多层共挤袋生产工艺.doc

软袋工艺规程以100ml氯化钠注射液3万袋为例1 范围：规定了软袋的生产、包装工艺过程和具体控制参数，并规定了劳动定额和安全、环保、健康的要求。2 规范性引用文件包括：标准体系表、药品生产质量管理规范、原辅料和包装材料质量标准、设备操作规程、岗位操作规程3 术语和定义3.1 包装待包装产品变成成品所需的所有操作步骤，包括分装、贴签等。但无菌生产工艺中产品的无菌灌装，以及最终灭菌产品的灌装等不视为包装。3.2 包装材料药品包装所用的材料，包括与药品直接接触的包装材料和容器、印刷包装材料，但不包括发运用的外包装材料。3.3 操作规程经批准用来指导设备操作、维护与清洁、验证、环境控制、取样和检验等药品生产活动的通用性文件，也称标准操作规程。3.9 工艺规程为生产特定数量的成品而制定的一个或一套文件，包括生产处方、生产操作要求和包装操作要求，规定原辅料和包装材料的数量、工艺参数和条件、加工说明（包括中间控制）、注意事项等内容。3.11 批经一个或若干加工过程生产的、具有预期均一质量和特性的一定数量的原辅料、包装材料或成品。为完成某些生产操作步骤，可能有必要将一批产品分成若干亚批，最终合并成为一个均一的批。在连续生产情况下，批必须与生产中具有预期均一特性的确定数量的产品相对应，批量可以是固定数量或固定时间段内生产的产品量。3.12 批号用于识别一个特定批的具有唯一性的数字和（或）字母的组合。3.16 物料平衡产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。3.17 污染在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。3.21 中间产品指完成部分加工步骤的产品，尚需进一步加工方可成为待包装产品。3.23 翻箱复查 指在包装完整的条件下，存放过无菌检验周期的产品，再由操作人员对产品进行一次漏液情况的目检，并按包装要求进行重新包装并入库。4 生产处方：氯化钠27 Kg、活性炭0.9 Kg、注射用水加至3000L5 生产操作要求5.1 对主要生产场所和所用主要设备：浓配罐、稀配罐、全自动制袋灌封机、软袋水浴灭菌柜、隧道式干燥机、枕式自动包装机5.2 氯化钠注射液工艺流程：原辅料称量浓配过滤稀配过滤灌装上袋灭菌下袋灯检包装入库5.3 浓配：领取氯化钠、活性炭，并核对所领材料与领料单一致；用注射用水清洗浓配罐；称取氯化钠原料，并贴上标签；称取配制总量0.03%的活性炭经复核后，放于洁净的不锈钢桶内，加入5倍量的注射用水搅拌至润湿后贴上标签备用；向浓配罐中加入配制总量1/5的注射用水，将氯化钠投入浓配灌中，搅拌15分钟；控制料液温度在80以上；加入已润湿的活性炭，搅拌料液15分钟，料液经5m钛滤棒过滤，泵入稀配罐中；料液全部泵入稀配罐后，浓配罐用注射用水淋洗两次，每次3分钟，将洗液分别泵入稀配罐中；拆下5m钛滤棒清洁后将钛滤棒安装在钛过滤器中，与输送管道一道进行在线清洗；对配料罐及连接管路进行清洗灭菌；结束后填写相关记录。5.4 稀配：生产前对0.2m除菌折叠式滤芯（材质：聚醚砜）进行起泡点测试（应0.34Mpa）测试，合格后安装；打开相应的管路阀门，稀配配料系统进行清洗；待浓配液及洗液完全泵入稀配罐中后，关闭进料阀；冷却料液温度至70以下，并在灌装过程中保持小于70的温度。加注射用水至配制全量，料液经0.45m折叠式滤芯搅拌并打回30分钟；质监员从0.45m滤器排气口取约50ml料液，检测料液pH，用1mol/L的药用氢氧化钠溶液或稀盐酸调节pH值为4.86.7，每调节一次pH值，应经0.45m折叠式滤芯搅拌并打回30分钟；按中间产品检验操作规程对料液进行检验，确认符合中间产品质量标准后，料液经0.2m除菌折叠式滤芯过滤后送入灌装工序；待灌装结束后，用不锈钢盘从稀配罐排污阀处接取剩余料液，称重，并记录；生产结束后按照稀配操作规程中清场要求进行清场，并填写相关记录。从浓配开始至稀配结束的时间不超过4小时。5.5 制袋灌封：根据生产指令领取相应数量的印刷膜、组合外盖、口管、非PVC复合膜，运至相应气闸外侧，脱包，制袋灌封操作工将物料转移至相应的暂存间暂存，核对所领材料应与领料单一致；对制袋灌封机、药液管道进行在线清洗及在线灭菌后，每个灌装嘴药液冲洗15L；将组合外盖、口管、非PVC复合膜、印刷膜拆开内包装，上机安装；打开层流送风系统；进行模具检查，更换相应印字模版，安装印刷生产日期、产品批号、有效期至用的铅字，第一袋压印的软袋必须由质监员复核、确认；对周边热合等部位进行加热；调节装量合格（不低于标示量）后按自动键生产。生产前及生产过程中每隔1小时抽查6袋（每机3袋），印字应清晰、完整、准确；周边热合、口管焊接、组合盖焊接应牢固；装量应符合规定，袋子外观应完好；生产前及生产过程中每隔1小时检查一次，一次20袋(每机)，可见异物检查应符合规定。根据生产情况及时往组合外盖及口管料斗机内补加口管、组合外盖；并及时更换印刷膜和非PVC膜；每一批生产结束后，按清线键，传送带将依次将线上的剩余产品输送到终端。对生产过程中产生的废袋应按批统一计数，并由质监员监毁。生产结束后按照制袋灌封操作规程中清场要求进行清场，并填写相关记录。稀配结束至灌装结束的时间不超过6小时。5.7 灭菌：根据生产指令复核待灭菌的产品未灭菌状态标志，确认符合要求后，将待灭菌消毒车入柜；设定灭菌参数，灭菌温度(115)、F0值(8.0)、灭菌时间(30分钟)、冷却温度为 65，设定生产品名、批号、锅次等；开始灭菌，待灭菌程序结束，柜内压力为0Mpa时，冷却温度低于65，出车，将已灭菌的产品按照灭菌锅次整齐摆放在灭菌后室，每一灭菌车做好“已灭菌”标识。同时打印灭菌记录。在每锅次最冷点摆放的输液袋做取样标记，做好每锅次无菌检查的留样；将不同批次、锅次的半成品严格分开，以防混淆；清除灭菌柜内残损塑袋；不同批次的产品不得同锅次灭菌。灌装开始至灭菌结束的时间不超过8小时。5.8 下袋：按照批生产指令，核对灭菌车“已灭菌”状态标志上的产品名称、批号、规格、数量等内容与生产指令是否一致；依次将输液袋轻摆至隧道干燥机滚网输送带上，袋与袋之间不得重叠；每车结束后，要对升降平台周围进行检查，及时将掉落的送入下道工序；当每批或锅次生产结束后检查本批号或锅次产品是否全部下袋结束，并及时通知到下道工序，待后工序分清后，再进行下一个批次或锅次的生产，不得混批；对生产过程中产生的不合格品应统一计数，并由质监员监毁。5.9 灯检：检查灯检照度为20003000Lx（勒克斯）；核对待灯检产品状态标志内容与批生产指令是否一致；将灭菌后产品按批次及灭菌锅次进行人工灯检；操作工用色笔在组合外盖外壁处进行标记后，每次拿取一袋，按直、横、倒三步法旋转检视；必要时重复灯检一次；光源至检品的距离20cm，检品至人眼距离2025cm；灯检检查员每工作2小时休息20分钟，不得在休息时使用眼力；统计不合格品数量并及时分类填于软袋灯检原始记录上；对生产过程中产生的不合格品应按不合格品处理规程处理；生产结束后按照灯检操作规程中清场要求进行清场。6 包装：操作前应根据生产指令领取规定数量和要求的合格证、说明书、箱签、条形码、BOPP膜、纸板、隔档、包装箱等；根据生产指令核对待包装产品标签内容是否与实物一致；按包装操作规程准备大箱，贴箱签、压印生产日期、产品批号、有效期，贴电子监管码；第一只压印的大箱须经质检员检查合格后方可继续压印；将从灯检间输送带上送过来的袋子逐个整齐排放在包装机轨道内；按BJWG型系列包装机标准操作规程开机，安装外包装膜，设定操作参数，按加热键对枕式包机进行加热到设定的温度，对每袋产品进行加外包装膜；每箱装80袋，一张说明书、一张合格证，封箱、打包；按多层共挤袋赋码系统操作规程操作，将已包装完成的大箱进行扫描，录入计算机中；装箱结束通知质检员取样，并填写取样通知单；将包装好的成品入至输液成品仓库，凭车间核算员开具成品入库单并办理入库手续；操作结束后，核对说明书、箱签的使用数、残损数及剩余数，确认三者之和应与领用数相符，并对说明书做好物料平衡的计算，残损的说明书按药品标签类包材发放、使用、销毁管理规程销毁并做好记录。7 物料平衡及计算方法7.1 物料平衡7.1.1 成品率、灯检合格率以及物料平衡的计算方法和限度：成品率限度:100ml:80%-100%；灯检合格率：95；灌封率：100ml85；主要原料物料平衡的计算限度：100ml:92%-101% ；印刷性包装材料物料平衡限度：100%7.2相关计算方法 包装数量+无菌抽样数量+不合格品数量+放料数量主要原料 物料平衡100% 投入数量11 环保、安全和健康11.1 上岗前必须进行安全生产教育，经过三级安全教育后，方可上岗操作。特殊工种必须持有上岗证，才可上岗操作；11.2 车间工人上班前必须穿戴工作服、帽、鞋和其它与工种相应的劳保用品；11.3 机械电器设备必须专人操作，他人不得随意开动；11.4 操作人员必须按照设备安全操作规程操作，机器运行时操作工不得做其它工作；11.5 设备上必须有安全防护装置，不得任意拆除和随意移动；11.6 生产区内不准吸烟、饮食，凡需动火的地方，必须填写动火证，经批准后方可动火；11.7 所有电器设备的金属外壳必须可靠接地；11.