MCC装置工艺流程.doc

MCC装置工艺流程MCC装置主要包括反应再生部分、分馏部分、稳定吸收部分和产品精制部分。(1)反应再生部分原料重油自装置外进入原料重油罐，经原料油泵升压后，先与顶循环油等换热至140左右，再继续换热至200左右和来自主分馏塔的粗柴油混合，进入主反应器重油裂化段；来自主分馏塔的一部分粗汽油作为急冷油进入主急冷段。混合原料进入主反应器，在此与高温催化剂接触并迅速升温、汽化，发生反应。反应油气与催化剂在反应器出口处经粗旋迅速分离，再经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开沉降器，进入分馏塔。待生催化剂经反应器出口粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生斜管下流，经待生滑阀进入烧焦罐，在此与再生器二密相来的再生催化剂混合开始烧焦，在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中，烧去约90%左右的焦炭。较低含炭的催化剂在烧焦罐顶部经烯相管进入二密相，最终完成焦炭及CO的燃烧过程。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器取走。再生后的催化剂通过再生斜管，进入多段反应器底部，以干气作提升介质，完成催化剂加速、整流过程，后与雾化原料接触。再生器烧焦所需的主风由主风机提供，其中部分主风经增压机升压后，分别作为外取热器流化风。再生器烧焦产生的烟气，先经再生器旋风分离器分离其中携带的催化剂，再经三级旋风分离器进一步分离催化剂后，进入烟气轮机膨胀作功，驱动主风机组。烟气出烟气轮机后进入余热锅炉进一步回收显热后，烟气经烟囱排入大气。(2)分馏部分由沉降器来的反应油气进入主、次分馏塔底部，通过人字挡板与循环油浆逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱和状态进入分馏塔上部进行分馏。主分馏塔顶油气经分馏塔顶油气热水换热器换热后，再经主分馏塔顶油气空冷器和主分馏塔顶油气冷凝冷却器冷却，进入主分馏塔顶油气分离器进行气液相分离。分离出的粗汽油回反应器回炼；分离出的汽油由泵抽出后打入吸收塔。富气进入压缩机。酸性水由酸性水泵抽出，作为富气洗涤水送至气压机出口管线。粗柴油自分馏塔抽出自流至汽提塔，汽提后的粗柴油由泵抽出，经粗柴油-热水换热器返回反应器。粗蜡油自分馏塔自流至回炼油罐，经二中及回炼油泵升压后一路进入次反应器，另一路返回分馏塔，第三路作为二中段循环回流。油浆自主分馏塔底由循环油浆泵抽出后分为两路，一路作为回炼油直接送至次提升管反应器；经油浆-原料油换热器、循环油浆蒸汽发生器发生3.5MPa级饱和蒸汽，后作为上下返塔至主分馏塔。次分馏塔顶油气经次分馏塔顶油气-热水换热器换热后，再经次分馏塔顶油气空冷器和分馏塔顶油气冷凝冷却器冷却至40，进入次分馏塔顶油气分离器进行气液相分离。分离出的汽油由泵抽出后打入吸收塔。富气进入气压机。酸性水由酸性水泵抽出，作为富气洗涤水送至气压机出口管线。柴油自分馏塔抽出自流至汽提塔，汽提后的柴油由泵抽出，经原料油柴油换热器、柴油富吸收油换热器、柴油热水换热器及空冷器冷却至60后，一路作为产品直接出装置，另一路经贫吸收油冷却器冷却到40进入再吸收塔作吸收剂。蜡油由次分馏塔自流至回炼油罐，经二中及回炼油泵升压后一路返回分馏塔，另一路作为二中段循环回流。油浆自分馏塔底由泵抽出后分为两路，一路作为回炼油直接送至次多段反应器；另一路经原料油循环油浆换热器换热，再经循环油浆蒸汽发生器发生中压饱和蒸汽后，一部分返回主分馏塔底。一部分作为产品经冷却器冷却后，直接出装置送至罐区。分馏塔多余的热量分别由顶循环回流、一中段循环回流、二中循环回流及油浆循环回流取走。顶循环回流自分馏塔抽出，用顶循环油泵升压，经原料油顶循环油换热器、顶循环油热水换热器后返回分馏塔；二中循环回流与回炼油一同抽出，经过二中蒸汽发生器返回分馏塔；一中段回流油自分馏塔抽出后，经稳定塔底重沸器、中段油热水换热器，返回分馏塔。(3)吸收稳定部分来自分馏塔的富气进入气压机一段进行压缩，后由气压机中间冷却器进入气压机中间分离器进行气、液分离。分离出的富气再进入气压机二段。气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水汇合后，先经压缩富气干式空冷器冷凝冷却，再与吸收塔底油混合进入压缩富气冷却器后,进入气压机出口油气分离器进行气、液、水三相分离。经分离后的气体进入吸收塔进行吸收，作为吸收介质的汽油及稳定汽油分别自第六层及第一层进入吸收塔，吸收过程放出的热量由两个中段回流取走。其中一中回流自第八层塔盘流入吸收塔一中回流泵,由泵升压后经吸收塔一中回流油冷却器返回吸收塔第九层塔盘；二中回流自第二十八层塔盘抽出，由吸收塔二中回流泵打至吸收塔二中段回流油冷却器返回吸收塔第二十九层塔盘。经吸收后的贫气送至再吸收塔，用中芳烃作吸收剂进一步吸收后，干气分为两路，一路至多段反应器作预提升介质，一路出装置至产品精制脱硫。凝缩油由解吸塔进料泵从气压机出口油气分离器抽出分为两路：一路经解吸塔进料换热器加热进入解吸塔第十层，另一路直接进入解吸塔顶部，由解吸塔底重沸器提供热源，以解吸出凝缩油中C2组分。解吸塔重沸器由1.0MPa蒸汽加热。脱乙烷轻芳烃由解吸塔底抽出，经稳定塔进料泵升压后再经稳定塔进料换热器与稳定汽油换热,送至稳定塔进行多组分分馏。稳定塔底重沸器由分馏塔一中段回流油提供热量。液化石油气从稳定塔顶馏出，经稳定塔顶油气干式空冷器、稳定塔顶冷凝器后进入稳定塔顶回流罐。然后经稳定塔顶回流油泵抽出，一部分作为稳定塔顶回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制脱硫、脱硫醇。稳定轻芳烃自稳定塔底先经稳定塔进料换热器 、解吸塔进料换热器分别与脱乙烷轻油、凝缩油换热后，再经稳定轻芳烃-热水换热器、稳定轻芳烃冷却器一部分至产品精制脱硫醇；另一部分由稳定轻芳烃泵加压后进入吸收塔作补充吸收剂。气压机出口油气分离器分离出的酸性水(W1)，送至酸性水汽提装置处理。(4)产品精制部分含硫干气、液化气首先进入干气、液化石油气脱硫塔下部，自塔底由下而上与来自塔顶的MDEA脱硫剂贫液逆向接触。含硫干气、液化石油气中的硫化氢即被溶液所吸收，脱除硫化氢后的净化干气、液化石油气自塔顶排出，进入液化石油气脱硫醇部分，含硫化氢的富MDEA溶液自塔底送至硫磺的溶剂再生部分进行再生。精制后的液化石油气进入气分装置。来自液化气脱硫塔脱出硫化氢的液化气经过滤器过滤后，进入脱硫醇一级纤维膜接触器顶部，与二级纤维膜接触器来的碱液接触，硫化氢和硫醇被抽提到碱液中，含有硫化钠和硫醇钠盐的碱液脱离纤维膜，在第一分离器底部沉降，碱液送碱液氧化部分。一级碱洗后的液化气从第一分离器顶部出来进入脱硫醇二级纤维接触器，与高浓度的碱液在纤维束上相互接触，脱出剩余的有机硫，液化气和碱液在第二分离器中沉降分离，碱液通过循环泵送回一级纤维膜接触器，从第二分离器出来的液化气送出装置。从第一分离器底部沉降出来的含有硫醇钠盐的碱液进入碱液加热器，加热后的碱液进入碱液氧化混合器，与注入的空气混合后进入氧化塔，在氧化塔中硫醇钠盐与空气中的氧气发生反应，转化为二硫化物和碱液，从氧化塔出来的含有二硫化物的碱液进入二硫化物分离罐，碱液与剩余的空气、二硫化物分离，废气从送酸性气管网，二硫化物为油相浮在碱液上面，当油层升高到后，二硫化物溢流进二硫化物储罐，用泵将二硫化物打入污油系统。碱液经冷却器冷却后通过泵送回二级纤维膜接触器循环使用。当循环碱液浓度降低至一定浓度时，用泵将碱渣送出装置，将碱液配制罐内配制好的碱液用碱液补给泵打入二硫化物分离罐，用作抽提碱液。 (5)产汽系统、余热锅炉及余热回收自软水站来的软水先在装置内换热，然后经除氧器除氧后，送至余热锅炉汽包、外取热器汽包、循环油浆蒸汽发生器汽包及分馏二中蒸汽发生器汽包。外取热器和循环油浆蒸汽发生器产的中压饱和蒸汽和余热锅炉自产的中压饱和蒸汽一起在余热锅炉过热段过热，一部分供气压机的蒸汽轮机使用，其余部分经减温除压后进入低压蒸汽管网，装置开工时用的蒸汽由自备锅炉供给。异丁烷脱氢装置的原则工艺流程：脱氢单元：自罐区来的原料（新鲜异丁烷和再循环异丁烷馏分）首先进入原料缓冲罐4D-102。在罐底设有原料汽化器4E-103，汽化的原料通过罐体进入原料过热器4E-157，经过换热器的原料进入反应器4R-105内的换热盘管与反应气换热。换热后的原料一部分作为输送气体送往反应器内的再生催化剂立管，大部分原料送往原料加热炉4H-104，加热后的原料经过原料分配器进入反应器下部与反应器内的再生催化剂分配器下来的催化剂逆流接触进行反应生成反应气。反应气在反应器内经初步分离回收大部分催化剂，催化剂经反应器顶部进入反应气余热回收系统4E-107A/B，回收热量后的反应气进入外置旋风分离器4X-117，进一步回收催化剂后的反应气进入水洗塔4C-108，在水洗塔内反应气被冷却并进行最终净化除去催化剂粉末后进入异丁烷异丁烯分离单元的（四段八级）气压机入口分凝罐4D-201。与反应气逆流接触反应后的催化剂进入反应器气提段，用氮气吹出吸附在催化剂上面的石油烃。然后进入待生U形管，为保证催化剂流化正常输送在待生U形管上分多点注入松动介质，U形管来的催化剂在输送介质（工厂风）的作用下通过再生器内的待生剂立管进入待生催化剂分配器。均匀分布后与再生器下部的空气逆流接触，烧掉催化剂表面的焦炭，烧焦后的催化剂进入再生器的还原段，恢复催化剂的活性后进入再生U形管，为保证催化剂的流化并正常输送在再生U形管上分多点注入松动介质。U形管来的催化剂在输送介质工艺（氮气）的作用下，通过反应器内的再生催化剂立管进入再生催化剂分配器。为了保证催化剂的活性，在再生器底部有催化剂卸料线卸出乏催化剂，在向再生器中部有催化剂加料线补充新鲜催化剂，以此保证脱氢反应需要的催化剂活性。再生过程需要的空气通过主风机4V-115提供。主风机的出口设有辅助燃烧室4H-120，在再生器和反应器衬里烘干及开工升温时空气经辅助燃烧室加热后送到再生器和反应器内。正常生产时通过辅助燃烧室的副线送入到再生器。主风机出口的空气经分配器进入再生器下部与待生催化剂逆流接触进行烧焦生成再生烟气。再生烟气经过再生器内经初步的分离回收大部分催化剂后经再生气余热回收系统4E-116A/B。回收热量后的反应气进入外置旋风分离器4X-117进一步回收催化剂。再生烟气经过烟气过滤器4F-118后从烟囱放空。系统来的除氧水进入除氧罐4D-123，经除氧泵4P-122A/B加压后加压后送到余热锅炉汽包4D-180A/