微粉煤电选脱硫降灰技术.doc

平顶山工业职业技术学院毕业设计说明书（论文）目录摘要11 前言32 煤的介电性质研究42.1 介电常数的物理意义42.2 介电常数的测定方法442.3 介电常数测量装置及完善方法453.电选机分选区内滚筒表面电晕电流和场强的分布规律74 电选过程的动力学分析94.1 电选过程中颗粒的受力分析94.2 机械力分析94.3 电场力的分析104.4 电选过程中颗粒脱离滚筒表面的条件8115电极结构的设计原则和给料方法的改善135.1 分选过程中导电结构的选择7135.2 电选机给料装置的改进9135.3新型给料装置效果146 电选脱硫降灰的试验研究156.1 电选脱硫降灰效果的评定标准156.2 电极电压对脱硫降灰效果的影响116结语21参考文献23平顶山工业职业技术学院毕业设计说明书（论文）摘要微粉煤电选脱硫降灰技术是利用现代化高科技技术，具有节约能源、提高锅炉效率、降低成本、减少有毒痕量元素排放、减轻环境污染等诸多优点。影响该技术成果的因素很多，本文主要从以下几个方面进行研究：煤的介电性质、电选机分选区内滚筒表面电晕电流和场强的分布规律、电选工程的动力学分析、电极结构的设计原则和给料方法的改善、电选脱硫降灰的试验研究。 关键词：介电常数、电晕电流、场强分布、电极结构、电选过程中颗粒所受力AbstractPowder coal ash election desulphurization technology is the use of modern high technology, the advantages of saving energy, improving boiler efficiency, lower costs, reduce emissions of toxic trace elements, to reduce environmental pollution and many other advantages. Impact of the technological achievements of factors, this paper studies the following aspects: the dielectric properties of coal, electricity sub-constituency electoral machine drum surface corona current and field intensity distribution of the selected works of the dynamics of power, electrode structure design principles and methods to improve the material, electrostatic separation experiment of desulfurization ash reduction. 关键词：介电常数、电晕电流、场强分布、电极结构、电选过程中颗粒所受力 Key words: dielectric constant, corona current, field distribution, electrode structure, electric power received by the election process of particle 1 前言 在中国能源结构中，煤炭在相当长的时期内仍将占主导地位。但是，目前燃用煤（特别是直接应用煤）所造成的环境污染已十分突出，已火力发电行业为例，1999年全国火电厂SO2排放量810万吨，占全国SO2排放总量的43.6，燃煤平均灰分26，燃煤含硫量1的火电厂100多家，相应装机容量4000多万千瓦，约占全国火电装机容量的14。要想解决日益严峻的燃煤环境问题，必须应用现代洁净煤技术，提高煤炭利用率。在燃(用)前对煤进行有效的去除黄铁矿等矿物质以提高煤质，就是洁净煤技术的源头技术。在这些问题的推动和前任奠定的技术基础下，多种摩擦电选机诞生了。2 煤的介电性质研究2.1 介电常数的物理意义 介电常数示综合反映电介质极化行为的物理量。电介质在电场作用下极化能力愈强，其介电常数值则愈大，导电性也愈好，反之则导电性差。我们知道：对一个平板电容器来说，当以电解质代替真空时，电容器的电容量将增大，增大的倍数就叫该电介质的相对介电常数r（在工程上简称介电常数，记作，真空的相对介电常数为1），从这个意义上说介电常数就是电容率，由此用公式可表示为 =C/C0 （2.1）式中 - 介质介电常数 C0 - 电容器极间为真空时的电容量 C - 电容器极间为介质时的电容量2.2 介电常数的测定方法4 矿物质介电常数的测定方法一般有四种：1）比较电容器电容量的方法2）间接比较介电常数的方法3）间常数法4）应用微波谐振腔法进行介电常数的测量下面我们对较为常用的1）测定方法做下分析： 该方法的基本原理是建立在式（2.1）的基础上的。通过测定同一规则平板电容器在极板间分别为真空和介质时的电容，代入式（2.1），即可求出介质的介电常数。但是极板间为真空状态不易实现，而空气的相对介电常数1.0008，近似地等于真空的相对介电常数1，所以在实际测量中，可以以极板间充满空气时的电容Ca代替充满真空时的电容C0。式（2.1）可改写为 =C/Ca （2.2）用此法测出C、Ca，即可求出介质的介电常数。该方法较简便、精确、重复性好、较为常用。2.3 介电常数测量装置及完善方法4 测量装置 主要用到了以下仪器：1）精密万用电桥；2）恒温箱；3）自制的具有保护电极的三电极平板电容器。测量装置图略。理论及测试手段的完善措施 容器由有机玻璃制作，恒温箱同时用做屏蔽箱。对于上述自制的三电极圆形平板电容器来说，在其间充满空气时的理论电容为 Ca=0S/d=r00/ d (2.3)式中 Ca - 电容极板间充满空气时的电容S - 极板有效面积d - 极板间距离0 - 空气介质常数r0 - 极板有效半径在测量过程中为了减小测量误差采取以下措施： 1）采用具有保护电极的三级测量系统，以减小边缘效应，同时对万用电桥和电容器测量系统采取了可靠的屏蔽保护措施。 2）为了保证测量环境的稳定，在测量过程中将平板电容器系统置于恒温箱中。3）对理论公式进行了必要的修正。根据式（2.2）测出的介电常数实质上试样和空气混合物的介电常数，同时在测量过程中有引线分布电容和未消除的边缘效应电容自始至终存在，因此要想得到矿物颗粒的真实介电常数，对式（2.2）进行修正时非常必要的。公式=C/Ca 中，C和Ca分别为电容极板间冲满试样和空气时的理论电容，但这和实际电容之间是有一定差别的，为此引入参数C、Ca 、Cd、 Ce、 C、Ca、Cd、Ce对式（2.2）进行修正。修正过程简写为 Ca= Ca Cd Ce （2.4） C= C Cd Ce (2.5) = C / Ca (2.6)由式（2.4）、(2.5)、(2.6)可得修正结果= C- Ca Ca 1 (2.7)由式(2.7)可以看出缘边效应电容Ce、引线分布电容Cd引起的误差已被消除 。但式(2.7)中还不是粉状试样的真实介电常数，还必须对式(2.7)作进一步修正。要得到粉体的真实介电常数，必须将颗粒间充满的空气对介电常数的影响加以校正。校正结果略。最终得到粉状试样的真实介电常数结果如下 =- n 1- n = C- Ca(1- n) Ca + 1 (2.8)3.电选机分选区内滚筒表面电晕电流和场强的分布规律 电选过程中使物料荷电的大量负离子是由电晕电极放电产生的2。电晕电极一般采用细金属丝或薄刀片做成。在电选机中电晕电极一般接直流负高压端，滚筒表面附近的电场可近似看做匀强电场。在电选机接地滚筒上等距地贴上探测电极，通过测量各探测电极上单位时间内接受到的负离子（即电晕电流）来研究滚筒表面上电晕电流的分布情况，或通过测量某一电极在不同条件（施加电压、电极间距）下的接收离子情况来研究电压、极距对电晕放电的影响。由于探测电极所接收的离子是在探测电极宽度上的平均效果，因此，在测试过程中探测电极做得尽量窄，以使结果更接近滚筒表面上某一位置的电晕电流分布，但探测电极过窄会使得单位时间内流过的电量太小，不易检测，误差极大。在研究中采用宽约2的铝箔做探测电极。通过测定电阻R上压降来计算相应的电晕电流，即 I = UR (3.1) 式中 I - 滚筒表面探测电极处电晕电流密度 U - 电阻R上的压降在测试过程中，R上的压降应用示波器观察测定。这样测得的结果是滚筒上不同位置的电晕电流随时间变化的规律，或同一位置在不同电压、机距下电晕电流的变化情况（电晕电流沿滚筒轴向的分布是相同的）。滚筒表面电场的测定原理与电晕电流测量原理是相似的，只是取消了电阻R，实行断路，用示波器直接测量探测电极与接地滚筒间电压，由于滚筒表面附近电场可近似看做匀强电场，而且绝缘层厚度很小，所以滚筒表面场强可由下式算出 E = U / d （3.2 )式中 E - 滚筒表面探测电极处场强 U - 探测电极与接地电极间电压 d - 绝缘层厚本节对电选机中电晕电极，静电极的电晕放电规律和场强分布规律进行了详细研究，研究过程略。并从高压气体放电理论中给出了理论解释，为电选过程选择参数提供了参考依据，研究结果表明：1）电晕电流随时间变化的波形为在较低的驻态直流分量上面叠加着规则的脉冲波形，即对应于恒定的电压，电晕电流并不是恒定的直流。电晕电流的驻态直流分量与脉冲峰值随电压上升而增加，且增加幅值是不同的。电晕电流和场强示波图的特征是：驻态直流分量上叠加着脉冲分量。2）电晕电流和场强随极间电压升高而增强，随极间距离增大而减小。3）电晕电流和场强的强度沿滚筒表面呈正态分布。4）静电极对电晕电流的放电有屏蔽作用，静电极之间和电晕电极之间也存在屏蔽作用。5）在分选过程中宜采用高压大极距操作制度，但电压不宜过高，以避免产生强烈流注放电或火花放电。4 电选过程的动力学分析电选过程中颗粒的分离最终取决于受力状态。即当颗粒所受合力小于其随接地滚筒转动所需要的向心力时，颗粒将脱离滚筒表面而成为导体产物或中矿产物；而当其所受合力大于其做圆周运动所需向心力时，颗粒就表现为吸附在电选机接地滚筒上随之一起转动，直到被毛刷强制刷下而成为非导体产物。4.1 电选过程中颗粒的受力分析电选过程中矿物颗粒受力是比较复杂的，因为随着各种操作条件的变化和物料性质的变化，颗粒所受的各种力都会随之发生变化。颗粒在运动过程中，在不同时间、不同位置所受力也是不同的。电选过程中矿物颗粒受力从总的方面来说可分为分子力、机械力、电场力三大类。1） 分子力(表面力）的分析 矿粒之间思的分子力又叫表面力，主要是指范德瓦尔斯力，它是组成矿粒的分子（原子）之间的分子吸附力的加和表现，是由于表面原子之间的极性作用而产生的，对于半径为r的两个球行颗粒来说，范德瓦尔斯力为 F = Ar / 12h （4.1）式中 F - 范德瓦尔斯力 H - 颗粒间的距离 A - Hamaker常数，一般数值范围是（0.44）1019范德瓦尔斯力在110nm范围内起作用。在电选过程中分子力的作用是使微细粒子分选恶化的主要原因，它促使超微细粒子间及超微细粒子与细粒子之间效果相互吸附、团聚，并且和接地滚筒相互吸附，使分选下限提高。 4.2 机械力分析电选过程中矿物颗粒所接受的机械力主要有重力、摩擦力和弹性力。这些力在不同位置起到的作用也不相同，下面分别给予分析。1） 重力5重力是由于颗粒处在重力场中受到地球的吸引作用而产生的，施力物体为地球，其大小和方向保持不变，其计算公式为 G = mg （4.2）式中 G - 颗粒所受重力 m - 颗粒质量 g - 重力加速度重力所产生的作用效果有两个：一是使颗粒沿法线方向压紧滚筒表面或使颗粒离心运动脱离滚筒表面，另一作用是使颗粒沿切线方向加速运动。2） 弹性力弹性力也就是支持力，是由滚筒表面对物体所施加的。弹性力实质上是颗粒对滚筒表面施加压力的反作用力，而压力的大小由重力、电场力的作用共同决定，并且在不同的位置由于重力、电场力的变化而大小、方向都发生变化，所以颗粒所受弹性力在不同位置是大小、方向都不同，其方向始终指向外法线方向。3） 摩擦力摩擦力是矿物颗粒在滚筒表面上所受到的沿切线方向与滑动趋势相反方向的作用力，施力物体是滚筒表面。摩擦力的大小与弹性力成正比，摩擦力的大小也不断发生变化。这里需要说明的是，矿物颗粒所受摩擦力主要是指静摩擦力，因为一旦开始滑动就有可能脱离滚筒表面。4.3 电场力的分析电场力在电选过程中是最为重要的力。因为电选过程的基本原理就是利用颗粒的导电性差异以及在电场中受力差异来实现分选的。颗粒在电场中受力主要有三种：静电力、梯度力和镜像力。1） 静电力5静电力是指在静电场中介质颗粒所受的力。在考虑静电场对颗粒作用力时，只要考虑电场对其上所带电荷的作用力qE即可，静电力qE的方向沿电力线切线方向。而且静电力在不同位置因带电量和电场强度的不同而不同。2）梯度力 由于电选机中高压静电场一般为非匀强电场，一个矿物颗粒在电场中被极化而成为一个电偶极子时，不匀强电场对它有一个作用力，这个作用力将使它被吸向电场强度增强的区域。此力即是梯度力，又称为有质动力，其大小为 F梯 = r(- 1 /+ 2 )EgradE （4.3）式中 F梯 - 非匀强电场作用于矿粒上的梯度力 r - 矿物颗粒的半径 - 矿物颗粒的介电常数 E - 矿物颗粒所在处的电场强度 GradE - 矿物颗粒所在处的电场变化梯度 梯度力对导电性好的颗粒和导电性差的颗粒都产生同样的作用。3）镜像力对非导体而言，其上带有大量负电荷，这些负电荷将引起接地滚筒的感应，感应的电荷为正电荷 。图中虚线位置为感应电荷作用等效位置，叫做像电荷。由于颗粒尺寸相对滚筒来说非常小，所以在颗粒所在位置，可以将滚筒表面看做平面，由物理学原理可知，像电荷位置关于滚筒表面对称。原电荷与像电荷符号相反，因此它们之间产生相互吸引力，又因为原电荷与像电荷相距很小（距离为颗粒直径d），所以这时镜像力特别大，使颗粒紧紧贴在滚筒表面上。镜像力的计算公式为 F镜 = q/40d (4.4)式中 F镜- 镜像力 q - 颗粒上所带电荷量 d - 颗粒直径由于颗粒上所带电荷量岁时间发生变化，所以镜像力也会随之发生变化，镜像力方向沿法线方向指向圆心。镜像力与静电力和梯度力相比，作用占主导地位。在电选机中，愈靠近滚筒表面，其电场变化梯度越小，而且颗粒尺寸又非常小，所以由式（4.3）可以看出梯度力非常小，在计算中相对镜像力和静电力来可以忽略。4.4 电选过程中颗粒脱离滚筒表面的条件8关于颗粒脱离滚筒表面的条件，国内外文献介绍中都比较粗糙，它必须从颗粒的受力分析和动力学应满足的条件入手分析。颗粒在分选过程中的受力分析，前面已分别给予了讨论。在分析中梯度力一般忽略不计，关于分子力，在粒度 0.074mm（200目）时，其作用与其他力的作用相比可以忽略，而当粒度 0.074mm，特别是 f静，这时颗粒将由静止变为滑动，即有可能脱离滚筒表面。因此从切向运动动力学分析可知，颗粒在滚筒表面上滑动的条件是mg| sin | N （4.5）由法向动力学分析可知，如若颗粒受弹性力N0，则表示颗粒已经脱离滚筒表面，所以，可以以弹性力N0作为颗粒脱离滚筒表面的脱离条件，由式（4.13）mg cos + qE + q/40d + F分子 N = mR 可知颗粒脱离滚筒表面的条件为mg cos + qE + q/40d + F分子 mR （4.6）对于粒度大于0.074 mm的颗粒，F分子可以忽略，则颗粒脱离滚筒表面的条件为mg cos + qE + q/40dmR （4.7）5电极结构的设计原则和给料方法的改善电选机给料装置的给料效果对分选过程的影响岁不像其他操作部分对分选过程的影响那么大，但其给料的均匀性，对改善微细粒子的分选效果和提高电选机处理能力影响很大。5.1 分选过程中导电结构的选择71） 分选导电性好和导电性差的原煤时的电极结构如果待分选的原煤的导电性比较好，即包括净煤的介电常数都比较高，由于净煤的导电性也比较好，因此，在分选过程中往往容易造成精煤损失过多，产率低，但其灰分一般不高。为了提高精煤产率，应选用多根电晕电极宽区域电晕电极放电的电极结构，或采用多根电晕电极与静电极的复合结构，这样尽量使精煤充分荷电，而且长时间保持足够电荷，使之能牢固地吸附在滚筒表面上。相反，如果原煤导电性很差，这时有可能精煤产率很高，但脱灰效果却不一定明显，这主要是因为这种煤一般高灰分含量不多，且大部分呈浸染状分布，宜采用荷电不要太充分的原则设计电极，如选用一根电晕电极和一根静电极的结构，或单静电极结构，甚至多静电极的组合，这样在保证净煤吸附在滚筒表面的同时，尽量排除灰成分。2） 分选粗粒物料和细粒物料时是电极结构在分选较粗的物料时，由于重力和颗粒做圆周运动所需要的向心力都比较大，这时必须使净煤成分充分荷电，以使得电场力能够维持颗粒做圆周运动，否则精煤将损失导中煤或尾煤中，因此，宜选用多根电晕电极组合的结构或多根电晕电极与静电极的组合结构。在分选微细物料时，遇到的首要问题是这时分子力的作用开始起到比较重要的作用，而重力及惯性离心作用则变小，这时表现为大量物料因分子力作用而吸附到滚筒表面，最终成为非导体产物。为了克服这种作用，设计电极时，应尽量使颗粒少带电荷，而且同时应尽量使其感应带上与接地滚筒极性相同的电荷，这只有选择单纯静电极的结构或多根静电极组合的结构。5.2 电选机给料装置的改进9为了克服现有给料装置的缺点，在设计改进给料装置时，采用了两种方法手段：1）在料斗和溜板上加电振装置，由于激振力的作用而使给料过程出现搭供不下的现象和给料板上容易出现的呆滞不下、打团崩落的现象消除，这就使得均匀给料的要求有了首次保证。2）采用经典分散技术。首先将给料板改为绝缘料板，以防止带电的微细粒因镜像力吸附在溜板上，高压电极安装在溜板出口处，使物料充分电荷。5.3新型给料装置效果 新型给料装置在实际应用中取得了明显效果。（1）料斗中搭供现象和溜板上呆滞不下现象得到了明显改善，给料均匀分散。（2）超微细粒的团聚现象已得到了克服，分选效果也得到了改善，由于超微细粒对细粒子的吸附作用变得很小，实际分选下限降低，由0.074mm降至0.043mm。（3）角域中弱电场得到根本转变，强化了分选效果。6 电选脱硫降灰的试验研究6.1 电选脱硫降灰效果的评定标准对于应用高压静电选进行微粉煤的脱硫降灰，效果主要受电选机本身操作参数和原料煤质的影响，必须给出一定的标准来评定其分选效果的好坏，但是目前国内外还没有比较统一的标准。在这里我们借鉴美国匹兹堡能源研究中心对电选选煤的评定方法和浮选的效果评定方法作为评定标准，这些评定标准主要是：1）效率指数（可以分别按灰分和硫分计算）；2）灰分脱除百分率；3）硫分脱除百分率（可指黄铁矿或全硫）；4）精煤可燃体回收率。下面对这些标准的意义分别作以必要说明并给出计算公式。1） 效率指数按匹兹堡能源研究中心的评定方法，脱灰效率指数和脱硫效率指数的计算公式分别为脱灰效率指数 = 精煤产率（%）尾煤灰分（%）/精煤灰分（%）脱硫效率指数 = 精煤产率（%）尾煤全硫分（%）/精煤全硫分（%）为了使公式简洁，我们引入以下符号表示公式中的各项：A入-给料灰分（%）；A精-精煤灰分（%）；A尾-尾煤灰分（%）；精-精煤产率（%）；尾-尾煤产率（%）；S入-入料全硫分（%）；S尾-尾煤全硫分（%）；S精-精煤全硫分（%）；则上面两式可写为 脱灰效率指数 =精A尾 / A精 (6.1)脱硫效率指数 =精S尾 / S精 (6.2)2)灰分脱除百分率和全硫脱除百分率灰分脱除百分率和全硫脱除百分率分别表示了精煤中灰分含量和硫含量相对于原煤中灰含量和硫含量的减少情况，其公式为：灰分脱除百分率= 100 -精煤产率（%）尾煤灰分（%）/100入料灰分（%）100%= (100 -精)A尾 / 100A入100% (6.3)全硫脱除百分率= 100 -精煤产率（%）尾煤硫分（%）/100入料硫分（%）100%= (100 -精)S尾 / 100S入100% （6.4）因此，灰分脱除百分率和全硫脱除百分率越高，表示精煤中灰含量和硫含量越少，分选效果越好。 3）精煤可燃体回收率精煤可燃体回收率主要是衡量入料中可燃成分在精煤中的回收情况，是比较重要的指标。因为若一味追求精煤的低灰分，但大量可燃成分都损失到尾煤中，这样的效果也是不好的。精煤可燃体回收率 = (精煤中可燃体含量 /入料中可燃体含量) 100%=精（100 - A精）/100（100 - A入）100% （6.5）4)分选效果的辅助评定标准在评定分选效果时，经常还以精煤灰分、硫分和产率作为辅助评定标准。这些评定标准中都是以两产品情况计算的，当分选三产品时以中煤和尾煤合并计算灰分和硫分作为尾煤灰分和硫分代入公式中进行计算。6.2 电极电压对脱硫降灰效果的影响1电极电压是影响电选效果的重要因素之一，试验中保持电极结构、极距、转速、分矿板位置不变，对不同电极电压进行分选试验。1）试验过程略，有试验结果来看，脱灰效率指数、脱硫效率指数和其他指标都随着电压的升高而升高，即随着电极电压的升高脱灰脱硫效果都得到改善。这里还需要进一步说明的是，试验结果分析中是以全硫计算的，由于试样的有机硫较高，约0.6%左右，而用物理方法难以除去这些有机硫分，因此若以黄铁矿硫计算，脱硫效果更加明显。2）随着极距增大，精煤产率提高，精煤灰分降低，精煤硫分也降低，同时可燃体回收率、脱灰效率指数、脱硫效率指数都得到提高。因此，随着极距增大，脱硫脱灰效果都变好。当极距比较小时，精煤中细粒较多，灰分相对高些。当然如若极距太大，电晕电流太小，分选效果也会恶化。3）从试验结果看滚筒转速对脱硫和脱灰效果都产生非常显著的影响，转速越高，分选效果越好，只是当转速很高以后，这种影响才不那么明显，而且从产率和可燃体回收率变化趋势来看，转速过高，分选效果将恶化。因此，实际上对任一粒级都有最佳转速范围。4)从试验结果看，给料速度越快，分选效果越不好。5）对于所选用的煤样来说，由于其导电性较好，所以多根电晕电极组合时，由于精煤得到充分持久地荷电，因此损失少。而与此同时，由于多根电晕电极产生的静电场也很强，因此强化了对尾煤的吸出作用，所以分选效果好，这里需要说明的是对于不同的原煤应选不同的电极。6）从试验结果看来给料粒度对分选效果的影响是非常明显的， 0.31mm粒度级的分选效果是：精煤灰分低，但产率也很低脱灰和脱硫效率指数很低，灰分和硫分脱除率很高，从总的角度来看效果不好；0.150.3mm和0.0740.15mm粒级的分选效果随着颗粒度减小，虽精煤灰分变高，但精煤产率也提高，从脱灰和脱硫效率指数及可燃体回收率来看，效果比较令人满意； 0.0430.074mm粒度级，精煤产率更高，但精煤灰分和硫分也很高，不过这时尾煤灰分和硫分也都特别高，所以如果单纯从脱灰脱硫的角度看效果尚可，因此这时脱灰效率指数、脱硫效率指数都很高，但若是考虑到精煤灰分较高，其效果从总的来看不如0.0740.15mm和0.150.3mm粒度级的分选效果。同时，从这也可看出脱灰效率指数和脱硫效率指数这两个标准的不全面性。当然，对于0.31mm和0.0430.074mm粒度级若分别采用多段扫选和多段精选，其效果是很好的3。7）随着入料水分的增加，精煤产率迅速减小。从结果来看，给料外水分应控制在1%左右，外水分超过1%，虽然精煤灰分没有明显增加，但产率已很小，外水超过1.5%已无法进行分选。当然，尽管绝对干燥和空气干燥状态时，分选效果好，但在生产中是不是易实现，所以生产中外水以控制不高于1%为宜。8）从正交试验结果分析来看，转速越高，电压越高，效果越好。6.3 流程试验设计6前面所做的单因素试验和正交试验都是一段分选的结果。但是电选过程由于其分选区很短，有效分选时间也很短，所以一段分选一般很难达到很理想的分选效果。因此。在电选作业中一般为多段精选、中煤再选、扫选结合能达到比较理想的效果。因此，在正交试验的基础上，有设计了流程试验。1）0.31mm粒级的流程实验设计图1 0.3 1mm级分选流程表1 流程试验指标值（%）灰分脱除率全硫脱除率可燃体回收率脱灰效率指数脱硫效率指数82.2073.2079.33480.16283.59从试验结果明显看出经这段中煤再选和尾煤扫选的试验结果很好。其效果可达精煤产率62.51%、灰分7.8%。若以无机硫计算其脱硫率可达81.46%。2）0.0430.3mm粒级的流程试验设计对于0.0430.3mm粒级，设计了两个流程试验，其流程和指标分别如图2、图3和表2、表3所示。从结果来看，经中、尾煤扫选后分选效果较好，其效果可达：精煤产率72.07%、灰分9.34%、脱灰率72.90%、脱硫率57.04%、可燃体回收率86.92%。若以无机硫计算其脱硫率可达65.41%。图2 0.043 0.3mm级分选流程（1）表2 流程（1）试验指标值（%）灰分脱除率全硫脱除率