生产车间管理制度.doc

生产车间管理制度一、工作职责及处罚办法1、上时按要求穿戴好工作服、工作帽、工作鞋,挂好上岗证, 违者每次处以5元罚款,工作服不得穿出车间, 违者罚款10元。2、车间严格按照生产计划部指令,根据车间设备状况和人员,精心组织生产, 违者每次处以20元罚款。3、车间如遇原辅材料、包装材料不符合规定,有权拒绝生产,并报告质保部和生产计划部。如继续生产造成损失，将按质量管理条例进行处罚。4、员工在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程和sop进行操作,不得擅自提高或降低标准,在操作的同时并作好记录，违者每次处以10元罚款。造成较大经济损失将按质量管理条例进行处罚。造成安全事故者将交公司处罚。5、按照GMP、医疗器械生产条例要求对原辅材料、包装材料进行管理并作好记录，违者每次处以20元罚款。6、加强现场管理随时保证场地整洁、设备光洁。操作人员下班前均要打扫场地和设备卫生，违者每次处以10元罚款。7、车间生产所剩的边角余料将由专职人员运出车间,由有关部门统一处理，未按时运出车间，每次处以10元罚款。8、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全，违者每次处以20元罚款。9、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行,对影响生产者每次处以10元罚款。10、禁止在车间聊天、嘻戏打闹,违者每次处以10元罚款。11、车间员工必须服从车间安排,对不服从安排、谩骂者每次处以50元罚款,对人身攻击者每次处以100元罚款并交公司人事部。12、对盗窃公司财产者,不论价值多少一律交公司行政部处理。13、本部门人员违反制度当月罚款达100元以上，车间负责人按其金额的20处罚，车间副职分管人员当月罚款金额在100元以上，按其金额的25罚款(本制度不包括第11条)。二、考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：“德”主要是指敬业精神、事业心和责任感及行为规范。“勤”主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。 车间是生产型企业的中心，车间和制造部门管理的好坏，直接影响着产品“质量、成本、交货期”各项指标的完成，伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天，车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色！ 制造干部承担着车间管理和生产过程控制的重任，需要有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还需协同其他部门共同处理现场的各种问题。而车间管理人员常常面临：工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象还是理不出头绪，如何有效的推进车间管理工作？主管要改善，老板要降本，生产现场如何有效发现问题，持续改进？品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，如何提高生产车间柔型，有效的保证生产进度？生产过程不稳定，机器故障和产品质量问题常常发生，如何有效的控制提高质量和提高设备利用率现场很多事情需要依靠下属和同级部门共同努力，可是经常是出了问题后，人人相互推脱，事情一误再误，如何有效的与他人沟通和协调，如何激发下属的主动性和责任心？应该努力研究以下几个方面，从各个角度进行完善： 车间管理人员的角色定位车间管理人员的职责与角色认知如何建立好的管理的基础如何成为好的车间现场管理人员车间管理工作的重心与要点 如何有效的推进车间管理工作车间整体工作的推进体系车间管理项目的指标化如何将目标与指标展开为具体的实施方案如何有效的分解车间管理目标如何通过报告与例会进行管理追踪 如何有效的挖掘车间问题工厂常见问题如何从4M查核各个环节的问题如何寻找“三呆”，消除“三呆”如何建立适宜的标准，作为暴露问题的指针 车间管理的基础-如何运用5S和目视管理为什么5S是工厂管理合理化的根本5S的核心与实质精益目视管理TAKT信息板,发布信息板5S信息板,KANBAN卡片创建和应用不同类型的视觉控制工具5S的效用案例研讨 车间进度与过程控制生产作业计划的追踪实施如何控制最佳的生产节拍，保持有效产出如何提高生产管理系统的柔性? 如何减少运输时间，缩短交期? 如何提高生产管理系统的柔性? 运用U型生产线布置方式提高生产线的柔性? 如何降低换线时间适应生产线的转换? 如何利用多能工随时调整生产安排如何化解瓶颈环节的制约瓶颈管理概念如何解决瓶颈生产负荷平衡瓶颈管理案例如何通过快速换型技术实现多品种生产转换? 快速换型的概念和方案? 换型物料车与换型工具车的使用? 换型的过程分析? 快速换型案例针对小批量生产的作业调度与监控? 生产调度与即时统计反馈? 针对多品种小批量的作业计划方法 现场质量改进如何识别质量问题如何运用品管圈活动改进质量管理推移管理与预防性问题发现质量问题的对应流程与要点质量改善活动的四阶段十步骤 现场成本控制盈亏平衡点学习老板的经营观现场成本管理的主要指标降低制造成本的主要途径减少现场浪费的活动方法放大镜从宏观到微观的CD工具标准成本与标准工时的测定标准成本/标准工时的差异分析 现场设备管理TPM设备管理的八大支柱数字化的综合效率管理设备的六大损失改善慢性损失，向零故障挑战设备初期清扫与困难源对策自