隧道施工方案.doc

隧道施工方案1、 工程概况 1.1 本隧道的设置，长度主要考虑平交口预留管线埋深、平交口布局等因素。结构形式结合地形和地质情况布置。由于受龙华路互通占地规模的控制，该段路线采用下沉式立交隧道，隧道共长为530m，其中敞开段410m，暗埋段120m，属短隧道。龙华路隧道（FaK1+600FaK2+130）：采用U型槽+暗埋段+U型槽形式，并在地势最低点设置泵房一处。U型槽敞开段共计410m，暗埋段长120m。下穿通道内轮廓单孔净宽8.70m，限界净高4.5m，按照城市主干道双向四车道标准设计，设计时速40km/h。(1) 主体结构分段划分如下：隧道U型槽段：FaK1+600FaK1+800（200m）；隧道暗埋段： FaK1+800FaK1+920（120m）；隧道U型槽段：FaK1+920FaK2+130（210m）；(2) 隧道采用明挖顺做法施工，即开挖至基坑底后顺做底、侧墙及顶板和其它结构。基坑由深至浅均采用钻孔灌注桩加止水帷幕形式进行支护开挖。下穿隧道主基坑长530m，宽19.120.9m（泵房处25.2m），深3.78.4m（泵房处12.3m）；两端放坡开挖段长度总计115m，基坑深0.53.7m。1.2 主要技术标准（1）道路等级：城市主干道。（2）设计速度：40km/h。 （3）车道宽度：双向四车道，单向两车道宽23.50=7.00m。（4）车道净高：建筑限界净高为4.5m。（5）设计年限：路面设计年限为15年；隧道主体结构设计使用年限为100年。 （6）路面设计荷载：路面结构轴载标准为BZZ-100。（7）抗震基本烈度为7度，按8度采取构造措施。（8）结构防水等级：二级。（9）结构抗渗等级：P8级。二、 隧道工程地质条件及评价2.1 自然地理与水文气象2.1.1 地形、地貌拟建场地位于长江江心洲左汊北岸，南濒长江，北倚老山，自然地势低洼，属长江漫滩地貌单元，主要覆盖第四纪松散沉积物。场区地势较平坦，此次勘探孔孔口高程为6.9110.80m。2.1.2 气候、气象南京地处北亚热带湿润气侯区，由于三面环山、一面临水的地形制约，小气候特征明显，冬夏长，而春秋短，夏季酷热，冬季寒冷，为江苏夏季高温中心，具四季分明、雨热同期等特征。据多年统计资料，多年平均气温15.3，一月份平均温度1.9，极端最低气温-16.9(1955年)，七月份平均温度28.2，极端最高气温43(1934 年)，最热月平均温度28.1，最冷月平均温度-2.1。年平均降雨117d，降雨量1106.5mm，最大平均湿度81%，雨量多集中在68月份，约占全年降水量的60%，年际中6月下旬至7月中旬阴雨天气多，是本地区梅雨季节，无霜期237d。土壤最大冻结深度-0.09m，夏季主导风向为东南、东风，冬季主导风向为东北、东风，最大风速19.8m/s。2.2 水文地质（1）地表水场地沿线无地表水。（2）地下水场地内地下水类型主要为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水，松散岩类孔隙水可分为孔隙潜水和孔隙微承压水。1）松散岩类孔隙水孔隙潜水场区潜水含水岩性主要由层填土、层黏土、淤泥质粉质黏土夹粉砂薄层组成，埋深浅，微承压水场区微承压水含水岩性主要由-2d层粉砂、细砂、-2d-e卵石土、-4d层粉砂、细砂及-4e层卵石土组成，其沉积物多呈二元或多元结构，夹粉质黏土透镜体或薄层，沉积物颗粒上细下粗，层顶埋深9.8040.90m。勘察期间，测得微承压水水位埋深为3.804.00m，标高5.926.03m。2）基岩裂隙水场区基岩裂隙水为碎屑岩类裂隙水，含水岩性由-2 层、-3 层、-3a、-3b层白垩系浦口组的泥岩、砂质泥岩、泥质砂岩、粉砂岩等组成，裂隙呈紧闭状，多泥质充填，透水性弱、富水性差，水量贫乏，层顶埋深7.8049.50m，厚度大，本次未揭穿。（3）环境水腐蚀性评价本场地气候分区属于湿润区，基础位于有地下水的弱透水层中，环境类型属II类。根据地下水水质分析结果，拟建场地及其附近无明显污染源影响场地地下水土环境，场地雨量较多，场地土对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀。2.3 场地和地基的地震效应根据中华人民共和国国家标准中国地震动参数区划图(GB18306-2001)及建筑抗震设计规范( GB500112010相关规定：拟建高架及隧道所在区，抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第一组，按城市桥梁抗震设计规范(CJJ 166-2011)桥梁抗震设防分类为乙类，隧道参照建筑工程抗震设防分类标准(GB50223-2008)规定抗震设防分类为乙类。按城市桥梁抗震设计规范(CJJ 166-2011)，根据土层剪切波速测试成果及勘探孔资料表明,龙华路隧道场地类别为类场地，设计特征周期为0.35s，高架桥场地类别按最不利考虑为类场地，设计特征周期为0.45s。场地内填土厚度较大，浅部发育-2b层淤泥质粉质黏土、-2b-c层淤泥质粉质黏土夹粉土、-4a-b层淤泥质黏土，属于软弱土，工程地质条件较差，场地内基岩风化层厚度变化较大，按不利因素考虑，属对建筑抗震不利地段。强烈地震时软土易发生沉陷，本场地软土层等效剪切波速均大于90m/s，根据岩土工程勘察规范(GB50021-2001，2009年版)条文说明第5.7.11条，本场地可不考虑震陷影响。2.4基坑周边条件（1）建筑物：邻近本地道的建筑物多为中高层建筑，设计与施工期间可根据建筑物保护要求、拆迁情况，制定基坑施工专项方案。（2）文物及地下构筑物：勘察期间在本地道范围内未发现文物，勘察期间主要发现地下构筑物为地铁10号线、地下给排水管、通信、电力、煤气等管线，部分管线横穿本地道。（3）基坑在FaK1+550FaK1+700位于地铁10号线结构之上，基坑底埋深与地铁10号线结构顶面距离逐渐缩小。三、施工方案3.1围护结构划分（1）区段一：Fak1+600Fak1+675（75m）、Fak2+070Fak2+130（60m）（隧道敞开段）本段基坑开挖深度为0.91.7m，属浅基坑，选用施工效率高，造价较低的放坡开挖。（2）区段二： Fak1+675Fak1+725（50m）、Fak2+020Fak2+070（50m）（隧道敞开段）本段基坑深1.53.5m，选用格栅式水泥土重力式挡墙作支护结构，墙厚3.7m、4.2m。（3）区段三：Fak1+725Fak1+775（50m）、Fak1+945Fak2+020（75m）（隧道敞开段）本段基坑深3.57.0m，采用600800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑的支护结构形式。（4）区段四： Fak1+775Fak1+800（25m）、Fak1+920Fak1+945（25m）（隧道敞开段）本段基坑深6.67.5m，选用600800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑的支护结构形式。（5）区段五： Fak1+800Fak1+920（120m）（隧道暗埋段）本段基坑深7.28.4m，选用8001000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑+换撑的支护结构形式（泵房段一侧开挖深度为12.3m，另一侧基坑开挖深度8.4m，选用8001000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+两道钢支撑+换撑的支护结构形式）。3.2支护施工方案 3.3基底抗拔桩基施工根据工程勘察报告提供地质情况，地质土层主要为砂层和砾石层，因此选用旋挖钻机进行成孔施工，采用反循环泥浆护壁成孔工艺。1、施工工艺流程定位放线挖泥浆池钻机就位泥浆护壁，钻机循环钻进钻进到设计深度清孔 测量孔深提钻、钻机移位吊放钢筋笼下放浇筑混凝土导管浇灌混凝土至设计标高成桩养护2、钢筋笼加工(1)、根据设计图纸计算箍筋下料长度、主筋分段长度，将所需钢筋成批切割切好备用。由于切断待焊的主筋、加强筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别按照直径和长度摆放，防止错用。（1）、在圆形加强筋制作专用平台上制作加强筋并按要求进行双面焊接。（2）、将圆形加强筋按2.00m的间距摆放在钢筋笼制作专用平台上对准中心线，然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。（3）、将主筋放在加强筋外，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接，在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊。（4）、将箍筋绕于主筋外侧，每个交叉点均用绑丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固。（5）、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。（6）、钢筋接头及架立筋采用搭接双面焊，搭接长度为5d，d为钢筋直径。（7）每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d（d为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50。（8）、钢筋笼每隔2.0m距离用8钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢筋做成一个面，防止钢筋滑入土中，保护层厚度50mm。3、钢筋笼吊放（1）、起吊钢筋笼采用两点起吊法，起吊点设在钢筋笼两端的1/4处，以避免钢筋笼在起吊时变形过大。（2）、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。（3）、吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。严禁高提猛落和强制下入。(4) 、钢筋笼要求垂直入孔，不得碰触孔壁。4、 钻机成孔（1）、埋设护筒桩孔口处埋设钢护筒，护住桩孔口，护筒直径大于设计桩径100mm，壁厚48mm，深度为1.502.00m。埋设钢护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过50mm。护筒周围用粘土分层夯实，并经测量员复测后方可开钻。（2）、钻机就位钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。（3）、钻进过程中的注意事项a、开钻前用重锤检查钻杆垂直度，开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；b、钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻机平台水平情况，防止倾斜。c、钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。d、钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量，孔深满足设计要求后方可下放钢筋笼。e、钻进过程中主要采用粘土造浆的方法，泥浆比重应控制在1.101.15。5、混凝土灌注（1）、开始灌注前要认真清孔，清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜，循环流动的泥浆无粗糙砂砾感，目测胶体率正常，保证沉渣厚度小于300mm。（2）、下完钢筋笼及导管后，在混凝土浇灌前采用测绳准确测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，使用泥浆泵反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。（3）、导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.30.5m左右，导管安装必须居桩孔中间。（4）、灌注混凝土，首盘浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米。根据桩径计算首盘灌注量，选择料斗容积应大于首盘灌注量。打开料斗活门开关，灌注首盘混凝土，同时继续向料斗补加混凝土，使混凝土保持连续浇筑。（5）、提拔导管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提拔导管，导管应缓慢向上提拔，不可一次提拔的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。（6）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌，超灌高度大于0.5m。6、质量标准及质量保证措施（1）、质量标准灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生，同时必须满足以下质量标准：、钢筋笼质量检验标准见表5： 钢 筋 笼 质 量 检 验 标 准 项 次项 目允许偏差（mm）检测方法1主筋间距10尺 量2箍筋间距20尺 量3钢筋笼直径10尺 量4钢筋笼长度100尺 量5钢筋笼保护层10尺 量、灌注桩质量检验标准见表6。 灌 注 桩 质 量 检 验 标 准 项 次项 目允许偏差或允许值检测方法1桩 位D/6，且不大于100尺量护筒2孔 深+300mm测绳，尺量钻杆3垂直度1%测套管或钻杆4桩 径50mm尺 量5孔底沉渣300mm重 锤6钢筋笼安装深度100mm尺 量7混凝土坍落度180220mm坍落筒8桩顶标高+30mm，-50mm尺 量（2）、质量保证措施、测放桩位桩位测量放线时有专人进行桩位复核并做桩位测量记录。、成孔钻机就位时，必须平整稳固，用重锤控制钻杆垂直度，经专人检查桩位偏差及垂直偏差，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。成孔达到设计深度后，应会同现场监理对孔深、孔径以及其它情况进行测量检查，确认符合设计和规范要求后，填写终孔验收单。灌注桩施工采用跳打法成孔，不得相邻两棵桩孔同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工，一般时间控制在12小时以上。、钢筋笼制作钢筋加工前应钢筋按照进场批次取样送检，经检测合格后方可使用，并严格按设计图纸制作加工。主筋采用双面搭接焊，并按要求进行焊接接头拉力试验。、控制泥浆性能由专人负责对钻孔过程中、成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量，确保泥浆比重符合要求。、水下浇筑对混凝土的要求导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘，导管在使用前及灌注完46根桩后，要检查管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。在完成首盘混凝土浇筑后，灌注混凝土要连续从料斗口侧壁滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。桩身混凝土采用自拌混凝土，混凝土强度等级为C30，混凝土的塌落度为180220mm，如塌落度过小，可在现场加用减水剂，加速搅拌3分钟后灌注，严禁现场加水。应有足够的混凝土储备，保证每根桩基混凝土的连续灌注，使导管第一次埋入混凝土面以下2m，灌注过程中保证混凝土埋管26m，应使用隔水栓，并由专人负责安放隔水栓，确保导管内不返水。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。拔管时要反复插捣，严格控制拔管速度，严禁导管提出混凝土面，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。控制最后一次混凝土灌注量，灌注到孔口返浆为止，控制超灌高度为大于0.5m，以保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。灌注桩的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.15。 浇筑桩顶隧道底板混凝土前，桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水，以保证护坡桩与隧道底板混凝土连接牢固，以免造成桩与底板连接处产生薄弱面。（3）、混凝土每100m3（每天混凝土量不足100m3时按100m3考虑）做试块3组，每组3块；一组标养，两组同条件养护。3.4基坑降水方案3.5土方开挖方案a）基坑开挖必须在围护桩达到设计强度后方可进行。距基坑边范围15m内超载20kPa。b）基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。严禁一次开挖到底。每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过24h。c）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。d）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。e）机械挖土时，坑底应保留200300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。f）采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、降水装置及工程桩。钢支撑顶面严禁堆放杂物。g）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。3.6主体结构施工方案隧道的主体结构形式为矩形框架结构，单箱双室，钢筋混凝土涵身，结构整体宽度20.0m，顶板厚度0.9m，底板厚度0.71.0m，中腹板厚度0.6m，侧腹板厚度0.71.00m；隧道主体两端部分结构形式为钢筋混凝土U型槽，结构整体宽宽19.120.0m，底板厚度0.71.00m，腹板宽度0.60m。均采用C50自防水混凝土，防水等级P8。1、施工前的准备工作（1）、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。（2）、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理审批准后根据施工进度提前安排进行备料。（3）、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。（4）、完成基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工，并对基底进行清理。2、施工顺序及工艺流程由于隧道主体设计为每20或25米m一个分段，主体结构分为底板、腹板和顶板三部分，每个分部的混凝土工程量又较大，因此采用每20或25米作为一个分段进行施工，先进行底板分部的施工，再整体进行腹板和顶板分部的施工，按以下四个阶段顺序进行施工：（1）、基底垫层（2）、底板防水层（3）、底板（4）、腹板、顶板（5）、腹板、顶板防水层3、主要施工方法（1）、基底垫层施工、检查基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工完成情况，按照基底设计标高进行旋喷桩和抗拔桩的桩头处理。、基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。、下垫层采用300mm厚块石排砌，块石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，块石之间的缝隙采用中砂进行灌缝。、上垫层采用200mmC15素砼垫层，施工时采用分段施工，在主体结构施工段长度两端加200mm。（2）、防水层施工防水层施工方法见“结构防水层施工”。（3）、底板施工、施工准备垫层素砼达到14天强度后，方可进行隧道底板施工；浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制点。、底板钢筋工程a、钢筋加工制作钢筋必须有出厂检验合格证和取样试验检测报告单。钢筋进场时按照批次进行抽样物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋必须平直，无局部曲折，遇有死弯时，须将其切除。钢筋的弯钩或弯折按规范规定执行，弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。b、钢筋焊接钢筋焊接使用焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定，用电弧焊接Q235B钢板和HPB330钢筋时采用E43焊条，焊接HRB335钢筋时采用E50焊条。钢筋焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接；普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的、级钢筋的接头，均采用焊接。c、钢筋绑扎与安装所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准许有一个接头。绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋支撑，以保证钢筋网的定位准确。钢筋的绑扎符合设计和规范要求规定：钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%；各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。、底板砼施工a、砼浇注方案隧道主体结构砼均采用强度C50、抗渗P8的自防水砼，用砼运输车通过基底施工便道送至基坑工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面设置2台汽车泵输送砼，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节；灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。底板砼设计厚度为1000mm1200mm，属于大体积混凝土浇注，采用分两层进行浇注的方法，每层的浇注厚度为500mm600mm；浇注采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层开始浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑，如此依次向前进行阶梯式的施工。b、砼运输及输送砼采用砼罐车运输，输送泵车输送，并按下列规定进行施工：试验检测人员在拌合站进行测定和控制砼坍落度，并与现场施工员保持联络，互通情况，根据现场反馈的实际情况及时调整砼的塌落度，并按规定留取抗压、抗渗砼试件。现场施工员与砼拌合站保持联系，根据施工现场的浇注情况随时调整拌合站的初料速度，确保砼出仓到浇注时间间隔不大于90min；若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝进行处理。要求在施工现场进行坍落度核对，允许存在12的误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；从砼罐车卸出的砼如发生离析现象，需重新返回拌合站进行调整，检测合格后方可卸料。输送砼过程，砼泵车受料斗内保持足够量的砼；砼泵车工作间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，应立即冲洗管内残留砼。c、砼浇筑及振捣结构均采用自防水砼，其抗压强度、抗渗和抗冻标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构砼浇筑前必须做好以下几项准备工作：编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注工程量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼的运输浇注方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核批准后才能实施。模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。、底板施工过程中应注意的事项：a、砼浇筑必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。c、振捣器插入间距不得大于其作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。d、砼从低处向高处分层连续灌注，如果必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定：砼标号气温低于25C气温高于25CC20以下210min180minC20以上180min150mine、砼每层浇筑厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍。f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。g、结构施工缝留置在受剪力最小处。h、在施工缝处继续灌注砼时，必须按设计安置好膨胀止水条；已浇筑砼的强度水平施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5 MPa；施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。j、砼浇筑现场应采取防止太阳暴晒和雨淋措施。k、沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。l、结构变形缝设置中埋式止水带和外贴式止水带，砼浇筑按下列规定执行：浇筑前校正中置式钢边止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；底板结构之间的外贴式止水带，检查其止水带固定压紧在表面后，方可继续灌注砼。腹板处外贴式止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。m、砼浇筑过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。n、现浇砼和钢筋砼的偏差控制在下表所示要求的范围内：现浇砼和钢筋砼允许偏差表 项次项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移独立基础10尺量检查其它基础15柱、墙、梁82中心线位移15净空界限满足设计要求3标高层高10用水准仪或尺量检查底板+0 -104截面尺寸基础+15 -10尺量检查梁、柱（墙）55墙柱垂直度每层5用2m的托线板检查全高H/1000且15用经纬仪或吊线和尺量检查6表面平整度8用2m的靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位置偏移5尺量检查8预埋管、预留孔中心线位置偏移59预埋螺栓中心线位置偏移5尺量检查10预留洞中心线位置偏移15（4）、侧墙、顶板施工隧道段顶板采用碗扣式钢管脚手架搭设满堂支架，结构顶板采用组合钢模板，腹板采用大块定型钢模板，结构的倒角采用定制钢模板。、模板工程a、模板支架体系的选择框架结构洞内净高5.782m，脚手架采用483.5碗扣式钢管脚手架满堂支架系统。b、腹板及顶板模板施工腹板模板固定需安设对拉螺栓，纵横向间距500mm，采用梅花型布置，且用斜撑撑稳模板。c、施工方法在底板上预埋25长45cm钢筋（其中25cm锚入砼中），其间距为1000mm，分排设置，与侧墙边的距离分别为1.5m、2.5m、3.5m。腹板模板：按顺序先安装腹板钢模板，然后安设10cm10cm4m方木（方木垂直向间距为50cm），再装纵向10槽钢（间距100cm），最后装48钢管斜撑。根据受力分析计算顶板模板采用碗扣式脚手架搭设满堂红脚手架，上面间距500500安设100mm100mm方木顶托模板。脚手架竖向间距900mm，横向间距600mm，利用腹板斜撑、横撑加固。d、模板施工技术要求模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算。模板拼缝平整严密，保证不漏浆，模板表面必须洁净，模板安装后及时报验及浇砼。模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。顶板结构先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。模板安装前使用脱模剂。模板、预埋件、预留孔允许偏差按下表要求施工。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项 目允许偏差（MM）检查频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差刨光模板2每个构件4用尺量2表面平整度刨光模板34用2M直尺检验3模内尺寸宽柱51用尺量梁0、-5高柱0、-51用尺量梁0、-5板0、-5长柱0、-51用尺量梁0、-54侧向弯曲柱L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁H/1000板L/2000且105预留孔洞位置预应力钢筋孔道（梁端）3每个孔洞1用尺量其它106预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度21用尺量螺栓锚筋等位置101用水准仪测量外露长度101用尺量顶板模板在结构砼强度达到设计强度100%时，方可拆模，拆模时不得用撬棒，重锤硬击，拆除后的模板必须进行清理并堆放整齐。、腹板、顶板钢筋施工腹板和顶板钢筋一次绑扎，具体施工方法同底板钢筋施工方法。、腹板、顶板砼施工a、在砼浇注前，应检查脚手架，模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术要求。b、砼浇注分两层进行，一次浇注5070cm。c、腹板砼浇注时要加强振捣。d、具体施工方法同底板砼施工方法。3.7防水施工方案3.7.1混凝土结构防水1、混凝土结构自防水、耐久性的技术性能试验指标（1）防水混凝土标号应按照结构安全、耐久、抗渗、防裂的要求确定，强度等级为C35，抗渗等级：P8；（2）混凝土抗碳化能力，以理论计算达到100年；（3）表面裂缝宽度0.2mm；不允许出现贯穿裂缝。2、混凝土结构自防水主要技术措施：（1）防水混凝土水泥品种采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，根据用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596）掺加优质磨细粉煤灰（级及以上）；参考粒化高炉矿渣微粉在水泥混凝土中应用技术规程（DG/TJ08-501-1999）选择高炉矿渣微粉，其中C3A含量不得大于8%。（2）混凝土水胶比0.50，胶凝材料用量为350400kg/m3；每立方米混凝土中材料总的碱含量（Na2O当量）不得大于3kg；氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。（3）防水混凝土采用石子粒径为525mm连续级配，针状片石的含量10%，含泥量1%，泥块含量0.5%；采用中砂细度模数2.52.9，含泥量2%，泥块含量1%，砂率宜控制在35%45%之间；砂石材料必须通过碱活性认定为非活性的。（4）混凝土应添加聚羧酸类混凝土外加剂，掺量为混凝土胶凝材料的1.01.2%。（5）在配合比确定后，应在现场浇筑一些有一定数量的试件以检查实际的表现与内在质量。3、混凝土施工及养护条件（1）混凝土入泵坍落度控制在120160mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于20mm，坍落度总损失值不应大于40mm；（2）入模温度不得大于30且不小于5，混凝土浇筑后，底板混凝土最高温度70、其他部位温度65（在夏季），在冬季，所有混凝土最高温度均应55。混凝土中心温度与表面温度差值不得大于25。（3）浇筑侧墙时，其倾落的自由高度不应超过1.5m。两相邻伸缩缝间的混凝土应以横向垂直施工缝为界跳仓浇筑，跳仓的时间间隔应14d。（4）对于底板和顶板，应在终凝前多次收水抹光，混凝土必须采用保温保湿养护，养护时间不少于14天，养护用水与拌制混凝土用水相同。3.7.2 混凝土接缝防水1、施工缝主体结构环向施工缝间距15m；纵向根据实际施工工况设置水平施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。隧道环向施工缝设置一道中埋式钢边橡胶止水带，钢板止水带应兜绕成环；侧墙的纵向水平施工缝设置一道中埋式钢板止水带及聚氨酯密封胶。止水带中心线应与接缝重合，误差不得超过10mm。2、变形缝本工程变形缝宽20mm；侧墙和底板采用一道背贴式止水带加一道中埋式钢边橡胶止水带，内侧用聚氨酯或聚硫密封胶嵌缝。暗埋段变形缝处中埋式钢边橡胶止水带及内嵌密封胶应封闭成环，背贴式止水带与顶板防水层搭接时应用密封胶封口，且此处自粘式防水卷材应加强，暗埋段顶板与侧墙内侧设置不锈钢接水盒，使少量渗漏水有组织地流入隧道两侧排水沟。3、施工要求（1）施工缝、变形缝施工底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝0.5m处进行变断面处理，这样利于柔性防水层及防水附加层的铺设，确保了接缝部位的防水效果。所有橡胶止水带的转角件应在生产厂家预制，所有橡胶止水带的接搓不可采用冷接法，而应用特定的设备做热接处理，且接搓部位不得设在转角处。接头部的抗拉强度不得小于母材强度的80%。环向施工缝浇筑混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面剂，并及时浇注混凝土；水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再铺2050mm厚1：1水泥浆或涂刷混凝土界面剂，并及时浇筑混凝土。（2）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑架铁丝，不得触及模板。固定模板时，尽量避免使用对穿螺栓，必须采用的对穿螺栓穿过混凝土结构时,应采用下列措施：a、螺栓或套管应加焊金属止水环，且焊缝必须满焊水密或采用b措施；b、螺栓套管上兜绕裹紧水膨胀橡胶止水圈或水膨胀腻子止水条一圈；c、螺栓应加堵头；d、侧墙内侧混凝土拆模后（采用外掺剂时拆模日期按规定执行）应采用保温保湿方法养护；（3）考虑到地下工程防水施工作业的特点，必须由经资格审查合格的专业防水施工队和经防水要求培训后持有上岗证的负责施工人员带队施工。所用各种防水材料质量必须符合产品的各项性能指标。在检测中应实行鉴证制，包括：a）对样品鉴证应由建设方或监理方有关技术人员在试验委托单上签名；b）鉴证人须持证上岗；c）检测单位不得对无鉴证样品进行试验。3.7.3 附加防水层 3.7.3.1底板及侧墙附加防水层1、本工程底板、侧墙采用聚合物改性沥青聚酯胎双面自粘防水卷材，厚度4mm，侧墙保护层采用油毡隔离层，底板保护层采用混凝土垫层和细石混凝土等。2、施工技术要求：（1）施工工艺流程：清理基面空铺卷材相邻卷材对接对接口密封节点加强处理质量验收 清理基面：基层应平整、坚实、无明水，基层突起物应清除干净，局部凹陷应用水泥砂浆填补。 空铺卷材，卷材长、短边搭接宽度均为100mm。 相邻卷材之间对接，接缝控制在5mm之内。 对接口密封：对接缝内刮涂密封胶，用150mm宽附加密封搭接条密封，粘贴封口条前撕去封口条范围内的保护膜随即粘贴封口条，用压辊压实，若接头处污染，应先清理干净。 节点处在大面卷材铺贴完毕后，按要求对节点进行加强处理。 （2）自粘卷材预铺反粘法（适用于侧墙防水层）施工步骤：清理基面预铺卷材长、短边粘贴搭接节点加强处理质量验收 清理基面：围护结构内侧施作200mm厚找平层作为卷材铺贴的基层，基层应平整、坚实、无明水，基层突起物应清除干净，局部凹陷应用水泥砂浆填补。 预铺卷材：揭除卷材一侧的隔离膜，将粘结面铺贴于基面上，并拍打、滚压卷材，由里向外排气压实，使之与基层满粘。 长、短边粘贴搭接：用热风枪或者喷灯烘烤卷材的长、短搭接边，再用小压辊压实，使用喷灯时工作环境必须保证通风。 节点处在大面卷材铺贴完毕后，按要求对节点进行加强处理。 质量验收后，浇注侧墙混凝土前，揭除卷材另一面的隔离层。 3、施工注意事项侧墙自粘防水卷材施工时，应先在喷射混凝土表面施工20mm砂浆找平层，以保证自粘卷材的粘结性能。底板附加防水层施工顺序为首先对混凝土垫层原浆抹面，再在上面铺设自粘式防水卷材，最后在防水卷材上浇筑50厚C20细石混凝土保护层。（1）不应在雨雪天和五级以上大风天气下施工；（2）卷材适宜的施工温度为535，气温低于5时，卷材粘结性下降，应使用热风焊枪加热后粘结；（3）施工现场安全防护设施应齐全，按规定放置消防器材。 3.7.3.2 顶板附加防水层顶板外防水层采用可在潮湿基面施工的单组分聚氨酯防水涂料。均采用满铺满涂粘结，每平方米用量不少于3.8kg。防水层施工完毕后，应设置油毡隔离层和砼保护层单组分聚氨酯涂膜防水层施工技术要求：1、基层处理要求：（1）顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层间的粘结强度）使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层之间的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化；（2）基层表面的气孔、凸凹不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水，当基层上出现0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层；（3）所有阴、阳角部位均应采用1：2.5水泥砂浆进行倒角。2、防水层施工顺序及方法：（1）基层处理完毕并经验收合格后才能涂抹防水涂料；（2）涂刷涂料时，先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm厚防水涂膜加强层，然后开始大面积的涂抹防水施工，防水层采用多道涂刷（一般35道，用量3.8kg/m2 ），上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工；（3）在阴、阳角和施工缝等部位需要涂膜厚度；（4）聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经验收合格后，应及时施作防水层的保护层，平面保护层采用50mm厚C20细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350#的纸胎油毡隔离层。3、注意事项：（1）涂料防水层严禁在雨天、雾天、五级及以上大风时施工，不得在施工环境温度低于5及高于35或烈日暴晒时施工；（2）涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象，涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，