机械制造工艺学复习.doc

1. 误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）2. 加工误差分为：系统误差，随机误差。系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常指系统误差，后者称变值系统误差。随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间而有规律地变化的，因此由它们引起的加工误差属于变值系统误差。在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。毛胚误差的复映、定位误差、夹紧误差、多次调整误差、残余应力引起的误差都是随机误差。3. 分布图分析法：1）判别加工误差性质2）确定工序能力及其等级3）估算合格品率或不合格品率4）改进措施4. 加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。5. 加工表面质量对机器零件使用性能的影响：1）表面质量对耐磨性的影响2）表面质量对耐疲劳性的影响3）表面质量对耐蚀性的影响4）表面质量对零件配合质量的影响。6. 机械加工过程中的强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动。7. 强迫振动产生的原因：机内振源，机外振源。8. 机械加工中的自激振动（颤振）：在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。9. 粗基准的选择原则：1）保证相互位置要求的原则2）保证加工表面加工余量合理分配的原则3）便于装夹的原则4）粗基准一般不得重复使用的原则10. 精基准的选择原则：1）基准重合原则2）统一基准原则3）互为基准原则4）自为基准原则5)便于装夹原则11. 工艺顺序的安排原则：1）先加工基准面，再加工平面，后加工其他表面2）先加工平面，后加工孔3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序12. 制定装配工艺规程的原始资料：1）产品的装配图及验收技术标准2）产品的生产纲领3）生产条件13. 制定装配工艺规程的原则：1）保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率3）尽量减少装配占地面积，提高单位面积的生产率4）要尽量减少装配工作所占的成本14. 制定装配工艺规程的步骤：1）研究产品的装配图及验收技术条件2）确定装配方法与组织形式3）划分装配单元，确定装配顺序4）划分装配工序5）编制装配工艺文件15. 机器结构的装配工艺性要求：1）机器结构应能分成独立的装配单元2）减少装配时的修配和机械加工3）机器结构应便于装配和拆卸16. 机床夹具的基本组成部分：1）定位元件或装置2）刀具导向元件或装置3）夹紧元件或装置4）联接元件5）夹具体6）其他元件或装置17. 什么是机械制造？采用机械加工的方法，将原材料转化成成品的过程工艺过程的组成？由若干工序组成，细分为安装，工位，工步和走刀工序：一个或（一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。18. 机械加工工艺系统？零件进行机械加工时，必须必备一定的条件，既要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统，一个系统是由物质系统，能量分系统和信息分系统所组成。19. 加工方法？轨迹法，成型法，范成法，相切法20. 六点定位原理？采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。21. 基准：机械制造中用来确定生产对喜爱那个上几何要素之间的几何关系所依据的那些点，线，面。从设计和工艺两大方面来分析，可以分为设计基准和工艺基准设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线、或者面，称为设计基准。工艺基准：可以进一步分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准，称为工序基准。需要考虑的三个问题：首先考虑选设计基准为工序基准，避免基准不重合所造成的误差；若不能选设计基准为工序基准，则必须保证零件设计尺寸的技术要求；所选工序基准应尽可能用于定位，即为定位基准，并便于工序尺寸的检查定位基准：在加工时用于工件定位的基准。测量基准：工件测量时所用的基准装配基准：零件在装配时所用的基准22. 加工基准原则？零件的加工精度？尺寸精度，形状精度，位置精度通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差一般也应限制在尺寸公差之内23. 工艺系统？在机械加工时，机床，夹具，刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统24. 原始误差种类？与工艺系统初始状态有关的：（原理，定位，凋整，刀具，夹具，机床主轴回转，机床导轨导向，机床传动）误差。与工艺过程有关的原始误差：(工艺系统受力变形，工艺系统受热变形，刀具磨损，测量误差。工件残余应力引起的变形).25. 误差敏感方向？不同的原始误差对加工精度有不同的影响。当原始误差的方向与工序尺寸方向一致时，其对加工精度的影响就最大，我们把对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）称之为误差的敏感方向。26. 夹具的制造误差？定位元件，刀具导向元件，分度机构，夹具体等的制造误差，夹具装配后，以各种元件工作面间的相对尺寸误差，夹具在使用过程中工作表面的磨损27. 装夹的方法：夹具中装夹，直接找正装夹，划线找正装夹28. 加工表面的几何形貌？表面粗糙度，波纹度，纹理方向，表面缺陷。性能包括表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化。29. 加工表面质量对机器零件使用性能的影响？(附：表面质量对耐磨性的影响的东西)表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度，波纹度对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响；冷化硬化对耐磨性的影响表面质量对耐疲劳性的：表面粗糙度对耐疲劳性的影响；表面层金属的力学物理性质对耐疲劳性的影响；表面粗糙度对耐蚀性的影响：表面粗糙度对耐蚀性影响；表面层金属的力学物理性质对耐蚀性影响表面质量对零件配合质量的影响：30. 机械加工工艺规程的设计原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现，必须满足生产纲领的要求，在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低，尽量减轻工人的劳动强度，保障生命安全。31. 夹具体组成部分？定位元件或装配；刀具导向元件或装置；夹紧元件或装置；夹具体；联接元件；其他元件或装置。32. 结构装配工艺性？机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸。33. 加工误差分类？系统误差：加工误差大小和方向都保持不变或者按一定规律变化称为系统误差。前者为常值误差，后为变值误差；随机误差：加工误差大小和方向都属于随机性的34. 原则与原始资料？1.指定装配工艺规章的原则。保证产品装配质量，力求提高质量，以延长使用寿命；合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率；尽量减少装配占地面积。提高单位面积的生产率；要尽量减少装配工作所占成本。2.原始资料 装配图及验收技术标准，装配图包括总装配图和部件装配图，产品的验收技术条件，检验内容和方法也是指定装配工艺规程的重要依据；产品的生产纲领，就是其年生产量；生产条件 现有条件指定装配工艺规章36. 生产类型及其工艺特点：根据工厂生产专业化程度的不同，可将他们按大量生产、成批生产和单件生产3种生产类型来分类。其中，成批生产又可分为大批生产。中批生产和小批生产。显然，产量愈大，生产专业化程度越高。37. 机器结构的装配公益性：机器结构应能分成独立的装配单元，减少装配时的修配和机械加工，机器结构应便于装配和拆卸38. 机床夹具的功能：保证加工质量，提高生产效率，扩大机床工艺范围39. 激光加工特点和应用范围：加工精度高，加工材料范围广，加工性能好，加工速度快，效率高，价格比较昂贵。40.机械加工过程中的强迫振动的特点：是由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引起的振动。强迫振动的幅值与干扰力的幅值有关，又与工艺系统的动态特征有关。一般来说，在干扰力源频率不变的情况下，干扰力的幅值越大，强迫振动的幅值将随之增大。工艺系统的动态特性对强迫振动的幅值影响极大。当干扰力频率接近工艺系统某一固有频率时，强迫振动的幅值将明显增大；若干扰力频率与工艺系统某一固有频率相同，系统将产生共振，若工艺系统阻尼系数不大，振动响应幅值将十分大。41.自激振动特点：在没有周期性外力（相对于切削而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，这就是说自激振动频率取决于振动系统的固有特性。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。自动振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而迅速衰减。42.表面强化工艺：是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。方法：1）喷丸强化；2）滚压加工。43.退火的主要目的：1）降低硬度，改善切削加工性；2）细化晶粒，改善组织，提高力学性能；3）消除内应力，防止开裂与变形，或为下道淬火工序作好组织准备：4）提高塑性和韧性，便于进行冷冲压或冷拉拔加工。44.工序集中是使每个工序中包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工作的安装次数也相应地减少45.工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工作少，工艺路线长。特点：工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。46.基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程：1）确定各加工工序的加工余量；2）从终加工工序开始，即从设计尺寸开始，到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，可分别得到各工序基本尺寸（包括毛坯