菠萝罐头资料.doc

罐头食品是指将原料经过处理、分选、休整、烹调（或不经烹调），装入罐头容器（包括马口铁罐、玻璃瓶、复合薄膜袋或其他包装材料容器），密封、杀菌、冷却或无菌包装而制成的所有食品。工艺生产流程主要为：选果去皮核大小果分选果肉称量、装罐（铁罐或玻璃罐）注入糖水排气、封罐杀菌擦罐保温检测贴标签装箱成品1、选果：对新鲜成熟的荔枝选好后分级，一般分为大果和小果两级。小果用于做荔枝汁的原料。果皮变褐，软腐出水或生霉破裂的，都要剔除。2、洗果：先用清水洗涤，然后用0.1%高锰酸钾溶液浸5分钟消毒，再用流动清水漂洗5分钟。浸洗时操作要仔细，不得操作果皮，以免污染果肉。3、剥皮、去核：用大小穿心圆筒及尾端带有尖刀的镊子，按果皮大小用穿心筒的大头或小头对准果蒂插入，稍转动一下，用力不要过大，以能触动种核为度。用刀尖沿穿心筒的切痕插入稍转一圈，使果肉与种核完全分离，然后用镊子夹出种核，从洞口附近撕去果皮。在操作时，要保存果肉的完整。剥去核后，立即将果肉投入清水中，不得污染，并避免与任何铁制工具接触。果肉应随剥随收，每盆果肉约2斤左右即送下一工序。4、分级整理漂洗：去皮去核后进行整理。将破裂分离的果肉捡去，如果肉上带有核屑、核膜和核柄的，必须用剪刀剪去。将整理后的果肉装在有孔的筛子内（每筛不超过4斤）放到流动的清水中漂洗，时间越短越好，最好不超过2分钟。去皮去核后的果肉应在12分钟内分级整理和漂洗，尽量减少与空气接触的时间。漂洗后随即送去装罐，不可积压。以上工序进行的时间以愈短愈好，否则，会影响果肉变红。5、装罐：用567克（108双型）素铁罐身和抗酸涂料铁盖。空罐应先洗净，再用沸水消毒。果肉装入量为每罐330-335克，装罐后立即送去注糖水。6、注糖水：罐头内部的糖水，气温在20时，白糖液用波美度测定为30%，并用柠檬酸将糖液含酸调整至0.2%左右，糖水灌入量每罐为242克，糖水灌入时的温度应不低于75。7、排气封罐：注糖水后时要不断地用玻璃棒搅拌一下罐里地果肉，以便更好的排出罐内的空气。对于不达到罐顶的要快速添加至满。随即加盖，用封口机密封，封后须检查封口是否良好，密封后10分钟内必须进行杀菌。8、杀菌冷却：将杀菌锅内的水煮沸，再将罐头放入，然后把锅内热水重新加班温，待水再沸时即计算时间，3分钟即完成。整个杀菌过程要求在10分钟内做完。杀菌后吊出罐头，迅速投入冷却池，用流水冷却，使罐心温度降到30以下，降温时间愈短愈好，否则会影响果肉变红。(一)工艺流程 原料选择清洗分级切端去皮捅心修整切片二次去皮与分选预抽装罐排气密封杀菌冷却。 (二)工艺要点 1原料选择 选择果形大、芽眼浅、果心小、纤维少的圆柱形果作原料。除去病虫、伤残、干瘪果。 2清洗分级 用清水将果面的泥沙和杂物冲洗干净，再按果径大小分级。 级别 果实横径(毫米)去皮刀筒口径(毫米)捅心筒口径(毫米) 1 8594 62 1820 2 95108 70 2224 3 109120 80 2426 4 121134 94 2830 3切端、去皮、捅心 该项工艺用菠萝联合加工机进行。 4修整切片 削去残皮烂疤，修去果目，用清水淋洗一次，用单片切片机将果肉切成1016毫米厚的环形片。对不合格的果片或断片可切成扇形或碎块，但不能有果目、斑点或机械伤。 5预抽装罐 将果片放入预抽罐内，加入1.2倍的50左右的糖水，在80KPa下抽空25分钟；有条件的可用真空加汁机抽空，效果更佳。968罐型装菠萝片280克，加入用柠檬酸将pH值调至4.3以下的糖水174克。玻璃罐装果片320克，加糖水180克。 6排气密封 热排密封，温度98左右，罐中心温度不低于75。真空密封的真空度应在53.3KPa以上。 7杀菌冷却 杀菌公式，968罐型为318100，玻璃瓶为525100。杀菌后立即分段冷却至38。 (三)质量指标 果肉淡黄至金黄色，色泽一致，糖水透明，允许有少量不引起混浊的果肉碎片，果肉酸甜适宜，无异味：果片完整，软硬适中，切削良好，无伤疤和病虫斑点；果肉重不低于净重的54，糖水浓度按折光计为1418。 相关搜索：糖水 菠萝 罐头 水果罐头以用料不同而命名不同，一般水果罐头的原料取材于水果，包括黄桃，苹果，荔枝，草莓，山楂等。产品主要有黄桃罐头、蘑菇罐头、金蝉罐头、草莓罐头等 。果罐头鲜度不亚于鲜果在生活中，大多数消费者认为，动物性食品刚刚宰杀的就是新鲜，植物性食品刚刚采摘的则为新鲜，经过加工储藏的这些食品就失去了其“鲜活”，水果罐头可能赶不上市场上水灵灵的水果，但评判食品鲜度最权威的凭据是看水果中原有营养素的保持程度，任何蔬菜、水果在采摘后都仍在继续“呼吸”，一些营养素开始不断减少，24小时内，葡萄会失去40%的维生素c，橘子会失去30%，黄桃会失去10%，蔬菜瓜果经过采摘，长时间运输、存储，再摆放到农贸市场或超市，即便外观保存完好，都不能称之为新鲜。要说新鲜，只有从树上现摘现吃的水果才是最新鲜的。 而水果罐头在保存鲜度和营养方面得天独厚，仅次于现摘水果。从原材料的采摘到加工好的全过程很短，一般不超过6个小时，高温热处理叫停了果蔬产品的所有化学反应，罐头的鲜度和营养成分被定格在刚采摘下来的那一时间。罐头不仅最大程度的保存食品营养价值，而且还改善了食品的营养价值。 水果罐头口味比鲜果浓郁据了解，罐头对新鲜水果的味道进行了大幅度的改善，比如山楂罐头，很多人吃几粒山楂就感觉胃部不适，牙都倒了，可山楂的罐头水的浓稠有目共睹，汁水往下滴的速度特别慢，喝在嘴里酸甜适口，稠稠的特别带劲儿；桔子罐头去除了很多人都不喜欢的丝络，绵软甜香，滑爽清香，而且桔子罐头有点接近果汁了，可以直接饮用；桃子的甜味渗透到桃子中，桃子和糖水融合，形成浓浓的醇香，把桃子最精华的香甜发挥的淋漓尽致，成为众多罐头品种中深受欢迎的一种。 水果罐头的另一个特点就是，不仅水果果肉好吃，水果的本色本味完全的融入到糖水中，罐头水的风味甚至比果汁还要浓郁，大家可以自己买回来进行比较，你就能真切的感受到罐头水独特的风味，吃完罐头后，再捧起瓶子把罐头水一饮而尽，这才真真正正领略到了水果的甜美。 另外，随着大棚技术和采后贮藏技术的发展，可以保证消费者在任何时间都能吃到“新鲜”水果，然而越来越多的人则在抱怨反季水果“没味道”，这是由于生长环境条件影响了植物内部营养物质和风味物质的积累。而加工水果罐头所用原料都来自正常的生长季节，营养和风味品质更好。 罐头根本无需“添加防腐剂”日前，中国罐头协会对近6000名消费者所做的一份调查报告显示，约一半的消费者认为罐头食品含有防腐剂。不新鲜，且越是文化程度高的消费者误解越深，已影响到罐头行业的发展。 中国罐头协会理事长梁仲康介绍说，罐头食品是指在罐装，密封后经热力杀菌达到商业无菌从而延长食品保鲜期的一类食品，根本无须添加防腐剂。另外，目前我国的罐头食品主要用于出口，日本、北美、欧洲等发达国家是罐头的主要进口国，因而他们对安全的标准更加严重严格和苛刻。因此，在生产工艺以及管理水平等方面，罐头企业均进行非常严格的控制。罐头不仅仅去皮去核，完全消除了果皮上残留的农药，制作罐头时密封，高温热处理和真空保存的工艺，达到的灭菌效果最为彻底，因此水果罐头根本不需要添加任何防腐剂，完全依靠容器的密封和食品的高压灭菌长期保存不变质，容器内的高真空使食品的风味和营养得到最大限度的保存。菏泽巨鑫源，做为山东省龙头农产品加工企业，采用国际先进的罐装技术，在高温杀菌的条件下实现真空包装。这样就使得罐装食品处于真空无菌状态下储存，而且没有任何添加剂。近十年HACCP在食品中得到应用，并且得到了很快的发展，但还存在很多问题。HACCP中提出的一些要求比如：人流物流不能产生交叉污染，为了防止产生交叉污染就要对人流物流规定路线，就象交通路线分了人行道、慢车道和快车道，这样一来老的肉制品企业车间布局面临着改造。在应用HACCP时还产生很多问题，这是历史遗留下来的，也是老的肉制品企业HACCP应用趋于完善的一个过程。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地! 食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地 实 例 食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地! 烤鸡肉串的工艺如下：原料肉的验收入库、解冻、选别、搅拌、熟成、切块称量、串制、蒸汽加热、烤制、真空包装、二次杀菌、冷却、速冻、金属检查 食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地 现在对工艺中的几个关键步骤进行重点分析。 1、原料肉验收入库进行危害分析：生物危害主要是病原菌，判断依据是鸡的生长环境使鸡可能带有疫病，加工环节可能有病原菌残存。化学危害主要是农残、兽残、重金属，判断依据是鸡在生长过程中食用含有农残、兽残、重金属的饲料。物理危害主要是金属碎片，判断依据是鸡的加工环节中可能混入。 2、二次杀菌进行危害分析：生物危害主要是病原菌残存，判断依据是加热时间温度控制不当造成病原菌残存。 3、金属检查进行危害分析：物理危害主要是金属碎片 ，判断依据是金属探测机调整不好，可能导致混入金属不能剔除。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地! 针对这些危害应该采取什么样的预防措施呢？对于原料肉应该使用安全非疫区的且有合格供应商合格证明的原料肉，在对原料肉进行验收时，要求厂家提供合格证明、工厂化验单和运输工具消毒证明。这只能在原料肉验收时控制，合格的才能入库，否则拒收。所以原料肉验收入库是第一个关键控制点。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地!$ E/ c, $ n4 5 X 二次杀菌是最后一道杀菌工序，之后的工序不再有杀菌过程，所以二次杀菌是控制病原菌的关键步骤，是第二个关键控制点，通过控制二次杀菌的时间和温度使产品中心温度达到关键控制点，这可以通过自动温度记录曲线来确认，曲线上表明好的，操作人员可通过抽测的方式加以确认，使病原菌得到有效控制。对于金属碎片产生的物理危害可以通过金属探测得到有效控制，这是该产品对金属产生的物理危害唯一的控制点，所以金属检查是第三个关键控制点，通过定时调试校正金属探测机使金属得到有效控制。怎样知道以上的预防措施是有效的呢，我们要有一个验证过程：每半年对原料肉产地进行一次兽残、农残、重金属普查；要求原料厂家每年提供一次重金属检验报告；每天审核记录；定期校准温度计、计时器；金属探测机每天开机时和开机后定时用标准试块校准。 蒸汽加热在这里不作为关键控制点，但也是一个很重要的工序，因为这道工序是生区和熟区的界面。日本农林水产省要求生区、熟区要严格区分开，所以很看重这道工序，并在法规中明确规定用100或以上的蒸汽蒸，使肉制品的中心温度保持在70或以上不少于1分钟。蒸汽虽然是个杀菌的过程，但产品蒸汽后到二次杀菌之前累积暴露时间也不能拖得太长，具有关资料表明暴露温度1121 时，大肠杆菌、沙门氏菌属的生长产生危害的最大累积暴露时间为6小时，金黄色葡萄球菌的生长和毒素的产生造成危害的最大累积暴露时间为12小时；如果暴露温度是21以上时，最大累积暴露时间为3h，为了使产品处于安全状态，企业可以根据自身状况和外界条件制定车间环境温度。 在运用SSOP时应注意什么食品这个行业将质量视为生命，而为质量服务的重要一点就是卫生。在 HACCP中有一部分是讲解标准卫生操作的，称为SSOP。SSOP提出了8个重要的卫生条件，对于这8个卫生条件应注意哪些问题呢？食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地!. 1、可以这样说，水是产品的组成部分，所以水的质量会影响到产品的质量。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地! 加工用水每年由防疫站检验一次，公司自身也要对水进行周期性化验，每个水管末梢一年内要检查一次。水管道要无交叉连接，无虹吸现象。废水和加工水之间无回流（特别要注意清洗间与加工用水之间无回流）。污水的排放管道要生熟分开，依据从熟区流向生区的原则。 2、在生产过程中要对食品接触面定期清洁和消毒，防止微生物生长繁殖。卫生的频率可以通过微生物检查来定，只要微生物不超过标准就可以了。在清洗食品接触面时，清洗消毒步骤一般为：清除接触面上的固状物 预冲洗 使用清洁剂 再冲洗 消毒 最后冲洗。 清除接触面上的固状物，是为了尽可能地面不被污 染，下水道畅通，方便垃圾收集。预冲洗是为了去除接触面上不易被清除的小的固状物，也使接触面有一个被浸润的过程，这样在清洗的过程中清洁剂的清洗效果会更好。 要注意的是，所有的清洗方法都需要充分的接触时间使清洁剂与污物反应。清洁剂一般使用洗洁精，洗洁精与温水按比例配制呈弱碱性，通常需要1015分钟来充分与污物反应，如果时间过短，反应不彻底，达不到应有的清洗效果；时间过长会使洗洁精溶液变干，重新沉积在食品接触上或腐蚀食品接触面，缩短食品接触面的使用寿命。为什么要用温水配制洗洁精溶液呢？清洁剂进行冲洗后才能进入下一步消毒，因为如果不进行冲洗，清洁剂洗下的污物会降低消毒剂的消毒效果。用来消毒的消毒液在使用前是按比例配好的，一般消毒剂使用次氯酸钠，浓度一般为100 150ppm，次氯酸钠属易挥发物质，所以配制好的次氯酸钠浓度也不是一呈不变的，最好现用现配。 就拿工艺流程中的烧烤来说，由于消毒液接触的温度很高，在配制次氯酸钠溶液时，可以将浓度放高至150200ppm。消毒之后的食品接触面含有次氯酸钠，属于化学物质，停留一段时间之后再进行冲洗，避免化学消毒液的 残留，也可以采用物理方法来消毒，如果生产过程中要进行消毒，可采用82或以上温度的热水或用酒精消毒。消毒的时间可以由微生物检查的结果来确定，生产结束后可以用臭氧 ，电子灭菌灯，紫外灯等来对整个空间杀菌消毒。 3、食品操作者要有良好的个人卫生习惯。工作服要保持清洁完好。工作服在清洗时，生熟区员工的工作服要分开清洗，洗后的工作服要进行紫外线杀菌。不留长指甲，上厕所要换上专用鞋，上完厕所要洗手等。进入车间前要彻底清洁和消毒手部，主要步骤是用洗手液洗手及手腕，用软毛刷刷洗指甲，用清水冲洗，走进风淋室进行风淋，经过工作靴消毒池进入车间，手部及腕部在100 150ppm的含氯消毒液中浸泡，浸泡时间可以通过微生物检查来定，流水冲去消毒液，用干手器烘干，酒精喷洒在手上并双手揉搓，手不要再接触不干净的物品，避免清洗消毒过的手再次被污染，为此洗手设施的开关也要采用脚踏式或感应式的。这就完成了进车间手部的清洗消毒工作。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地 4、车间里要保持一定的温度，冷风机在送风时，入口处要安装过滤网，防止风中夹带灰尘和其他的污染物进入车间污染食品。生产过程中肉免不了接触到设备，所以车间里设备使用的是食用级的润滑油。食界论坛-我们的食界论坛，互相交流的天地! 5、有毒化合物在肉制品加工中是一个很敏感的东西，所以它的管理是很重要的。为了清楚直观地了解都使用了哪些有毒化合物，可以将有毒化合物统一在一张表中，标明使用场合。并且要有专门的贮存室贮存，进行适当的标识，防止与其他物质混淆，避免盛装产品的容器与有毒化学物质直接邻近。杀虫剂和灭鼠剂易污染产品，所以要遵照相关法规使用。HACCP是英文(HazardAnalysisCriticalControlPoint)的缩写，称危害分析与关键控制点。HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是-种新的质量保证系统，不同于传统的质量检查(即最终产品检验)，HACCP是一种生产过程各环节的控制。国际组织公认HACCP是控制食品安全的最有效和最高效的方法。因此，保健食品生产过程采用HACCP是提高保健食品质量的法宝。HACCP由危害分析(HA)和关键控制点(CCP)两部分组成。 1保健食品的危害分析(HA)： 为便于危害分析从保健食品原料、加工过程、从业人员的个人卫生和建筑设计与设施、设备到产品，应对每个步骤描述流程图进行评价。 (1)原料的危害分析：保健食品的原料主要来自于动物、植物，还有辅料，如水、添加剂等。在对原料作危害分析时，首先要清楚使用的是什么原料或主要成分；这些原料表面和原料中是否可能存在有关的微生物，如果有，是什么微生物；原料是否有毒性或含有毒性物质，如果有，可能是什么毒性物质。具体应根据原料的品种、来源、规格、质量指标等情况作具体分析，一般从细菌性(菌落总数、大肠菌群和相关的致病菌等)、化学性(农药、杀虫剂、抗生素、洗消剂、激素、化学污染物等)和物理性(玻璃碎片、小石子、金属碎片等杂质)方面进行危害分析。此外，企业对生产所用的水和辅料的卫生状况也应加以危害分析。保健食品企业对投料生产的保健食品原料进行危害分析是确保最终产品安全的重要环节。 (2)加工过程的危害分析：保健食品在制作、加工和贮藏过程中污染物是否能接触食品。在加热或消毒过程中，有关微生物或毒性物质是否能被灭绝；经加热或消毒后是否会被有关的微生物或毒素进一步污染；如果使用防腐剂，防腐剂浓度是否足以能防止有关的微生物生长。在制作和贮藏过程中，有哪些有害微生物会存在，是否有繁殖和产生毒素的可能性；每一制作，加工和贮存过程需要多少时间，这些时间是否有利于微生物的生长繁殖和产生毒素。为产品需要而加入的有关成分(如硒、铬、亚硝酸钠等)是否超过规定限量。产品的水分活度是否有助于微生物的生长；产品的PH值是否能防止微生物生长或灭活特殊致病菌。产品的包装材料、包装方式能否防止微生物污染、细菌侵袭及毒素物质形成(有氧或无氧包装)。产品的贮存方式及环境条件是否会给某些微生物的生长、繁殖创造条件。含有生物活性物质的产品是否会受到微生物的污染；生产工艺是否能确保最终产品的功效成分不损失、不破坏、不转化和不产生有害中间体。产品的运输条件和运输过程是否有利于微生物生长、繁殖。上述有害成分是否可能在流通、贮藏时形成对人体健康不安全的因素。 (3)从业人员的危害分析：在操作过程中，从业人员是否明确自己的健康和个人卫生会影响加工产品安全的重要性；自己是否患有碍食品卫生的疾病(痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病(包括病原携带者)，活动性肺结核，化脓性或渗出性皮肤病以及其它有碍食品卫生的疾病)；是否有感染病灶(如咽喉部、鼻腔部金黄色葡萄球菌携带者)。是否经常洗头、洗澡、剪指甲、换衣服；工作服是否保持每天清洁；是否穿上清洁的工作服、帽，鞋后才上岗；暂时离开与自己工作岗位无关的场所(会议室、食堂、盥洗室等)是否脱掉工作服；是否能做到在任何时候都会洗净双手上岗，接触直接入口的食品是否洗净并消毒双手；消毒水的浓度是否保持一直有效；双手的消毒是否能达到要求；从业人员是否清楚如果不按要求操作可能会出现的各种危害及严重后果。 (4)设计、设备与设施的危害分析：厂房设计、设备与设施的配置是否符合GBl4881的要求；工艺流程布置是否将原材料与成品分开；人流与物流是否有交叉污染存在；产品是否按照生产工艺和卫生、质量要求，划分洁净级别；洁净级别是否能满足生产加工保健食品对空气净化的需要；生产片剂、胶囊、丸剂以及不能在最后容器中灭菌的口服液等产品是否采用十万级洁净厂房；十万级洁净级区是否安装了具有过滤装置的相应的净化空调设备；洁净厂房的温度和相对湿度是否与生产工艺要求相适应；下水道、洗手间及其它卫生清洁设施是否会对保健食品的生产带来污染。此外，生产过程是否会产生不安全因素，如玻璃容器的破碎、维修机械设备时落下的碎金属和机油渗漏等；设备清洗消毒是否符合要求；洗涤剂、消毒剂是否会产生不安全因素；包装区域是否具备正压条件，设备及各种仪器仪表(如温度、时间)运行是否稳定。 2保健食品的关键控制点比（CCP)： 关键控制点是针对一个或多个因素采取某项控制措施(工艺流程、加工操作或位置等)，以消除、避免或降低危害。保健食品加工制造过程的CCP包括产品配方、有效成分提取、消毒灭菌方法和防止操作过程交叉污染、从业人员及生产环境卫生状况等。保健食品的关键控制点应根据危害分析后确定，从而采取相刘应的措施对生物性、化学性和物理性危害进行控制，其中重点应放在对生物性危害的控制。 (1)生物性危害的控制：细菌性危害是一种重要的生物性危害，通常情况下，细菌性危害占80以上。控制细菌性危害的关键是：充分认识其危害性，防止食品受到细菌污染；控制环境条件，抑制有害细菌繁殖和产生毒素；采用合适的灭菌措施杀火保健食品原料、贮运、加工和贮藏过程中的有害细菌和破坏其产生的毒素。保健食品所用的各种原料必须符合国家相应的卫生要求及有关规定。生产过程中，尽量采用机械化、管道化和密闭化，保持生产环境洁净无尘，通风良好，温度不应过高，防霉、防虫(鼠)，防尘设施符合要求。生产工用具、设备设计合理，表面光洁，不存在积垢和无法清除的死角，便于清洗和消毒。原料、半成品、成品严格分开，防止食品原料对产品的污染，控制食品贮运过程的温度，不得与其他货物同车运输，防止交叉污染。食品生产经营人员每年必须进行健康检查，取得健康证明后方可参加工作；进入生产车间必须穿戴清洁的工作服、帽、鞋，并做好手的清洗与消毒工作。作为保健食品技术人员应掌握抑制各种致病菌生长、繁殖的最小水分活度(aw)、最低PH值、最高PH值、最大盐浓度、最低温度、最高温度、氧的需求等技术参数，根据危害分析结果，制定相应的措施，控制与细菌生长繁殖为密切