ug切削.doc

切削为很多与切削操作子类型共用的设置提供了控制。切削对话框公差设置内公差和外公差的值。公差将应用于工件边界，并决定可接受的边界偏差量。在该菜单中输入的值成为默认情况下所选择的边界元素的默认值，用作公差状态。刀间隙角用作保护角。可将首先切削边界和“最后切削边界”指定为间隙角。在为可用于粗加工、精加工和教学模式的所有车削刀具类型计算免过切刀轨时，需要考虑这些角。最小安全距离指定必须与毛坯边界保持的最小距离。可以为毛坯直径和毛坯面定义单个值。无论何时，刀具横向移动到新的切削区域或轮廓加工刀路时，系统都将确保所产生的横向移动不会与当前处理中的工件发生碰撞。对于这种往返移刀，可在“最小安全距离”参数中定义刀轨与处理中的工件间的最小距离。系统会在这些往返运动中明确区分面和直径。系统还将碰撞避让应用到从一个粗加工切削到另一个粗加工切削的步距所需的那些往返移刀运动。切削约束设置最小深度和最小深度参数。切削区域检测多个切削区域时，指定加工形为。切削控制提供了各种选择，可影响与粗加工和精加工操作相关的处理器的行为。轮廓类型定义轮廓元素的一些类型，系统会对这些元素进行特殊处理。倾斜可使一个或两个切削方向上的每个切削或每个替代切削的、从刀路起点到刀路终点的切削深度有所不同。这会沿刀片边界连续移动刀片切削边界上的临界应力点（热点）位置，从而分散应力和热，延长刀片的寿命。粗切削后驻留在冲削运动的每个增量深度处输出一个驻留命令。当激活切屑控制时，也可以在后续的增量冲削运动中初始化此命令（请参见冲削粗加工）。可以按秒数或转数输入驻留。这些角作为保护角起到保护作用，在计算粗加工、精加工和教学模式中可用的所有车削刀具类型的免过切刀轨时，需要考虑这些角。此处的插入角从内部添加到刀具中，并用于计算切削区间。使用刀间隙角度创建对材料的倾斜切削运动。 下图显示了在切削区间和刀路中输入刀间隙角度的效果。刀间隙角度 = 0刀间隙角度 = 10标有 标记的区域显示完成操作后的余料。刀具间隙角度越大，单个操作中系统标识的切削材料越少。 一般情况下，使用开槽刀具时不要应用刀间隙角度。当开槽刀具尺寸与要切削的割槽尺寸相同时，刀间隙角度实际上将扩大刀具的尺寸，使刀具不适合割槽。从而系统无法识别切削区间。在下图中。刀具（黄色）尺寸略小于割槽尺寸。但是，该刀具却被刀间隙角度（蓝色）延长了，不再适合割槽。在这种情况下，系统无法找到切削区间。开槽刀具宽度等于割槽宽度在“轮廓类型”菜单中，可定义由系统进行特殊处理的一些轮廓元素类型。定义何种“轮廓类型”取决于使用的切削方式：可用于切削方式的轮廓类型面粗加工和精加工直径粗加工和精加工陡峭仅粗加工层仅粗加工“轮廓类型”菜单允许指定由面、直径、陡峭区域或层区域表示的特征轮廓情况。这种分类以定义每个类别的最小和最大角的方法考虑公差值。这些角度对分别定义了一个圆锥，它可过滤切矢小于最大角且大于最小角的所有线段，并将这些线段分别划分到各自的轮廓类型中。类似地，根据切矢的起始/终点对圆弧段进行了分析。 对于面元素，情况如下所示。请注意，这种情况下，最小角和最大角都是从中心线起测量的。因此，面的最小角度值 70和最大角度值 110可允许段切矢的最大变化范围为 40，直到切矢超出面的定义圆锥范围。作为面识别的边界区域，其中=最大角=最小角度=直径=面定义轮廓类型的原则在“直径”轮廓类示例的下一个图中有说明：作为为直径识别的边界区域，其中=最大角=最小角度上例中，直径的最小角度值 160和最大角度值 200允许将相对大范围的轮廓元素作为直径识别。层和陡峭区域总是相对于粗加工操作指定的层或陡峭角方向进行跟踪的。这意味着为它们选择的最小角和最大角值是从通过层角度或陡峭角度定义的直线起自动测量。下图给出了一个在工件倒角上割槽中识别的层区域情况的示例：作为层（例如，用于清除）识别的边界元素，其中=最大角=最小角度=层/步进线=层如果为陡峭区域分析工件倒角上同一割槽，则出现以下状态：作为陡峭边界识别的段，其中=最大角=最小角度=陡峭面和陡峭轮廓类型的系统默认值是最小角 = 最大角 = 90，而直径和层设置的默认值为最小角 = 最大角 = 180。线性和轮廓粗加工中的最小深度使用“最小切削深度”参数将切削限制为小于指定的值。不带最小切削深度设置的切削，其中， = 切削层 激活最小切削深度后的切削，其中， = 切削层，并且 显示了省略的层 冲削粗加工中的最小深度使用“最小深度”选项可限制步距时的冲削与前一冲削不会太近。当切削狭窄的割槽或按下图所示限制割槽中的最后一个狭窄切削时，这非常有用。 不带最小深度设置的切削和激活了最小深度并且大于 的切削。可用轮廓切削去除“剩余材料”。 还可以使用可变平均切削深度方法来解决此问题。然后系统将使所有步距值相等。线性和轮廓粗加工中的最小长度设置最小长度可防止系统进行的切削长度小于指定的值。使用切换按钮可激活它。不带最小切削长度设置的切削和激活了最小切削长度的切削，其中= 已编程的切削层=已使用的切削层冲削粗加工中的最小长度在某些情况下，在割槽中当冲削切削太短时可能要限制冲削切削的一部分。您可以在以下情形中看到这些情况：带有不平均长度的切削区域上的冲削粗加工此处，从割槽去除材料的切削变得太短，因而无法再按照冲削切削策略继续。为限制这些太短的切削，请设置适当的“最小长度”并确保附加轮廓铣切换为打开。切削结果显示为如下，其中，系统用显示为红色的轮廓铣刀轨自动去除了剩余材料。 冲削粗加工设置最小长度和使用附加轮廓铣在上述情形中，如果“清理”处于关闭状态，则系统不进行切削并显示消息“没有产生粗加工切削。请激活清理”。系统会为一个操作经常性地检测多个独立的切削区域。下图为一个典型示例。 加工所有切削区域在一次操作中，“车加工”系统会加工由特定切削策略检测到的所有切削区域。您可以指定这些切削区域的加工顺序。为了加工所有切削区域，并指明它们的切削顺序，可按如下顺序进行：1. 如果要在特定切削区域开始切削，则必须设置切削区域选择点（RSP）。要这样做，请参见手动选择切削区域。 2. 在操作对话框中，选择切削。打开“切削”对话框。 3. 选择加工所有区域选项。区域序列选项变为活动的。 4. 选择想要的序列选项：o 单向系统按它们在部件几何体上的事例顺序，并按照操作的层/步长/切削角度方向，加工所有的独立切削区域。这是切削区域顺序化控制的默认行为。 o 反向系统按上述“单向”选项相反的方向加工所有单独的切削区域。反序选项包含初始的切削方向，加工单个区域时，这个方向已在操作的层/步长/切削角中指定。 o 双向系统在切削区域选择点（RSP）开始，然后加工下一个切削区域还有一些没有加工的区域这是在层/步长/切削角的方向上最接近上一个切削区域的。一旦此方向上的最后一个未切削区域已被加工，则反方向上的下一个未切削区域也已加工。系统继续反向加工，直到所有切削区域都被加工完毕。 如果选择了忽略交变区域，或者关闭了底切选项，则结果与使用上述单向是相同的。 o 交替系统加工的区域（还有一些没有加工的区域）距离切削区域选择点（RSP）最近。这样会导致多处方向更改。当 RSP 两侧的切削区域的数目不同，或者当区域没有均匀分布在两侧时，通常会出现重复的相同方向。 使用双向或交替时，如果没有指明切削区域选择点，则切削多个区域的最终方法将与使用单向相同。 5. 输入操作的所有其它参数，生成操作。您可以用最小区域选项将小的切削区域从正在加工的区域中排除。请参见自动检测控制。 可以用修剪平面选项将切削活动限制在部分切削区域内。请参见包容。 位于何处？操作对话框切削加工所有区域操作对话框切削区域序列切削控制部分提供了各种选择，可影响与粗加工和精加工操作相关的处理器的行为。安全距离如果粗加工切削在毛坯几何体开始，则这可在粗加工切削的起点提供延长。某些刀具类型（通常是 V 形车削刀具）可能需要此距离，当使用默认设置时，这些刀具会与毛坯发生碰撞。您输入的距离值表示从刀具刀尖切矢的默认起点到毛坯的距离，如下所示：不带安全距离的粗加工操作（左）与带有安全距离值的操作（右）在某些类型的几何体上使用“安全距离”选项会导致意外的结果，如圆角情况下的结果。请注意下面的刀具超量运动（）。 圆角的安全距离关闭（左）和安全距离打开（右）底切通过此选项，可启用或禁用底切：带底切的粗加工刀轨 1.) 允许，2.) 取消仅连续切削当使用轮廓粗加工时，如果刀具遇到轮廓中的缝隙，则会退刀，并移动到下一轮廓，然后重新进刀。如果要系统进行连续切削，请使用此选项。刀具将按照切削进给率通过缝隙。这主要用于半精加工。关闭（左）和打开（右）仅连续切削清除控制 激活此选项后，系统将不会沿着左右肩点（在轮廓类型中使用陡角定义）的轮廓进行。系统将直接切削到肩轮廓。这可用于半精加工。 关闭（左）和打开（右）清刀控制带有离壁距离的缺口冲削特别是在线性粗加工中使用割槽刀具的情况下，要避免由刀具偏转导致的过切，必须使用生成缺口冲削的功能。利用缺口冲削可以通过额外冲削从工件边界附近开始切削各层。这会导致切除边界旁边的材料，并腾出空间，从而防止侧面切削时刀具尾角过切工件。由于刀具偏转导致的过切，其中=切削方向=边界=力=第一次冲削=过切第一次冲削（缺口冲削）可切除边界旁边的材料。然后退刀，刀具按切削方向退回刀片宽度的一半距离，之后进行第二次冲削，以切除多余材料，如下图所示。然后刀具在距边界的安全距离范围内开始侧面切削。为刀具偏转提供的附加空间，其中= 第一次冲削= 边界= 力= 切削方向= 第二次冲削= 没有过切如果割槽过窄，使偏置幅度不及刀片宽度的一半，则第二次冲削将位于割槽两侧中间，或多区段割槽区域两侧的中间。使用线性切削方式（单向或往复）时只能使用缺口冲削。“缺口冲削”选项对轮廓粗加工或割槽操作不可用。下图显示了如何将“缺口冲削”应用于使用线性单向切削方式的刀轨的每层。线性单向粗加工的缺口冲削，其中= 第一层= 第二层在上图中，系统在第一层开始时应用“缺口冲削”(1)。随后刀具退刀 (2)，退回到右侧，并进行第二次冲削 (3)。之后，刀具在第一层进行线性切削 (4)。然后退刀，退回至左侧 (5)，并对下一层重复此操作顺序。除“缺口冲削”（1 和 6）是在各层另一端进行外，对于“线性往复”切削方式，移动顺序与“线性单向”的移动顺序类似，如下图所示。“层往复”的“缺口冲削”，其中= 第一层= 第二层距离此外，系统允许为缺口冲削指定割槽的离壁距离。此距离值默认为 0 单位（英寸或毫米），它决定了针对各自墙壁（例如，在某一点与它相切）所进行的缺口冲削。距离值大于 0 将使缺口冲削的位置以指定的量离开（最近的接触点）墙壁。 如果“清理”处于激活状态，则系统将在缺口冲削发生后立即在离缺口冲削最近的墙壁上执行任何所需的清理工作。不需要对材料进行第二次冲削。请注意，“清理”将去除粗加工切削结尾处的多余材料，而“缺口冲削”设置用于去除粗加工开头的材料。默认设置（例如，非激活的“缺口冲削”）可确保不会在粗加工的起始位置出现步距。如果要使用与传统车削模块（不带缺口冲削）完全类似的往复切削方式，请设置负的缺口冲削距离（务必使用单位而非百分比设置）。必须使清理选项处于非激活状态。“最小安全距离”参数有两个用途： 无论刀具何时移到新的切削区域，或者新的轮廓加工刀路，系统都会确保生成的移动操作不与当前处理中的工件发生冲突。对于这种往返移刀，可在“最小安全距离”参数中定义刀轨与处理中的工件间的最小距离。系统会在这些往返运动中区分面和直径。系统还将碰撞避让