家具IE--工时的测定.doc

IE工时测定一、开料工序的时间测定板式家具因其“部件加接口即产品”的构造特征，以及高互换性、高标准化的优势，已成为家具的主流产品；因此研究板式家具的生产效率问题，对促进和保证整个家具行业的可持续发展显得尤为重要。工时研究是一种非常有效的提高效率、降低成本、平衡生产的方法，对板式家具生产的各道工序进行工时测定有助于企业进行科学管理，全面减少生产环节的各种浪费，提高人员、设备的工时利用率，最大限度地减少不良品，最终达到提高板式家具生产效率的目的。 员工在进行开料1 开料工序标准工时测定及分析案例1.1 测定对象测定对象为东莞某家具厂，生产纯板式可拆装厨房和办公家具，下面简称为A厂。1.2 对测定工时的一些说明1. 确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准，进行各基本单元的测定。开料工序，从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后抬板下机直至摆放好为一个周期；其中，找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理皆不算入一个生产周期内，因为，这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。2. 工序分解要合理，便于区分，便于对工人的操作进行“效率评定”，确定“正常时间”。3. 用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录，这一般用在分解动作的测定上；对于一个加工周期的测定，一般用“快速返回法”。 4. 测时都在同一个工作地布置的条件下进行。5. 当操作的设备改变时，方法可以不变，但结果可能因设备的加工能力和先进程度有较大的不同。本文只是以普通的电子开料锯为测定对象。6. 方法也可以不同，也可以采用摄像机、数码相机等其他计时和记录设备进行更准确的分析和测定，本文采用的是秒表计时，所用秒表精度为1/10秒。1.3 测定的过程和结果具体测定情况见表1。从表1可知：对于零套下料，裁一张4820双贴MDF（中密度纤维板）的素板，一个周期的正常时间为3.34分钟/张，A 厂宽放率按25%计算（一般的企业应在1517%之间，A企业管理较差，经工作抽查法测定后宽放率为25%，因此，计算时就按这个实际值计算，企业整改后，经测定，才能重新确定宽放率，其工时定额也将随之改变。）则裁一张4820双贴MDF的标准时间为Tst（标准工时）=4.18分钟/张。当为批量时（如以30套为批量的界限，此时标准工时的值定为1），在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为3160套，其标准时间为Tst（1-1%）；当批量为61100套，其标准时间为Tst（1-3%）；当批量为100套以上时，其标准时间为Tst（1-5%）。 在利用周期循环的时间计算标准工时的同时，另外又利用动作单元法测定10张4828的刨花板，平均时间为3.58分钟/块，与计算出的Tn（正常工时）=3.34分钟/张相比，平均每张多用0.24分钟（14.4秒），这0.24分钟反映出的就是实际下料过程中已包含的一部分宽放时间（材料的变化，厚度的变化，加工路径的变化等所必须额外花费的时间）；而与Tst=4.18分钟/张相比,平均每块少用0.6分钟（36秒），这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。利用这台设备，要达到标准生产速度，必须配备2个人，辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、记号等工作，否则，会使实际生产效率远低于正常效率。从表1还可知，真正切削的时间只占一个裁板周期的16.22%。抬板装机单趟要11秒左右，不算生产中的搬运，周期结束的搬运一般需9秒左右，因此光搬运就占到一个裁板周期的25%左右，其它诸如看图纸、调尺寸、找料、校核尺寸等，又占去了一多半的时间。因此，要想提高效率，减少设备闲置，就必须在工作场地布置、基材的准备、技术文件的质量、设备的保养、操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫，减少一切可能影响生产效率的不利因素，才可能保证效率的稳定和提高。我们在做工时测定的同时，对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查，结果为：对设备作业状况第一次抽查了229次，生产性比率占到86%；第二次抽查了200次，生产性比率只占到65.5%。从对工人作业状况的抽查结果来看，第一次抽查总计347次，其中生产性比率占到75.2%；第二次抽查了59次，生产性比率占到60.85%。两种比率的变化幅度达到1520%，这是很不正常的，而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现，造成这一现象的原因是：生产任务安排不均衡，标准化程度低，材料种类和规格过多，不重视操作前的准备工作等。这反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道，缺乏科学性，有待调整和加强，因此要向管理要效率。这种现象在其他家具企业也是普遍存在的。（下表中：设Tst表示标准工时，Tn表示正常工时，A%表示宽放率，N1表示每小时的生产量，N2表示每工作日的生产量）表1 开料工序的工时测定时 间 研 究 用 表作业名称开料板的规格：4820板的种类：双面贴MDF裁板特点：零套、规格多研究对象：零套下料T周：裁一张素板总的时间（分钟）。T总切：裁一张素板总的切削时间（分钟）。T：裁每一个零件所需时间的平均值（分钟）。图面9911055-04工件名称几种规格的板块加工设备自动板材开料锯SS32/2500作业人员周小伟，向国华分析人员刘晓红分析时间12.03 8：4011.00板的序号每张板切削块数切削刀数T周（单位：分钟）T总切（单位：分钟）TT总切/ T周期(%)1463.42660.600.8617.542332.55360.300.8511.773663.75660.600.6316.004353.93560.501.31*12.725464.15660.601.04*14.4668105.301061.000.6618.87710127.121261.200.7116.858342.53460.400.8415.819342.50460.400.8316.0010354.07560.501.36*12.2911563.15660.600.6319.0512231.62360.300.8118.5213231.43360.300.7220.98合计567333.37（除去带*值）7.307.54（除去带*值）210.86平均4.31(块)5.623.34分钟0.56分钟0.75分钟16. 22%注：1. 一个裁板周期为从抬板上机到裁好卸下为止的时间，符号“”代表秒。2. 切削块数不包括切削的边条，只算裁好的零件。3. T值栏中，打“*”的值为异常值，剔除，因在测试中，有其它原因使机器和人的正常操作延迟。4. 由于可变的因素较多，故以周期循环时间的平均值作为计算标准时间的正常周期时间。5. 剔除3个异常值，裁10张板的周期时间的平均值为：3.34分钟/张。6. 经计算，每张48的板平均约裁4块零件。7. 裁每一个零件，约需7. 54/10=0.75分钟。 8.“T总切”栏中的“6”来自有效实测20次的统计值，即为开料锯正常切削（裁一刀）的时间，不包括压板下落到压板抬起所用的时间（下落和抬起合计一般约为6.5秒左右）。计算栏： 速度评价：100Tn=3.34分钟/张 Tst=Tn（1+A）=3.34（1+0.25）=4.18分钟/张 N1=60/ Tst=60/4.18=14（张/小时） N2=8小时/日N1=814=112（张/日）1.4 影响开料效率的因素1. 设计的标准化程度零部件的标准化是板式家具进行工业化生产的灵魂所在。该企业由于标准化程度低，产品种类多，零部件规格多，原材料品种多，造成开料工序复杂化，调整机器频率高，看图纸时间长，量尺寸次数多，非生产时间增加，即使是生产时间，其中不产生经济效益的时间偏高，大大影响了企业的生产效率。2. 生产过程的组织对于品种多、批量小的生产现状，由于粗放的生产计划造成的时间损耗较多，因此，要研究如何集中生产，利用制造数量分析、经济批量研究和成组技术，得到类似成批生产的经济效果。在此方面，A企业做得较差，缺乏这种意识和技术，没有充分考虑目前的产品和生产特点进而合并重组，既简化操作，又减少材料和人力浪费，因此，非生产比率偏高。3. 技术文件的质量在家具生产企业中，设计意图能否被生产部门充分领悟是一个较为突出的问题，许多质量和效率问题往往都出在部门与部门之间的“接口”处。A企业这个问题非常突出。通过大量的抽查发现，工人用在看图纸的时间比率达到826%，大部分为16%左右。质量问题也往往出在由于图纸标注或说明不清而造成的问题上。4. 板材的综合质量人造板的质量是完工产品质量的保证，也是每一道工序效率和质量的保证。如刨花板的刨花粗大，不仅开料时易爆边，影响加工效率和质量，而且也影响后续的贴面和封边工序的效率和质量。其它如含水率、密度、厚度公差、厚度膨胀率、应力等每一项指标偏离标准，都将影响加工效率和质量。5. 板材摆放的位置板材摆放的位置对生产效率影响较大。摆放不合理，不仅增加了运距，而且增加了劳动强度，同时也增加了板件损坏的几率。这是企业普遍存在又最容易被忽视的问题。通过工作抽查，我们得出工人搬运工件的时间比率占总生产时间的9.7%，而台资家具企业仅占4%左右。6. 操作者的作业方法、识图能力、编程能力以及经验人是设备、材料与技术要求的组织者和实施者，对企业来说，人是最重要的因素；而企业往往忽视了这一点。许多家具企业不重视技能培训，又缺乏标准作业指导书，即使有，也很简单，缺乏规范性；因此，工人常常只能凭借自己的经验和工作习惯进行操作。由于缺乏正规培训和指导，加上奖励机制也不健全，因此工人在操作中存在很大的随意性。注重技能培训，将大大有利于生产效率的提高。2 结论通过对板式家具下料工序进行工时测定，我们可以得出以下结论：1. 下料时应根据批量、材料种类、质量、用途的不同，及时调整切削方式、切削速度和切削量，以保障切削效率和质量。2. 在一个裁板周期中，用于切削的时间约占到一个裁板周期的16.22%，其它主要的时间都消耗在搬运、调整机器、看图纸以及闲置上；因此，要想提高裁板的效率，就必须减少除切削以外的其它辅助时间。3. 影响下料工序的效率最关键的因素是产品的标准化设计及操作规范的标准化程度。4. 工时测定不是最终目的，而是通过工时测定，发现问题，及时进行改进和改善。工时测定是企业提高生产效率、改进产品质量、降低劳动者劳动强度的有利武器，企业必须予以重视。5. 工时测定的方法和对象都是变化的，家具企业应尽量学习先进的方法，研究不断变化的生产方式和制造设备，科学地获得准确的数据，满足企业信息化的需求。发表于: 2007-06-26 07:50 | 全文(查看: 36) | 评论(0) | 本文地址 | 收藏 封边工序的时间测定在板式家具的生产中，封边是最重要也是使用最频繁的一道工序，同时也是产品质量问题最多的工序。判断一件板式家具的质量如何，最先也最容易看到的就是封边的质量。能把封边做得很好的企业，其它环节的质量一般也不会差。 封边的问题多，一方面是由于它的特殊功能和结构造成的，更重要的是在加工过程中影响其质量的因素很多。就它的功能和结构而言，它不仅要起到边部的保护、防水、封闭有害气体的释放和减少变形等功能，而且更要起到美化和衬托家具的作用。做到美观，不仅要保证封边条与板的端面结合牢固平整，还要保证封好边的面与其它各面的结合处不能有露底、崩边、缝隙较大的缺陷，同时过渡还要自然、圆滑和流畅。做到这些并非易事。 基于封边的重要性和质量的不稳定性，不论对于工时研究，还是质量控制、成本控制，深入研究合解决封边中存在的问题，都是极为重要和有经济价值的。 按照工时测定的原则，我们首先要对封边机封边过程的基本情况进行分析，其中主要包括封边的常用方法、加工工艺及技术参数、影响封边质量的因素以及影响封边效率的因素，然后就封边工序的标准工时进行测定。 1.封边的常用方法和材料 现代板式家具的封边，大量采用的方法是直线封边，异形封边（软成型封边）以及后成型封边。其中最常用的还是直线封边。用作基板的封边材料只要符合：片条或卷带状，具有可被粘贴的表面，能够用木工刀具进行修整或铣形加工的都可采用。如木质的，纸质的，塑料的、纤维质地的以及某些复合材料等。常用的有实木条、单板条、带有背衬纸的单板连续卷带、封边用浸渍纸卷带以及PVC卷带等。 直线封边机的主要加工工艺及技术参数 要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要保持封边时涂胶过程恒温稳定，封边机应避开风口布置，尽量保持环境温湿度的稳定均衡。 用胶因材而定，如木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可用溶剂型胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木时用热熔胶或PVA胶。 开机后可将封边机调温器设定在130150，20分钟后将温度调至150200，待胶完全融化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器再调回150左右，并视具体情况而定。机台进料口的滑板内加热器的温度一般控制在100135。 现在的封边机的涂胶量可手动调节，也可自动调节。一般封边涂胶量为200300g/m2。 操作封边机时，要对每一部分的技术参数配置都要有数，并且操作准确。如辊压滑板指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的准确操作方法等。要密切监测封边情况，及时调整由于加工一段时间后设备产生的数据偏差。 随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀具始终处于一种良好的状态。 2.影响封边质量的因素 就封边的加工过程而言，影响封边质量的主要因素有： 设备：由于封边机的发动机与履带不能很好配合，使得履带在运行中不平稳，呈波浪状，造成封边条与板端面之间产生应力，使封的边出现不平直，不利设备修边（设备本身内带的修边刀）；涂胶辊与送带辊配合不好，缺胶或涂胶不匀现象很普遍；修边刀具和倒角的刀具常常调不好，不仅需要人工额外再修边，而且修边质量也很难保证。总之，由于设备调试、维修和维护水平较差，造成的质量问题最为普遍、最为持久。 材料：作为基材的人造板，厚度偏差普遍不能达标，多呈正公差，而且常常超出公差允许范围（允许公差范围0.10.2）；平整度也达不到标准。这使得压紧轮到履带表面的距离（基材的厚度）很难掌握，距离过小容易造成压得过紧，应力增大，产生开胶；间距过大压不紧板，封边条不能保证与板端牢固结合。 加工精度：在加工过程中，加工误差主要来源于开料和精裁。由于设备系统误差和工人的加工误差，使得工件端面不能达到水平，与相邻面不能保持垂直，因此封边时封边条不能与板的端面完全接触，封完边后出现缝隙或露出基材，影响美观。更甚者，基材在加工过程中出现崩口，依靠封边是难以遮掩的。 封边材料：封边材料大多为PVC，受环境的影响很大。冬季变硬，对胶的亲和力下降，再加上贮存时间较长，表面老化，对胶的粘合强度就更低。对于纸质的厚度很小的封边条，由于韧性较大，厚度太小（如厚0.3mm），造成封边条切口不齐、胶合强度不够以及修边效果不好等缺陷，返工率很高，封边条浪费也很严重。 胶粘剂：封边使用的是专用封边热熔性胶。冬天由于气温较低，为保证胶和强度，胶的温度应稍高一点。若过高，超过190，胶过稀，胶层变薄，等涂到板的端面时已降温，加上封边条温度也低，造成封边强度明显下降。若温度降至170，胶是稠了一点，但封边条的温度更低了，胶和强度也不够。温度再低，胶就不能很好熔化。在生产中，这个矛盾十分突出，也很难解决。再加上胶本身的胶合质量以及与基材和封边条三者之间互相的适应性和亲和力的状况，都影响封边质量。 3.影响封边效率的因素 影响封边时间的因素很多，如设备性能、工人的工作速度、工序间的配合、工件的摆放位置、摆放方向和摆放高度等。假设设备一切正常，则封边效率的高低主要取决于操作者的作业熟练程度、工件的摆放质量以及操作者之间的配合与协调了。 通过观察发现，对封边工序，影响其效率的主要原因有： 工件堆放、标注等不规范、不合理，造成装卸距离长和测量、选料的时间过多； 封完后返程次数多，由于没有合理的运具造成人工搬运量大，人员浪费和体力消耗过多，工作速度降低； 由于设备的修边刀具没有调试好，人为造成了大量的修边工作。 至于设备自动修边功能不能正常发挥，这主要是由于企业技术力量还比较薄弱，对设备的管理还处在一个保养和简单维修的阶段，对设备各种功能的充分挖掘和利用上还远远不够。这一方面是由于所采购的材料的厚度偏差往往超过0.2mm，造成调机困难，修边量不稳定，很易造成次品；另一方面，主要是设备调试没到位，造成履带运行过程中波动较大，切削幅度过大，以至于无法使用机器自动修边。在这种情况下，由于履带波动幅度较大，不仅不能自动修边，而且封边条的宽度尺寸还需放大45mm，否则就会经常出现封完边后封边条被修的参差不齐的缺损，无法保证封边质量。这样，一方面了浪费材料，另一方面又浪费了人力。 因此，企业要想突破“封边瓶颈”，必须首先解决设备的自动修边问题及履带运行波动过大的问题。只有解决了这两个问题，封边的生产效率和产品质量从根本上才可能提高，工时定额也才能随之提高。 4.封边工序的工时测定 测定是在某一具体的家具企业（简称A厂）进行的。在测定前，我们对测定的设备、操作要点、工作场地、封边工序的人机操作图等进行陈述。 （1）设备及其封边时间的计算 设备型号为FLASH-6000D的全自动直线封边机，工作总行程为5.0m，实际有效履带一边行程的长度为4.4m,封边机发动机的转速为n=36转/min，齿轮外径为D=150mm，所以履带的运行速度为： V=2 （D/2）n=17m/min=0.28m/s 又知封边机履带空运行4.4m，需要4.4m0.28m/S=15.7，因此，要求各种板件长度的封边时间，只需在4.4m的基础上再加上板件的封边长度，然后除以履带的运行速度，即可求出封边时间。 例如，最长的板件长2.4m，则封边时间为：（4.4+2.44）m0.28m/S=24.4，最短的封边长度之一是玻璃门条的短边为80mm,所需封边时间是：(4.4+0.08)m0.28m/S=16。 （2）封边的时间间隔 在封边机上封边时必须保持工件之间的最短间隔应保持50cm的距离,否则，由于机器自动更换封边带时间不足会造成板端封边条缺损，造成返工，浪费人力和材料。因此按封边机齿轮的转速来算，在封边机上板与板之间的间隔时间按最长L=2.44m和最短如按L=0.08m计算，间隔的时间范围为：10.52.1，实际上由于各种因素的干扰，间隔还会相对长一点。 （3）封边工序的工作地布置 其工作地布置如图1。 图1封边工序工作地布置示意图（4）封边工序的人机操作图 至于封边工序的人员编制，当用成卷的PVC及其它种类的封边材料封边时，5人一组可顺利完成工作；当用踞裁的防火板作封边条时，就需在五人定员的基础上再临时增加一个人手，完成涂胶、更换封边条、进给封边条等工作。 以板长为2.44m的板件封一个长边为例说明人机之间的配合，其封边工序的人机操作图，见图2。 图2 封边工序的人-机操作图若以抬板开始封边到卸下放好为一个封边周期，在正常封边作业中的操作者和设备的工时利用率分别为: 封边机利用率= 39/39=100%（除过封第一块板时的装机等待） 主操作手工时利用率= 39/39=100% 辅助工时利用率=（3914）/39=64% 卸料工时利用率=（2713）/27=52% 修边工工时利用率=（275）/27=81.5% 这些值并不能代表整个操作过程的效率，只反映了一个工序中的各个操作的效率情况，因为，生产是一个动态的过程，每一种操作的耗用时间只能是一个范围值； 如当工件变小了，生产节奏就会发生变化。就长的工件与短的工件的封边时间的差异而言，如2.4m的台面板与0.258m的搁板装机时间可以从1217降低到35，而且工件之间的间隔时间也会减小，卸板的工作效率将会增大，修边的工作量也将大大增加。 （5）封边工序工时测定的几个例子 为了有代表性，因此选择A厂橱柜零件中一个较长的和较短的板作为测时对象，以反映封边的工时情况。具体的测定过程和结果见表1、2。 表1文件柜旁板封边的工时测定表时 间 研 究 用 表作业名称封边规格：219494720图面No.9912001基材：双贴刨花板封边材料：242PVC简图： 注：以下为封947短边的时间测定工件名称文件柜旁板加工设备全自动直线封边机 FLASH6000作业人员李保江、王重明等6人分析人员刘晓红分析时间99.12.03 12：00-16：00No.动作要素12345678910合计平均1台板装机（2人）1313131314151716151514514.52封边20192321192020201920201203卸板（1人）9776568656656.54修边（1人）4543353052325245474536445.55台板返回（2人）14171312141514161514144146装机（2人）8971087101178858.57封边20191919191819191919190198卸板（1人）9776568656656.59修边（2人）4543354252345245474536445.5注：1.时间测定栏中的数据都为“秒”；2.封边的一个周期为从台板装机到封完一边为止，修边和挑选、测量尺寸等辅助操作都不算在周期里面，在宽放时间和周期时间里已包括了。.T1和T6同为装机时间，但T1要慢于T6，原因在于测试T1时的工件摆放位置不合理，运距长；T6为修完一边后又返回后的装机，有时返回后直接装机，有时暂放后再装机，位置较为合理。在计算标准工时时装机时间应取中间值较为合适。.通过实测20块封边长为947mm的板的封边周期，平均40，与计算的Tn=38相比，相差5.3%；与Tst=0.79相比相差15.6%，较为合理。No.除外动作读表速度评价：1001更换封边条23计算栏： Tn=（T1+T6）/2+T2+T3 =（14.5+8.5）/2+20+6.5=38=0.63/边Tst=Tn（1+A）=0.63 （1+0.25）=0.79/边N1=60 Tst=600.79=86（边/小时）2找工件和量尺寸513设备预热36表1中反映的虽为封一边的标准工时，但据此就可计算出封此块板的其它几条边的工时。由于为同一块板，因此装机和卸板的时间都基本一致，只是机器的封边时间和修边时间延长了，而机器的封边时间的计算方法前面已介绍过，只需稍加计算便可算出，修边时间虽加长了，但实际包含在封边周期时间内，可以不予计算。例如，规格为219794720的旁板，假如要封两长一短边，其工时计算方法如下： 封一个长边的机器封边时间为： T=（2.2m+4.4m）/0.28m/s=24， 则它的Tn为: Tn=(T1+T6)/2+T+T3=(14.5+8.5)/2+24+6.5=42=0.7， Tst=Tn（1+A）=0.7（1+0.25）=52.5=0.88， 又已知封短边的Tst为0.79，则封两长一短的时间为： T=0.882+0.79=2.55 N1=60/T=60/2.55=24（块/小时） 也就是说，对这样的大旁板，若封两长一短边，则每小时能生产24块左右，而且要保证修边都要在封边的过程中完成。对于其他规格的板件封边的生产能力计算可参照上例。 对小规格板的封边时间的测定见表2。 小板的封边效率是很高的，每一块板一边的封边时间相当于封边时板与板的间隔时间。对于长、短边尺寸相差不大的板件，在计算封边的时间时，可认为长、短边的封边时间是近似相等的，然后根据实际需要的封边边数，再进行计算。 在封小规格板，尤其是长宽很接近的板时，一定要按长宽摆放整齐，最好再做上记录，以免封错，造成返工或后续工序-打孔的错误。 表2 搁板的封边工时测定表时间研究用表作业名称封边规格：25824520图面No.991208基材：双贴刨花板封边材料：242PVC简