背压的形成作用与调试.doc

背压的形成、作用与调校 一、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。 背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。 二、适当调校背压的好处1、 能将料筒内的融熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色不均现象。 4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。三、背压太低时，易出现下列问题1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。四、过高的背压 ,易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 五、背压的调校 背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压 是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！ 注塑中造成变色的原因一、设备方面 （1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。 （3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。 二、模具方面 （1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。 （2）模具浇口太小。 （3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。 （4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三、工艺方面 （1）螺杆转速太高、预塑背压太大。 （2）机筒、喷嘴温度太高。 （3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。 四、原料方面 （1）物料被污染。 （2）水分及挥发物含量高。 （3）着色剂、添加剂分解。 1.6.8黑斑或黑液造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面： 一、设备方面 （1）机筒中有焦黑的材料。 （2）机筒有裂痕。 （3）螺杆或柱塞磨损。 （4）料斗附近不清洁。 二、模具方面 （1）型腔内有油。 （2）从顶出装置中渗入油。 三、原料方面： （1）原料不清洁。 （2）润滑剂不足。 1.6.9 烧焦暗纹 一、设备方面： 注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。 二、模具方面： （1）排气不良。 （2）浇口小或浇口位置不当。 （3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。 三、工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度太高。 （2）注射压力或预塑背压太高。 （3）注射速度太快或注射周期太长。 四、原料方面： （1）颗粒不均，且含有粉末。 （2）原料中挥发物含量高。 （3）润滑剂、脱模剂用量过多。关于注塑技术水平与工作经验的探讨一. 成品变形 (WARPING) 不良原因 对策 1.成品顶出时尚未冷却 1.降低模具温度及原料温度，延长冷却时间 2.成品形状及厚薄不对称 2.脱模后以定型架固定，变更成型设计 3.填料过多 3.减少射出压力、时间、速度及计量 4.几个溢口进料不均匀 4.更改溢口 5.顶出系统不平衡 5.改善顶出系统 6.模具温度不均匀 6.调整模具温度 7.进溢口部份之原料太松太紧 7.增加或减少射出时间 十二. 成品内有气孔 (AIR BUBBLES) 不良原因 对策 1.成品断面，肋或柱过厚 1.变更成品设计或溢口位置 2.射出压力过低 2.提高射出压力 3.射出时间不足 3.增加射出时间 4.浇道溢口太小 4.加大浇道及入口 5.射出速度太快 5.调慢射出速度 6.原料含有水份 6.原料彻底干燥 7.原料温度过高以致分解 7.降低原料温度 8.模具温度不平均 8.调整模具温度 9.冷却时间太长 9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴 10.背压不够 10.提高背压 11.水浴冷却过急 11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度 12.料管温度不当 12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度 十三.黑点 (BLACK SPOTS) 不良原因 对策 1.原料过热部份附着料管管壁 1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原料滞留时间 2.原料混有异物、纸屑等 2.检查原料、彻底空射 3.射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出压力及速度 3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置 4.料管内有使用过热*角 4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象 十