SM-4篦冷机说明书.doc

南京凯盛水泥技术工程有限公司 NKRLSM3 KC型推动篦式冷却机使用说明书NKRLSM4审 定 审 核 校 对 编 制 二四年五月目 录1 概 述 (1)2 工作原理 (1)3 结构特点 (1)4 空负荷试运转 (2)5 操作和维检 (3)6 篦冷机主体润滑 (7)7 熟料破碎机润滑 (12)附图 (13)南京凯盛水泥技术工程有限公司 NKRLSM4 共 13 页 第 13 页1 概述KC型推动篦式冷却机(以下简称篦冷机)是水泥厂烧成系统中的一个极其关键的设备,其功能是冷却、输送熟料,同时具有高冷却效率、高热回收率和高运转率。篦冷机接受来自回转窑的高温熟料,在冷却热回收过程中,在篦床的高温热端区采用高效控制流技术,充分考虑料层的阻力及分布,利用区域可调方式对熟料进行冷却,提高了熟料的骤冷效果和二、三次风温度,降低了出料温度,且热回收效率和设备的运转率也得到了提高,确保了烧成系统的稳定性和高运转率。篦冷机主要由固定篦床、供风管路系统、传动轴组件、上下壳体、活动篦床、密封板、挂链装置、出料口装置、篦护板、干油集中润滑系统、液压传动装置、熟料破碎机、托轮装置、挡轮装置、喷水装置、空气炮装置、灰斗锁风阀、风机、自动控制和报警装置等组成。2 工作原理篦冷机对经回转窑煅烧出的高温熟料(13001400)通过热端控制流篦板进行急速冷却,由于采用了高效控制流技术,充分考虑料层的阻力及分布,利用区域可调方式对熟料进行冷却,从而使冷却空气分布更加均匀,熟料骤冷效果好,保证了熟料的充分冷却,出料温度的降低,热回收效率的提高,并对烧成熟料的适应性强。控制流篦板冷却空气的进入过程:风机汇风箱各支管各支管调节阀固定充气横梁各控制流篦板单元熟料层。在各风室设置了“密封”风机,以防止熟料层内的冷却风回窜至各风室中,并冷却和减少各篦板相互间的漏料。高温熟料从热端篦床推进至后续篦床,冷却至环境温度+65,并经熟料破碎机破碎至25mm(占90%以上)以便输送、储存和粉磨。同时,风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉,还可作为生料或煤烘干用风,其余的废气经收尘后排入大气。由篦板相互间篦缝漏下的细熟料经灰斗锁风阀排出，由下部输送设备输送入库。3 结构特点KC型篦冷机具有如下特点:1) 在篦床的高温热端区采用固定型式的控制流阶梯篦板,从而降低了热端篦床的机械故障率,保证了篦冷机的正常运转。而对于其易于堆积热熟料的情况,除通过调节冷却风量来控制外,还在端部加设空气炮清理积料,以保证设备运转的稳定性和安全性。2) 采用高阻力、高气流穿透性能好的KC型控制流篦板,能相对降低料层阻力变化的影响,保持供风系统的有效稳定工作,确保熟料的冷却效果,并有利于消除“红河”现象。另外篦板面能得到充分的冷却,减少了篦板面的磨损,成倍延长篦板的使用寿命,且篦板的安装更换较方便,从而全面提高了系统的运转率。3) 采用高强度、高抗热变形能力的新型供风梁结构,其冷却效率和热回收效率高,避免了风室间的漏窜风。另采用高阻低漏料篦板,既减少了漏料量,又增加了篦板的通风阻力,从而也降低了由于料层不均匀而产生的阻力的影响。4) 采用新型液压传动系统，使得篦床运行平稳可靠。5) 篦冷机篦床漏下的细料汇集在下部灰斗中，灰斗锁风阀的开启由料位仪控制，排除的细料由下部输送设备带走。6) 篦冷机的废气排放口配备有喷水装置,用以降低过热的废气温度以保护收尘器等。7) 篦冷机出料端配备有挂链装置,避免破碎机将大块熟料破碎后抛回篦床过远而损坏篦板,减少不必要的再循环冷却和保护壳体衬砌。8) 篦冷机主体各润滑点采用干油站集中润滑系统进行润滑,破碎机的各润滑点采用人工定期润滑。9) 为了保证篦冷机的性能及正常操作,通过对篦床的速度来控制料层厚度及阻力、控制冷却风机的恒定冷却供风量及余风排放的控制(根据窑头负压变化,保持来自篦冷机的二次风量和排除过剩空气)。另外还设置有篦板的测温及报警装置(报警温度设定在200250范围),漏料输送部分的断链报警装置及锁风阀控制装置,熟料破碎机主轴承测温及报警装置,主传动电机的过载保护装置,风机的风量、风压、风门开度及二次风、三次风和废气温度等操作监控装置,料层状况的电视监测装置,为设备的正常工作提供了可靠的保障。4 空负荷试运转4.1 前期准备1) 首先要检查篦冷机所有的连接螺栓是否已经拧紧。特别注意：地脚螺栓, 液压传动装置的连接,各轴承座的连接,篦床的各纵横梁连接,篦板、护板的连接,各导轨、托轮、挡轮等处的连接,熟料破碎机转子等。2) 检查熟料破碎机转子锤头是否有卡碰现象。3) 检查所有的现场焊接是否按要求执行。4) 检查润滑管路是否畅通,各润滑点是否按相应要求添加了润滑脂。5) 检查各通风管内是否畅通,篦冷机周围有无妨碍设备运转的杂物等,清理各风室。6) 检查各冷却风机及驱动装置等的电动机接线及风机转向是否正确。4.2 试运转要求篦冷机主体、熟料破碎机空负荷试运转时间均不少于8小时,且须满足如下要求:1) 各级传动运转应平稳、无异常响声。2) 篦床运行应平稳,无卡碰、跑偏现象,篦板无松动,篦板侧隙和竖向间隙在规定范围内无变化。3) 熟料破碎机转子达到工作转速后,设备无不平衡振动,在轴承座处振幅不大于0.2mm。4) 各部位轴承不允许过热,温升应小于40。5) 各干油集中润滑点和手工润滑点应满足润滑和密封要求。6) 各测量设备、控制设备、报警装置性能正常。7) 各进风管和壳体及密封板无泄漏。空负荷试运转时检查各装置是否符合要求,如有故障应予以排除。空负荷试运转经验收合格后,方可投入负荷运转。5 操作和维检正确地操作、维护和检修篦冷机能防止设备事故的发生,延长使用寿命,降低电耗和材料消耗,因此要给予极大重视。厂方必须制定出安全操作规程并严格执行,以确保人身和设备安全。5.1 操作5.1.1 准备工作在篦冷机试运转发现的所有问题解决以后,才能准备正常操作。在此前应做到:1) 正常操作前须将4.1项中所述的有关紧固件再拧紧一遍。2) 检查设备有关的保护罩、警告牌等劳动保护设施是否安装就位。3) 检查各检修门是否已关闭,清除门及观察孔是否开启灵活,照明灯是否正常。4) 将各传动控制开关拨到“手动”部位。5) 检查各冷却风机,各风管阀门的位置是否正确,操作是否灵活。6) 检查各除尘装置是否符合操作条件。7) 检查维修工具是否已具备。8) 检查篦冷机后续的输送系统是否正常。9) 检查所有篦板的篦缝是否畅通。10) 用冷熟料铺设于高温热端区篦床上(厚度约200mm),用以保护篦板。5.1.2 正常操作1) 在窑和辅机启动后,熟料即将到达窑内烧成带时,起动熟料破碎机。2) 起动篦冷机干油集中润滑系统。3) 起动除尘风机。4) 将靠近篦冷机进料端的供风管路调节阀开度设定在60%,其它设定在40%。起动各冷却风机,起动后随着料层厚度的增加,逐渐将各风机的风门开度调大。5) 起动篦床。篦冷机设计采用厚料层操作(通过改变篦床速度来控制),正常时篦床前端料厚应控制在600700mm,后续篦床料厚控制在350400mm。料厚控制应适当,并注意阻力的变化。6) 正常操作调节。当窑产量达到设计产量且料厚适当后,根据熟料的冷却状况、篦板温度及二、三次风需要量来改变各风机风门开度,直到操作正常。冷却空气量必须调整到篦冷机出料温度小于65+环境温度,当熟料到达前段篦床末端料层上表面冷却至黑色,表明冷却空气量分布合适,否则应调整各风机。热端篦板设有若干个测温点,报警温度设定在250,若温度上升而报警,表明须增加冷却空气量,并适当调整篦速,严重时可降低窑速,减小篦冷机进料量,并立即对冷却风机和篦床进行检查,必要时可短期停窑。当窑产量发生较大波动时,应在保证料厚的前提下及时改变篦速,调节各风机风门开度,同时注意篦下压力、篦板温度、二、三次风温的变化,直至正常。篦下压力随着熟料层厚度增加而增大,随着熟料层厚度、熟料温度的降低而减小,因此在熟料的前进方向上篦下压力逐渐降低。由于篦下压力受篦床上熟料层厚度和熟料颗粒组成等影响,难以给出确定值,可在生产调试过程中总结得出经验值。必须注意,操作调节时不允许篦下压力超过风机设计压力,为此应在篦下压力到达风机设计压力之前加快篦速,以降低料层阻力。篦冷机的自动控制和工艺操作见有关专业图纸及说明。5.1.3 篦冷机操作中出现的问题、原因及处理方式见表一表一 操作中出现的问题、原因及处理方式部位问 题原 因处理方式篦冷机主体1 熟料出料温度过高通过熟料层的冷却空气量不足增加冷却风机风量2 高温热端的控制流风机平均压力偏低 熟料结粒粗大改善烧成结粒状况 篦床上料层太薄降低篦速,增加料层厚度3 篦下压力过高且冷却风量不足 篦床上料层太厚,料过细加快篦速或改善熟料烧成 自动化、电气仪表问题修理故障元件 冷却风量偏小,使料层的流动性差,可能产生结块降低料层厚度,增加冷却风量4 第二风室的控制流风机平均压力及篦速波动较大回转窑和篦冷机的运转状况不良 检查风压与篦速的合理关系,必要时加以调整 若预热器-窑-篦冷机系统不稳定,必须确定其原因,并加以克服5 熟料出料温度高,开大风门后风量仍显不足 有冷却风机不能正常操作若有一台控制流风机(包括密封风机)停转,就必须立即停止窑、篦床的运转,若风室供风风机停转,可在短时间内继续运转,但应降低产量,谨慎操作 风机、风门调节故障排除故障 料层太厚加快篦速 进风管路调节阀开度不恰当调整调节阀6 篦板温度超温报警 冷却风量不足或料厚不适当增大冷却风量或改变篦速 熟料分布不均或粗细料离析严重,导致风量分布不均加厚料层并加大冷却风量,调整调节阀,改变风量分配7 入料端密封风机风压过低 壳体或密封板漏风现场补焊 从动轴密封不严调整 篦缝过大或篦板有损坏检查并调整或更换续表一部位问 题原 因处理方式熟料破碎机1 机体振动大锤头未均衡对称安装和更换按要求对锤头称量及对称均衡安装2 轴承有噪音运转发热或其它故障 轴承损伤或磨损找出原因、更换轴承 轴承内有异物或润滑不良清理轴承,检查密封圈是否未对准或损坏,更换或按润滑要求改善润滑3 传动皮带磨损严重或打滑 张紧程度不合适调整到位 负荷过大找出原因并解决4 出料粒度过大调节衬板与锤头外缘间隙过大调整衬板与锤头外缘间距为25mm,磨损过大的锤头调面使用或更换锤头注意：一旦发现破碎机锤头脱落必须立即停车，按图纸要求进行更换！5.1.4 制定合理的操作制度 正确操作和维护是保证正常生产,延长设备使用寿命的关键。操作的关键是合理的产量、篦速、风量、篦压及良好的风室密封,液压传动装置、熟料破碎机、托轮装置、挡轮组件等的良好运行和润滑、篦床的良好状态等。用户应根据自己的使用经验制订一套完整而严格的操作制度,确保篦冷机安全、高效、正常的运转。5.2 维护 篦冷机及辅机设备的故障会导致整个烧成系统的停机,所以对篦冷机预防性的日常及短期停机时的检查和维护比故障维修显得更为重要。5.2.1 停机1) 短期停机a) 一旦回转窑及其辅机停运,就必须停止篦床的运转。注意：若回转窑间歇运转,篦冷机篦床也须同时间歇运转,以免造成从窑卸下的熟料压死篦床或料层过薄而窜风。b) 将各冷却风机和其它机械设备保持运转,各风机风门可适当关小。c) 短期停运后,随回转窑的起动而同时起动篦床。2) 短期停机超过一小时,增加以下几点a) 篦床足够冷时,可以停止冷却风机；b) 由于回转窑仍定期运转,故每隔约半小时,必须低速运转篦床；c) 保持下部输送设备和熟料破碎机的运转；d) 各风机应保持一定时期运转,回转窑再次起动前须按照先风机后篦床的顺序起动。3) 长期停运a) 回转窑及其辅机停运,就必须停止篦床的运转。注意：篦床不能在没有熟料的情况下连续空转,除非检修必须；b) 在篦床上的熟料足够冷却时冷却风机才能停止,此时可逐渐减少风机风量；c) 停止下部输送设备、熟料破碎机的运转；d) 停止余风风机运转。若有一台冷却风机在运转,就不能停止余风风机的运转。5.2.2 检查与维护1) 日常 每班的巡检人员必须作如下的定期检查与维护:a) 通过观察孔 检查有否漏料情况以及篦、护板等有否松动 检查各托轮、挡轮装置的润滑和运行情况 检查驱动部分与活动篦床连接螺栓有无松动b) 通过外观 检查壳体有无异常热变形,焊接处有否出现开裂漏风情况 检查传驱动装置润滑及运行情况,传动密封处是否有泄漏,摩擦板等的磨损情况 检查干油集中润滑情况 检查熟料破碎机传动皮带是否有磨损、撕裂等情况,张紧程度是否合适 检查各冷却风机及其辅助设备运转情况 检查各电气控制设备情况c) 通过电视摄像观察篦冷机热端有无堆积料现象,熟料在篦床上的冷却状况及空气炮使用情况。通过观察熟料链斗输送机上的熟料,判定出料温度是否符合要求。2) 停运 要充分利用停运的时间对篦冷机进行仔细全面的检查,及时处理发现的问题。a) 检查各篦板间的纵横向间隙是否符合要求。若由于导轨或托轮磨损引起的,可加调整垫片进行调节；若磨损严重,则需更换导轨或托轮装置。篦板与护板磨损严重需要进行更换。b) 检查篦板的连接螺栓紧固情况,若有松动则必须重新紧固并点焊。c) 紧固各横梁与纵梁、活动篦床与从动轴组及导轨的连接螺栓。d) 检查各轴承是否松动,润滑情况。定期作运转时的升温及噪音检测。e) 检查传动处密封情况,链条张紧情况,该两处润滑情况。f) 检查各风室间的密封情况。g) 检查熟料破碎机锤头磨损情况,传动皮带张紧情况。5.3 检修 对于操作中检查出的所有异常情况都必须有记录,以便制定检修计划。检修工作可分为大、中、小修。对必要的检修工具及备配件必须准备充分,使检修工作能顺利进行。5.3.1 篦床部分: 篦床在停窑后即停止运行；当熟料足够冷时停止各冷却风机；检查并更换损坏的篦、衬板,待篦、衬板找正后紧固螺栓点焊后再重新启动篦床。在大修时或至少一年一次清除篦板上的积料,彻底检查所有的篦板(如篦缝有无卡堵等)、衬板,并更换已损坏件。5.3.2 检查托轮与导轨的接触情况,以免过量磨损造成篦床下沉,对于磨损严重的应予以更换,更换时须等篦床上熟料充分冷却,支撑起活动篦床后方可进行。同时应检查挡轮与衬板间隙是否均匀,否则应作适当调整。5.3.3 若由于误操作或极其恶劣工况下造成横梁的损坏,须立即停窑和篦床,待篦床上熟料充分冷却后,清理有关区域熟料,拆除篦板,更换横梁。5.3.4 熟料破碎机的锤头若磨损严重应及时给予更换。更换锤头时,先拆下锤轴端的挡环和挡板,抽出锤轴,再取出锤头。锤头更换总是在相对应方向成组进行。拆下的锤头一般来说可以堆焊修整或调面后使用,但须注意转子的平衡问题。若锤头须全面更换,则须按有关要求进行称量和配级,以确保转子的平衡。5.3.5 为严格控制出料粒度,熟料破碎机采用可调式衬板。若衬板或锤头磨损可对调节衬板与锤缘的间隙进行调整。当磨损量过大时,则更换锤头及衬板。5.3.6 检查耐火衬砌有无开裂、破损,若有应进行修补或重新砌筑。6 篦冷机主体润滑篦冷机主体的润滑采用双线环式干油集中润滑系统,风机及减速器润滑详见相关要求。有关工作原理、技术要求及方法如下:6.1 工作原理 润滑系统示意图见附图(一)。 干油集中润滑系统由带有电控箱和液压换向阀的电动润滑泵、电动加油泵、过滤器、双线分配器,供脂回路的输脂主管和支管等组成,其布置形式为环式布置。 工作原理是以一定的间隔时间(按润滑周期而定)由电动润滑泵的柱塞泵将润滑脂由储油器中吸出,压到液压换向阀,从换向阀出来经干油过滤器压入输脂主管A或B内。压力润滑脂由输脂主管A压入分配器,分配器工作,当系统中所有分配器都工作完毕后,油站的油泵仍继续往输脂主管A内供脂,输脂主管A的润滑脂不断地得到补充,只进不出相互挤压,使管内油脂压力逐渐增大,整个系统的输脂线路形成一个闭合的回路,当油脂压力达到液压换向阀的工作压力时,液压换向阀换向,使润滑脂的输送由原来输脂主管A转换为输脂主管B,在换向的同时,液压换向阀与限位开关电气连锁,切断电动机的电源,泵停止工作。在液压换向阀未换向之前,在输脂主管A的输脂过程中,另一条输脂主管B则经过液压换向阀的通路与油站储油器连通,使输脂主管B的压力卸荷,换向后,具有一定压力的输脂主管A经过液压换向阀的通路与油站储油器连通,则输脂主管A的压力卸荷。 当按润滑周期调节好的时间继电器启动时,接通润滑泵电动机电源,带动柱塞泵工作,使润滑脂从换向以后的通路送入输脂主管B,经分配器从输脂支管送到各润滑点。在供脂过程中因主管A沿液压换向阀的通路与储油筒相通,所以压力卸荷。当系统中所有分配器都工作完毕时,主管B中的压力增大,在压力作用下,又推动液压换向阀换向,在换向的同时,切断电动机电源,润滑泵停止工作。这样电动润滑泵的时间继电器定期启动,达到良好的润滑目的。至此,冷却机的所有润滑点都得到一次定量的润滑,完成了一个润滑循环。当电动润滑泵经过一段时间工作后,储油器中润滑脂储量下降到最低油位,自动启动电动加油泵向储油器中补充润滑脂。6.2 主要设备及润滑点 电动润滑泵(带电气控制箱)、双线分配器、电动加油泵、过滤器 以上设备的工作原理及使用说明详见相关的说明书。各润滑点见表二: 表二 润 滑 点润滑部位接头形式接头尺寸传动轴端关节轴承活 动 Rc1/4固定密封板固 定 M14X1.5托 轮固 定 M14X1.5挡 轮固 定 M14X1.56.3 安装和清洗6.3.1 干油润滑泵按图纸位置安装,加油泵在其就近位置安装。电气控制箱应安装在干油润滑泵附近,且应选择干燥、振动小且易于操作的地方。6.3.2 过滤器安装在液压换向阀的出口处,安装方向应使油流按壳体上箭头方向。6.3.3 双线分配器的安装 将分配器加压至24MPa持续一分钟不漏油为合格,其目的是检查柱塞是否漏油及密封圈的密封性能。分别向分配器两个孔内给脂至指针动作为止反复几次,除第一次试压的动作压力不考虑外,选其压力大的为该分配器的工作压力,并在分配器上打上压力大小的记号,并将试压后的分配器管口密封,分配器试压合格后,便可进行安装,分配器应安装于便于观察、调整修理及不易碰撞的地方,分配器尽量靠近润滑点,同时应避开有害物质的辐射、冲刷及侵蚀,不影响工人的操作。分配器布置要美观,安装要牢固,并使指示杆指向同一方向。 安装分配器时,根据试压检查出的动作压力把压力大的装在距电动润滑泵近的地方,反之装在距润滑泵远的地方,按压力由大到小顺序安装,这样可以有效地降低干油润滑系统的工作压力。 分配器不与进油管和出油管相联接的孔一定要用螺塞予以堵死。6.3.4 输脂管路的安装 输脂管路按总图布置的示意图安装,管路安装应满足下列要求:1) 管子切口要整齐,用锯切或气割的管口都要用锉刀或砂轮将毛刺打光,不允许有氧化铁皮或铁屑存在；2) 冷弯管曲率半径不应小于管子外径的4倍,热煨弯管曲率半径不应小于管子外径的3.5倍,弯曲处管子截面的圆度公差不得超过管径的10%；3) 两根管子对口时,管轴线应同轴,其同轴度不超过管壁厚的15%；4) 丝扣连接处,不得使用麻丝、铅油等填料,对于聚四氟生胶带也尽量不用；5) 管道配置要横平竖直,整齐美观,走向合理。在条件允许情况下,尽量少拐弯或采用小角度弯管,用曲率半径大的代替小的,从而减少油流阻力；6) 管道尽量避开高温辐射及冷却水喷刷,以防影响油温；7) 平行管道的接头等配件要错开安装,以防互相干扰,影响拆卸。管道在相互交叉时不能相碰,二者应保持一定距离；8) 在设备上配置管道时,不应给设备造成附加外力,以免引起设备变形；9) 管道为了便于拆卸清洗,可在适当地方装设活接头,但在不影响拆卸又便于维护的情况下尽量少用,以减少泄漏的可能性；10) 所有机体上的油孔油沟都要事先检查是否与进油孔对齐畅通,并经过清洗后才能与输脂管相接。6.3.5 管道的清洗 管道及附件组装前均应进行清洗,对于通径为10mm以下的油管可采用煤油清洗,其它油管均应进行酸洗除锈,酸洗前将管道表面上的漆类物质除掉,有螺纹的地方涂上干油,以防酸液侵蚀。 酸洗操作步骤如下:1) 将管子放在浓度为20%的硫酸溶液或10%的盐酸溶液槽中浸泡812h,具体时间根据酸液使用次数、温度及管子锈蚀等情况而定。当用木片在管子表面上轻轻擦一下,如果发出金属光泽的痕迹(白印),即说明酸洗浸泡时间已够。如要加快酸洗,可适当提高酸液温度；2) 将酸洗浸泡过的管子放在含10%的碱水(NaOH)或石灰水中浸泡12小时,使酸碱中和,而后把管子放进清水槽中漂洗一下,时间不必过长；3) 将水洗干净的管子用压缩空气(或蒸汽)吹干,或用净布将管内拉净以后进行涂油防锈,封闭管口。6.3.6 干油润滑系统清洗 整个系统安装完毕后,必须对管路进行循环清洗,其目的是将单体清洗未洗干净管道及设备内存有的脏物,以及在管路安装过程中残留在管路系统内的脏物清洗干净。清洗不能采用本身的油泵,应另外准备清洗装置。清洗时油泵的供油流速应为1.52m/s,压力保持在0.20.4MPa之间,采用干净稀油(10号机械油)清洗,直至管道完全清洗为止,清洗时应用管堵堵塞支管末端。清洗完毕后将系统恢复原状。6.4 充油及试运转6.4.1 检查电动润滑泵的油位计,确认润滑脂满足使用要求。若润滑脂不够,则需按电动润滑泵的说明书加入相同牌号的润滑脂。6.4.2 为满足电动润滑泵对润滑脂的要求和适应各润滑点的工作状况,系统用润滑脂选用1号极压锂基润滑脂,针入度310340 l/10mm(25,150g)。6.4.3 对电动润滑泵储油器加油必须通过加油泵从下部的润滑脂补给口加入直至加满,不得掀开上盖直接加入润滑脂,以免空气和脏物进入润滑脂内。6.4.4 对输脂主管和支管充脂,第一次加脂装入量大,用电动润滑泵加油能力太小,时间过长。一般采用电动加油泵向系统内装脂,装脂时应注意:1) 向管内充脂时,先将主管末端打开,由注入的润滑脂将管内尚存的稀油顶出,然后用丝堵把管子堵死之后,再把给油器丝堵打开,使脏脂排出。为排除管内的空气和稀油,应使支管连续排出510min或一定量油脂再接上系统；2) 分配器后面的给油管和润滑点连接之前应检查排出油脂的清洁度,只有确认清洁后方可与润滑点连接,以防杂物进入轴承内；3) 在分配器给脂时,要注意其指示杆是否都动作,有问题及时处理。6.4.5 试运转操作和调整1) 试压 在系统装满润滑脂以后进行正式试压,试压前将电动干油泵的储油器内装满润滑脂,接好压力表,接通电气线路,点动检查电动机转动方向,然后接上电源,在用手盘车确认没问题时,启动润滑泵向系统送脂。 当润滑泵压力升至20MPa时,泵停止工作,这时检查所有分配器均动作了,管网无泄漏,30min降压不超过10%为合格。用同样方法再将另一根管网进行试压。2) 调整、试运转 干油系统经过试压后,便可进行调整工作,首先将电动润滑泵上装设自动记录压力表,在表管内装入稀油,以保证动作灵活。同时再把试压时拆下的配件重新装上,使系统恢复原来状态。当确认整个系统没问题时,启动泵向系统送脂升压,记录下分配器全部动作的最低压力,然后调整液压换向阀的动作压力,使其压力比分配器全部动作压力大0.51MPa。这样可保证系统内分配器都动作完毕后,才停止供脂。从而确保各润滑点都得到满意的润滑。 当液压换向阀调整好以后,把它与电气控制联锁,最后调整到润滑泵根据事先规定的间隔(供脂时间),能按期的向润滑点供脂。当所有分配器都已动作之后,润滑泵自动停止供脂并自动换向,达到润滑泵供脂的自动化。 分配器每次给油量应按照轴承等润滑点的实际情况和结合系统工作循环的时间间隔适当调整。过多的润滑脂并不一定有利于润滑,通常用较少的油脂量,较短的时间间隔要比大油脂量长时间间隔的效果好。6.5 油漆 润滑系统安装合格后,进行油漆,油漆前管子表面要去除油污及铁锈。先涂一层底漆(防锈漆),再涂两遍油漆。管道颜色为棕色,支架为黑色。6.6 维护6.6.1 要适时用加油泵往电动润滑泵储油器内补充润滑脂,不能用其它方式加油,以防止杂质和空气进入,加油前应松开和点动润滑泵连接的螺帽,取出加油过滤器,清洗干净,