金属切削70-150.doc

70. 切削塑性材料时，刀具上温度最高处位于前刀面上接近切削刃处，切削脆性材料时切削温度最高处位于后刀面上切削刃处。71. 切削用量中，对切削温度的影响程度依次为切削速度大于进给量大于背吃刀量。72. 刀具的失效形式包括磨损和破损，破损又可分为塑性破损和脆性破损。73. 刀具的磨损形态分为前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。74. 刀具磨损的原因有机械磨损、粘结磨损、扩散磨损、热电磨损、化学磨损。其中扩散磨损通过粘结磨损表现出来，热电磨损会促进扩散磨损。75. 刀具磨损的过程分为初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段。76. 耐用度：刃磨后的刀具从开始使用到达到磨钝标准为止所使用的纯切削时间77. 最高生产率耐用度比最低成本耐用度小，正常生产中应采用最低成本耐用度。78. 切削用量对刀具耐用度的影响依次为切削速度大于进给量大于背吃刀量。79. 已加工表面的形成经历了撕裂、挤压变形、弹性恢复和摩擦的过程。80. 表面质量涵盖表面几何学和表面材质两个方面的问题。81. 已加工表面质量的衡量指标有表面粗糙度、表面加工硬化程度和硬化层深度、残余应力的大小和分布。82. 由于刀具几何形状和切削运动形成的粗糙度称为理论粗糙度。83. 有一刀尖圆弧半径为零的75外圆车刀，其副偏角Kr=15，当切削速度v30m/min，进给量f=0.8mm/r，背吃刀量ap=1mm时，求主偏角Kr及其残留面积高度。84. 形成鳞刺的四个阶段是抹拭、导裂、层积、切顶。85. 已加工表面的加工硬化可以用硬化程度或硬化层深度来衡量。86. 已加工表面的残余应力分为压应力和拉应力。其中压应力可以提高疲劳强度。87. 残余应力产生的原因有塑性变形引起的压应力，切削温度引起的热应力，金相改变引起的体积应力。88. 灰铸铁、白口铁、球墨铸铁、马口铁中按切削加工性从难到易依次为白口铁、马口铁、灰铸铁、球墨铸铁。89. 索氏体、片状珠光体、铁素体、球状珠光体、马氏体、回火马氏体、渗碳体中按从难到易依次为 铁素体、球状珠光体、片状珠光体、索氏体、回火马氏体、马氏体、 渗碳体。90. 改善材料切削加工性的途径有调整化学成分、热处理、改善切削条件。91. 影响材料加工性的因素有物理力学性能、化学成分、金相组织以及加工条件。92. 根据材料的相对加工性可将材料的切削加工性分为8级。93. 切削液分为非水溶性切削液和水溶性切削液。94. 切削液具有冷却、润滑、清洗排屑、防锈作用。95. 切削液渗入工件和刀具之间的途径有毛细作用、泵吸作用、汽化分子扩散。96. 起到润滑作用的是切削液吸附膜，据其形成机理可以分为物理吸附和化学反应。97. 添加剂的作用是改善切削液的性能，主要有油性添加剂、极压添加剂、表面活性剂、其他添加剂。98. 刃区的剖面形式有锋刃、负倒棱、倒圆刃、消振棱、刃带。99. 用YT14硬质合金车刀车削40Cr钢（b=0.98GPa）外圆，刀具几何参数为前角10，主偏角Kr75。所选用切削用量为：切削深度ap3mm，进给量f0.25mm/r，试从表中查出各修正参数并求刀具的V60。切削速度修正系数KV= KMv KTv KKrv，工件材料修正系数KMv0.637/b系数及指数加工材料刀具材料进给量mm/rCvXvYvm碳钢和合金钢YT15（干切削）f0.302910.150.200.2碳钢和合金钢YT15（干切削）f0.702420.150.350.2碳钢和合金钢YT15（干切削）f0.702350.150.450.2刀具材料修正系数KTv YT5 YT14 YT15 YT30 结构钢、铸钢 0.65 0.8 1.0 1.4主偏角修正系数KKrv 30 45 60 75 90 结构钢 1.13 1.0 0.92 0.86 0.81100. 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成，特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定。101. 人造磨料分为氧化物系、碳化物系、超硬材料系。102. 砂轮的结合剂包括陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂、金属结合剂。103. 砂轮的硬度是指在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度104. 砂轮的气孔分为开式和闭式两种，其中开式又可细分为空洞型、蜂窝型、管道型。105. 空洞型和蜂窝型气孔构成砂轮的内冷却通道。106. 单个磨粒的磨削过程为滑擦、耕犁、切削。107. 磨削的阶段分为初磨阶段、稳定阶段、清磨阶段。108. 砂轮的磨损分为磨耗磨损和破碎磨损，破碎磨损对砂轮损耗较大。109. 砂轮的破碎磨损分为磨粒破碎和结合剂破碎，在初期磨损阶段主要是磨粒破碎磨损，二期磨损阶段主要是磨耗磨损，三期磨损阶段主要是结合剂破碎磨损。110. 砂轮的修整的作用是去除钝化或糊塞的磨粒，使新磨粒露出来，同时增加有效切削刃，提高加工表面质量。111. 车刀按结构分为整体式车刀、焊接式车刀、装配式车刀、机夹可重磨式车刀、机夹可转位式车刀。112. 简述车刀结构的发展和解决的主要问题。答：整体式车刀到装配式车刀，解决了重型车刀的刃磨问题；整体式车刀到焊接式车刀，解决了高性能刀具材料的使用问题；焊接式车刀到机夹可重磨车刀，解决了焊接带来的刀具缺陷问题；机夹可重磨车刀到机夹可转位车刀，解决了刃磨刀具带来的刀具缺陷问题。113. 焊接车刀上的刀槽类型分为通槽、半通槽、封闭槽，焊接应力最小的是通槽。114. 焊接车刀的刀杆常用中碳钢或合金结构钢材料制作。115. 焊接车刀的硬质合金刀片用其牌号来表示刀片材料，用其型号来表示刀片的形状。116. 车刀的刀杆截面形状有矩形、正方形和圆形。117. 焊接车刀焊接刀片后置于石灰粉中冷却或回火处理，是为了减小焊接应力。118. 成形车刀：根据零件形状和尺寸，专门设计切削刃形状的车刀。119. 成形车刀按结构分为平体成形车刀、棱体成形车刀、圆体成形车刀。120. 成形车刀按进给方向分为径向成形车刀和切向成形车刀。121. 成形车刀角度是由刃磨和安装形成的。122. 简述成形车刀双曲线误差的成因和消除方法。答：原因误差1：切削刃与工件母线不重合；误差2：切削刃与圆体刀母线不重合；消除方法前角为0倾斜前刀面，使刃倾角为0CAD设计，CAM加工123. 为减轻下一工序的切削负荷以及对工件倒角、修光，可在成形车刀上设置附加刃。124. 成形车刀制作中的检验样板用于检验工作样板，工作样板用于检验成形车刀廓形。125. 沉孔加工应使用锪钻，定位销孔的加工应使用铰刀，深孔加工应使用深孔钻，中心孔加工应使用中心钻，大尺寸孔的精加工应使用镗刀。126. 在图中标出前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、过渡刃。127. 在图中标出待加工表面、过度表面和已加工表面。128. 在图中标出加工的主运动和进给运动。129. 在图中标出切削速度v、进给量f、背吃刀量ap。130. 构成正交平面标注参考系的平面是基面、切削平面、正交平面，构成法平面标注参考系的平面是基面、切削平面、法平面，构成背平面及假定工作平面标注参考系的平面是基面、背平面、假定工作平面。131. 车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、成型车刀、切断刀和切槽刀。132. 简述焊接车刀的特点。答：1、结构简单，制造方便2、可根据需要进行刃磨3、硬质合金利用充分4、切削性能取决于工人刃磨水平，与现代化生产不适应5、刀杆不能重复使用，浪费材料6、材料线膨胀系数不同，产生热应力和裂纹（焊接和磨刀时）133. 焊接车刀刀片的牌号用于标示刀片的材料，型号用于标示刀片的形状。134. 焊接车刀在焊接刀片时使用的是钎焊焊接。135. 焊接车刀在焊接刀片时使用的焊料是铜合金，焊剂是工业脱水硼砂。136. 简述机夹可重磨车刀的特点。答：1、刀杆可重复使用，简化刀具管理2、避免焊接产生应力和裂纹3、刀杆可以热处理，提高支撑面硬度和强度（相当于提高刀片强度）4、人工磨刀（应力、裂纹、磨刀水平）5、刀杆制造复杂137. 简述机夹可转位车刀的特点。答：1、使用方便，换刀时间短2、切削性能稳定，适合大批量生产3、是用高硬度刀垫，允许使用较薄刀片4、通用性较差5、不适合小尺寸刀具138. 在棱体成型车刀上，沿着切削刃远离工件中心方向，侧前角减小，侧后角增大，侧楔角不变。139. 在圆体成型车刀上，沿着切削刃远离工件中心方向，侧前角减小，侧后角增大，侧楔角减小。140. 在刃磨棱体成型车刀时，应保证侧楔角不变。141. 在刃磨圆体成型车刀时，应保证前刀面距刀心距离不变。142. 成型车刀廓形修正的方法有作图法、计算法。143. 简述成型车刀廓形修正的方法和特点。答：作图法简单、直观、精度不高计算法精度高、复杂144. 简述成型车刀进行廓形修正的已知条件。答：1、零件的形状2、f、f3、圆体成形车刀外圆半径R145. 简述棱体成型车刀廓形修正图解法的步骤。答：作工件主、俯视图，选点作前刀面投影线，得刀上点作后刀面投影线，得廓形深度作刀具廓形图146. 简述圆体成型车刀廓形修正图解法的步骤