格式：G73格式如下：G73 U (i) W (k) R(d)；G73 P (ns) Q (nf) U (u) W(w) F；格式中各参数含义如下：U (i)X方向毛坯切除余量(半径值、正值)W (k)Z方向毛坯切除余量(正值)；R(d)粗切循环的次数；P (ns)精加工程序的开始循环程序段的行号；Q (nf)精加工程序的结束循环程序段的行号U (u)X向精车预留量；W(w)Z向精车预留量。G73指令段内部参数的意义：G73指令段内部参数的意义如图8-4-14所示，CNC装置首先根据用户编写的精加工轮廓，在预留出X和Z向精加工余量u和w后，刀具按平行于精加工轮廓的偏离路线进行粗加工，切深为粗加工余量除以指令的粗加工次数（R）。粗加工结束后，可使用G70指令最终完成精加工。 用G73粗加工循环模式用于毛坯为棒料的工件切削时，会有较多的空刀行程，棒料毛坯应尽可能使用G71、G72粗加工循环模式。3G73指令应用示例如图8-4-15，工件毛坯为锻件。工件X向残留余量不大于5mm，Z向残留余量不大于3 mm，要求采用G73方式切削出该零件外形。图8-4-15 G7