高级工2013判断题.doc

1、 判断题。1、 凡是原材料、半成品改变为产品的那些直接的生产过程，属于工艺过程。 （ v ）2、 为了进行科学管理，把合理的工艺过程中各项内容，编写成文件来指导生产，这类文件称为工艺过程。 （ v ）3、 在工艺文件中，机械加工工艺卡片是按照产品零、部件的机械加工工艺阶段编制的一种工艺文件。它比工序卡片详细，而比工艺过程卡片全面。 （ x ）4、 在制定机械工艺卡片时，正确选择毛胚具有重大的技术经济意义。 ( v )5、 在制定机械工艺卡片时，对零件图进行工艺分析的目的是为安排生产过程作准备。（x ）6、 根据零件的结构形状和技术要求，正确选择零件加工时定位基准，对零件的装夹方法和确定各工序的安排次序都有决定性的影响。 （ v ）7、 制定零件的工艺路线就是零件从毛胚投入，由粗加工到最后装配的全部工序。（ x ）8、 一个零件的表面可以有几种不同的加工方法，所以在制定工艺路线时，可以任意选择加工方法。 （ x ）9、 工序集中和工序分散是拟定工艺路线时，确定工序数目的俩个相同的原则。（ x）10、 对于重型机械的大型零件，为减少工件的装卸和运输困难，工序可适当集中。（ v）11、 对于刚性差且精度高的精密零件，如连杆、曲轴等，工序则应适当分散。（ v ）12、 安排加工顺序的原则就是先用粗基准加工精基准，再用精基准来加工其他表面。（v ）13、 预备热处理包括退火、正火、时效、和调质，通常安排在粗加工之前或之后进行。(v )14、 预备热处理包括猝火、渗碳猝火、回火、和渗氮处理等，一般安排在半精加工和精磨之后进行。 （ x）15、 渗氮处理可安排在粗磨和精磨之间。 （ v ）16、 在制定零件加工工艺路线时，应尽量选择精度较高的机床，确保加工质量( x )17、 在制定零件加工工艺路线时，夹具的选择主要考虑工件的生产类型和精度要求。大批量生产时应尽量选择通用夹具及机床附件。 （ x ）18、 正确选择切削用量。对保证加工精度、提高生产率、降低刀具的耗损和合理使用机床起着很大的作用。 （ v ）19、 合理的时间定额能促进操作人员的生产技能和熟练程度的不断提高。 （ v ）20、 对于外形不规则的工件，一般在车削前先划线，主要目的是提高车削效率。（ x ）21、 为保证定位基准的质量，对精度丝杠、精密轴类零件的两端中心孔需经磨削或研磨，且与机床回转顶尖接触良好。 （ v )22、 机床的精密丝杠是将均匀的直线运动精确地转换成均匀旋转运动。 （ x ）23、 精密丝杠材料应有足够的强度和组织的稳定性、良好的耐磨性。并有适当的硬度和韧性。 （ v ）24、 车削精密长丝杠时，在机械加工时各工序间流转时，应将丝杠水平放置，以免丝杠自重而产生弯曲变形。 ( x )25、 车削精密长丝杠时，应在恒温室内进行，目的是尽量减小切削区与周围坏境温度之差，以减小丝杠螺距的累积误差。 （ v )26、 由于定位方法所产生误差称为定位误差。 ( v )、27、 由于工件和定位元件的制造误差，造成工件定位基准相对夹具元件支承面发生位移而产生的误差叫基准不重合误差。 （ x ）28、 孔、轴配合可能出现的最大间隙为孔公差TH雨轴公差Ts只和。 （ x )29、 工件的外圆在v形块上定位时，在垂直方向上自动队中，一批工件的轴线在垂直方向上没有位置变化，基准位移误差为零。 （ x )30、 由于工件的定位基准和设计基准（或工序基准）不重合而产生的误差称为基准不重合误差。 （ v )31、 在组成环中，由于该环增大封闭环减小，该环减小封闭环增大的环称为减环。（ v ）32、 工件在夹具中加工时，影响加工精度的因素主要是定位误差，夹具的制造及安装误差和加工误差三个方面。 ( v )33、 夹具的定位基准与设计基准或测量基准重合，是保证工件达到图样所规定的精度和技术要求的关键。 （ v ）34、 为防止工件装夹变形，夹紧力要与支承件对应，不能在工件悬空处夹紧。（ v )35、 夹紧机构的制造误差、间隙及磨损，也会造成工件的基准位移误差。 （ v ）36、 薄壁工件尽量不用轴向夹紧的方法，应使用径向夹紧方法。 （ x）37、 组合夹具是标准化的较高形式，因此组合夹具具有专用夹具的性质。 （ v ）38、 组合夹具根据定位和夹紧的方式的不同，分槽系和孔系俩大类，槽系组合夹具主要元件表面上分布有光孔或内螺纹孔。 （ x)39、 孔系组合夹具比槽系组合夹具的结构刚度、定位精度和可靠性高。 （ v ）40、 不锈钢的导热性差，因此车削时车刀上的切削温度较高，使车刀磨损加快。（ v ）41、 由于不锈钢的塑性大、韧性好，因此切削变形小，相应切削力、切削热也小。（ x ）42、 用硬质合金车刀车削不锈钢材料时，一般不采用YG类硬质合金。 ( x )43、 车不锈钢车刀前角一般选r。=1230，加工马氏体不锈钢时，应取较小值。（x ）44、 猝硬钢经猝火后，塑性降低，因此切削过程塑性变形小，不易产生积屑瘤，可减小加工表面粗糙度值。 （ v ）45、 车猝硬钢车刀前角一般选用r。=o-10，硬度越高，前脚的绝对值应越小。（x ）46、 冷硬铸铁表层组织为白口铁，硬而脆，在切削过程中容易发生崩边现象。 ( v ）47、 车冷硬铸铁车刀切削部分材料一般选用YG、YW、及YH类的硬质合金。（ x ）、48、 车冷硬铸铁车刀应选用较小前角，一般取负值，硬度越高应取绝对值越大的负前角。 （ v )49、 橡胶材料除了具有一般非金属材料所共有的导热性差、强度低等特点外，还有弹性极大的特点，因此车削时，材料的弹性变形很小。 （ x )50、 可转位车刀刀片不需重磨，有利于涂层材料的推广应用，以进一步提高切削效率及刀具寿命。 （ v )51、 标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值是变化的，靠外圆处前角小，接近钻心处已变为很大的前角。 ( x )52、 标准麻花钻的棱边上没有后角，但副偏角很大，所以钻孔时棱边孔壁摩擦剧烈、发热和磨损严重。 （ x )53、 标准麻花钻横刃处是很大负前角。 （ v ）54、 修磨标准麻花钻的前面，主要是改变前角的大小和前面的形式，以适应加工不同材料的需要。 （ v ）55、 工件材料越硬，把标准麻花钻横刃修磨得越短。 （ x ）56、 修磨标准麻花钻棱边的后面，其目的是磨出副后角，可减小棱边与孔壁的摩擦。（v ）57、 在标准麻花钻上，磨出双重顶架后，使外缘处的刀尖角减小，切削刃承载能力提高，进给力减小，散热条件改善，钻头寿命提高。 （ x）58、 在较大标准麻花钻的两个主后面上交错麻出分屑槽，钻孔时，可将切削分割成窄条，可减小切削力和改善切削条件。 （ v ）59、 中等尺寸基本型群钻就是在标准麻花钻上加磨月牙槽，修磨横刃和磨出单面分析槽。 （ v )60、 刃磨基本型群钻参数共有14个，其中9个是长度参数和5个角度参数。 （ x )61、 钻铸铁群钻在钻头外缘处磨出到角的目的是形成双重顶角，使转角处变宽，改善钻头散热条件，从而提高钻头寿命。 （ v ）62、 由于纯铜材料比高速钢传热慢，钻较深孔时，钻头在孔中容易咬住。（ x ）63、 钻纯铜材料群钻，取横刃斜角为90，可是孔形光整无多角形现象。 ( v )64、 钻铝合金群钻的几何参数与基本型群钻相似，只是横刃磨得更窄。 （ v )65、 枪孔钻的主切削刃基本上通过钻头轴线，但一般略高于钻心0.010.015d，不大于0.4mm，这样有利于钻头的导向和切削稳定性。 （ x ）66、 单刃内排屑深孔钻主切削刃磨成台阶形，目的是起分屑作用，以便得到较窄的切削。 （ v ）67、 错齿内排屑深孔钻的顶角取2kr=125140，这可使背向力减小，有利于导向块的受力，减小钻头轴线走偏量。 （ v ）68、 喷吸钻的几何形状与错齿内排屑深孔钻基本相同，所不同的是在钻头颈部钻有几个喷射切削液的小孔。 （ v ）69、 将小直径深孔绞刀的校正部分齿数磨掉一半的目的是便于校准孔形。 （ x ）70、 衍磨深孔时，磨条的材料应根据工件材料而定，衍磨铸铁工件时，选用刚玉类磨料。 ( x )71、 琰磨较软的工件材料时，研磨头磨条应采用软磨条、 ( v )72、 刀具的后面磨损一般是在切削脆性金属，或用较低的切削速度和娇小的切削层厚度的情况下切削塑性材料的条件下发生。 ( v )73、 刀具的前面磨损一般是在较高的切削速度和较大的切层厚度的情况下切削塑性金属时发生。 （ x )74、 通常硬质合金刀具在产生积屑瘤的切削速度范围内，最易产生磨粒磨损。（ v )75、 刀具氧化磨损最易在主、副切削刃的工作边界处形成。 （ v ）76、 刃磨后的新刀具，其后面与加工间的实际接触面积很小，压力很小，故磨损很慢。 （ x )77、 刀具可以无休止的使用下去。 ( x )78、 刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间称为刀具寿命。 （ v ）79、 刀具几何参数选择是否合理，也可以用刀具寿命来判断。 （ v ）80、 在切削加工中，凡是影响刀具磨损的因素，都能影响刀具寿命。 （ v )81、 切削塑性大的金属材料时，工件不易与刀具冷焊、刀具不易磨损，刀具寿命提高。 （ x ）82、 切削热导率大的材料时，由于工件和切屑传出去的热量多，使切削温度较低，刀具磨损较慢，刀具寿命提高。 （ v ）83、 硬度高的和耐热性好的刀具材料，抗弯强度和韧性就较差。 ( v )84、 对刀具寿命影响最大的是进给量，其次是切削速度和背吃刀量。 （ x ）85、 在工艺系统刚性较好时，适当增大主偏角，可提高刀具寿命。 （ x ）86、 在满足加工表面质量要求时，适当减小副偏角，增加刀尖强度及散热体积，提高刀具寿命。 ( v )87、 当刃倾角为正值时，离刀尖较远的切削刃先接触工件，而后逐渐切入，这样可使刀尖免受冲击，有利于提高刀具寿命。 （ x ）88、 量具是指那些能直接表示出长度单位和界限的计量用具。 (v )89、 所有的量具都应完整无损，部件齐全，经计量部门定期检查，鉴定合格才能使用。（v ）90、 杠杆卡规是利用杠杆齿轮传动放大原理制成的量仪，它的刻度值常见的有0.002mm和0.005mm两种。 （ v ）91、 杠杆千分尺可以进行相对测量，但它不能进行绝对测量。 （ x )92、 杠杆千分尺是由外径千分尺的微分筒部分和杠卡规中指示机构组合而成的一种精密量具。 ( v )93、 杠杆千分尺指示部分指针可用量块来调整零位。 ( v )94、 将杠杆卡规装夹在保持架上进行测量，是为了防止热变形造成测量误差。（ v ）95、 千分表是一种指示式量仪，可以用来测量工件的形状和位置误差，也可以用绝对法测量工件的尺寸精度。 （ x ）96、 杠杆千分表工作原理是利用齿条-齿轮传动制成的。 （ x ）97、 千分表测量杆上不要加油，以免油污进入表内，影响千分表的灵敏度。 （ v ）98、 钟面式千分表测量杆轴线与被测量工件表面必须平行，负责会产生测量误差。（x ）99、 杠杆千分表的测量杆轴线与被测工件表面的夹角越小，测量误差就越大。( x )100、 测微计又称比较仪，精度比千分表高，量程也比千分表大。 （ x ）101、 使用测微计时，通常装在专用的支架上，以量块做基准件，用相对比较法来测量精密工件的尺寸精度，也用于工件的形位误差测量。 （ v ）102、 扭簧测微计结构脆弱，测量范围小，无空形成，使用时侧头与工件间的距离应仔细调整。 （ v ）103、 框式水平仪有框架、主水准器和调整水准器组成的，其主水准器用作确定本身横向水平位置的。 （ x ）104、 圆度误差用一般量具很难测量准确，必须使用圆度仪来测量。 （ v ）105、 气动量仪是根据空气气流相对流动的原理进行测量的量仪，所以他能直接读出工件的尺寸精度。 （ x )106、 气动量仪可以测量一般量仪所测量不到的部位。 ( v ）107、 气动量仪除了能用接触法进行测量外，还可以用非接触法进行测量，所以它不能用于易变的薄壁零件的测量。 ( x )108、 双管显微镜是一种接触性测量表面粗糙度值的量仪。 （ x ）109、 双管显微镜可以测出0.863 m的微观不平度，用光切法也可测量Ra、Ry值。( v )110、 当加工的孔的深度与直径之比LD大于等于5时，称为深孔零件。 （ v ）111、 孔径公差一般应控制在形状公差以内。 （ x )112、 较精密的套筒其形状公差应控制在孔径公差的1312以内。 ( v )113、 若套筒是在装配前进行最终加工，则内孔对外圆的同轴度要求较高。 ( v )114、 直径较大的套筒一般选择热扎或冷拉棒料，或实心铸件。 （ v ）115、 直径较小的套筒，常选用无缝钢管或带孔的铸件、锻件。 ( x )116、 钻孔、扩孔与车孔一般作为孔的粗加工和半精加工。 （ x )117、 铰孔、磨孔、拉孔和研墨孔一般作为孔的精加工。 ( v ）118、 孔径较小的孔，一般采用钻孔-镗孔-孔精加工的方案。 （ x ）119、 一般深孔(LD=520),如各类液压缸体的孔，可在卧式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻加工。 ( v ）120、 使用弹性膜片卡盘来装夹套类工件，应始终施加外加作用力来夹紧工件。 （ x ）121、 对于薄壁套类零件，可改轴向夹紧力为径向夹紧力，以减少夹紧变形。 ( x )122、 内排屑的特点是可增大刀杆外径，提高刀杆刚性，有利于提高进给量和生产率。（v ）123、 在深孔钻镗床上用和深孔刀具加工大型套筒类零件及轴类零件的深孔时，应以工件旋转，刀具旋转并作进给运动。 （ v ）124、 工件不转，刀具旋转并作进给运动，这种钻孔方式主要应用在中小型套筒类或与轴类零件的深孔加工时。 ( x )125、 研磨加工能修正被加工孔的轴线位置误差。 （ x ）126、 滚压过盈量过小将直接影响表面粗糙度，使工件表面产生脱皮现象。（x ）127、 孔的圆度误差可用内径百分表或内径千分表测量，在测量截面内的各个方向上进行测量，取最大值与最小值之差即为单个截面上的圆度误差。 （ x ）128、 当工件数量较多，长度较短时，可采用四爪单动卡盘装夹偏心工件。（ x ）129、 在双重卡盘上车削偏心工件的方法是把四爪单动卡盘夹在三爪自定心卡盘上，并偏移一个偏心距。 （ x ）130、 由于偏心卡盘的偏心距可用量块或百分表测的，因此可以获得很高的偏心精度。（v ）131、 用偏心套夹具来装夹偏心轴工件时，夹具中需预先加工一个偏心距等于两倍于工件偏心距的偏心孔。 （ x ）132、 用百分表校正偏心外圆时，百分表的读数差应是实际偏心距的两倍。（ v ）133、 偏心卡盘可以作成批生产偏心零件的半精加工或精加工。 （ v )134、 球墨铸铁曲轴也应进行正火处理，以改善力学新能，提高强度和耐磨性。（v ）135、 曲轴毛胚不准有裂纹、气孔、砂眼、分层、夹灰等铸造和锻造缺陷。（ v ）136、 用一夹一顶方法装夹曲轴，对操作工人的技术水平要求较低。 （ x )137、 用两顶尖方法装夹曲轴，适合小型或偏心距不大的曲轴，一般直接用圆棒料加工。 （ v ）138、 在专用夹具上火装夹曲轴的方法适用于工件批量较大的场合。 （ v ）139、 曲轴的车削和磨削加工，主要是解决如何把主轴颈轴线校正到与车床或磨床主轴旋转轴线相重合。 ( x ）140、 当曲轴直径较粗、偏心距不大时，可采用一夹一顶装夹曲轴。 （ v )141、 在偏心夹板上装夹曲轴这种方法适合偏心距较大，无法在端面钻偏心中心孔的曲轴。 （ v ）142、 为了保证偏心中心线与基准轴线的平行度，在校正偏心中心距后，还要找正在水平和垂直方向的侧母线。 （ v ）143、 蜗杆副传动时，蜗轮一般是主动件，蜗杆是从动件，因而可应用与防止倒转的传动装置。 （ x ）144、 在蜗杆传动中，当导程角r大于6时，蜗杆传动便可以自锁。 （ x ）145、 车削多头蜗杆时，如果分头精度不正确，等距误差大，会严重影响蜗杆与蜗轮的粘合精度，但对使用寿命无影响。 （ x ）146、 用卡盘卡爪分头车削多头蜗杆方法比较简单，但分头精度不高，适用与齿面还需磨削的多头蜗杆。 （ v ）147、 用交换齿轮分头车削多头蜗杆的方法不需要其他装置，但分头时受到交换齿轮z1齿数的限制。 ( v )148、 用分度盘分头车削多头蜗杆时，分头的精度主要取决于分度盘上定位孔的等分精度。 （ v )149、 车多头蜗杆时，为了保证蜗杆加工质量，车削时应把一条螺旋槽全部车好后，再车另一条螺旋条。 （ x ）150、 箱体件是基础工件，所以他的加工质量对整台机器的精度、性能和使用寿命都没有直接的影响。 （ x )151、 在车床上加工的箱体一般结构形状比较简单、形体尺寸较小。 （ v ）152、 箱体件在车床上加工主要是平面和孔，通常孔的加工精度较易保证，而精度要求较高的平面较困难。 （ x）153、 先孔后面的加工顺序是箱体工件车削的相关工艺知识之一。 ( x )154、 一般情况下箱体件铸造之后，在机械加工前应进行一次人工时效处理。（ v ）155、 在一般情况下加工箱体件多以一个平面为基准，先加工出一个孔，再以这个孔和其端面为基准，或者以孔和原来基准面为定位基准，加工其他交错孔。 （ v ）156、 在车床上进行箱体件孔的车削，装夹方法的选择相当重要，但对夹紧力部位的选择并不要求。 ( x )157、 在车床上车削箱体件时，夹紧力方向尽量与基准平面平行。 （ x ）158、 在车床上车削箱体件时，夹紧力作用点尽量靠近工件加工部位。 （ v )159、 在车床上车削箱体件时，若被加工表面的旋转轴线与基准面相互垂直，可装夹在角铁式夹具上车削。 （ x )160、 在车床上车削箱体件时，若被加工表面的旋转轴线与基准面相互平行，可装夹在花盘式夹具上车削。 ( x )161、 箱体件的两平行孔轴线距精度要求较高时，可用测量心棒和外径千分尺配合测量。 （ v ）162、 箱体件的两孔轴线垂直交错时的轴线距可用测量心轴、百分表（或千分表）及量块组配合测量。 ( v )163、 箱体件基准平面直线度误差的测量方法是将平尺与基准平面接触，此时平尺与基准平面间的最大间隙即为直线度误差。 （ v ）164、 车削箱体孔工件时，产生孔圆度误差超差原因之一是车床主轴的回转精度超差。（ v )165、 车削箱体孔工件时，产生两孔同轴度误差超差原因之一是床身导轨的平直度误差超差。 （ v ）166、 车床几何精度是指车床在运动状态下和切削力作用下的精度。 （ x )167、 车床的几何精度是通过加工出来的试件精度来评定的。 （ x ）168、 车床导轨中间部分使用机会较多，比较容易磨损，因此规定纵向导轨在垂直平面内的直线度只允许凸起。 ( v )169、 检验主轴定心轴颈的径向圆跳动时，沿主轴轴线加一力f，其目的的是消除轴承的径向间隙。