XX项目连续梁QC成果.doc

28XX项目部连续梁QC小组成果 XXXXXXXXXXX项目部支架现浇连续梁QC小组成果组长：XXX发表： XX中铁X局XXXX项目部目录1、小组概况32.选题理由33.基本做法43.1工程概况43.2小组活动目标43.3小组活动简况53.4开展第一次PDCA循环53.5第二次PDCA循环174.主要成果235. 标准化235.1 连续梁技术指标236. 巩固措施267.遗留问题和今后打算271、小组概况.1.1小组基本概况 表11小组名称客运专线支架现浇连续梁施工管理QC小组2成立时间2008年7月1日3登记时间2008年7月1日4课题名称确保支架现浇连续梁施工质量和进度5文化结构本科3人，大专5人6技术结构工程师2人，助工1人，技术员3人7预期经济效果节约成本100万元8预期质量效果连续梁主体结构工程达到优良标准1.2小组成员状况 表2序号姓 名性别年龄文化程度职 称职 务组内分工受QC教育时间1男34大专工程师项目总工程师组长72小时2男28本科工程师工程部长副组长64小时3男25本科技术员连续梁现场技术主管组员48小时4女27本科助理工程师安质部长组员48小时5男24大专技术员技术员组员36小时6男23大专见习生技术员组员36小时7男23大专见习生技术员组员36小时8男24大专技术员测量主管组员36小时2.12.选题理由2.2客运专线支架现浇连续梁施工技术目前在国内尚不十分成熟，只有几条已建或现建的客运专线使用过，其施工工艺比较新颖，验收标准十分高，现场施工管理相对一般铁路项目更加复杂。 客运专线支架现浇连续梁施工方法是我们第一次碰到的，没有成熟的施工方法和经验可以参考或借鉴，需要我们在施工过程中不断总结和积累经验，确保项目施工质量和进度。 广珠项目XXX桥共有3联（32+48+32）m支架现浇连续梁，其施工的质量好坏直接关系到整个工程的质量好坏，由于是第一次施工，且没有现成实用的经验借鉴，所以对支架现浇连续梁施工的研究对整个工程的施工质量是十分必要的。2.3按以往兄弟单位建设同类工程来看，一联的施工工期都比较长，一般都平均要4个月，广珠项目有3联连续梁，是整个工程规模最大的单位工程，能否总结摸索出一条确实可行了施工方法对整个项目的进度和成本至关重大。3.基本做法3.1工程概况XXX桥地位于珠江三角洲平原地貌区，江门市外海区境内，起讫里程JDK058+219.05JDK064+119.22，中心里程JDK61+164.94，桥长5891.77m；其中12#15#墩、45#48#墩、79#81-1#墩三联均为（32+48+32）m连续梁，分别跨越江睦路（规划城镇道路）、龙溪路（已开通的城镇道路，混凝土路面）、南山路（规划城镇道路）。其中，12#-15#、79#-81-1#连续梁部分基础位于鱼塘区，须进行地基加固处理，45#-48#连续梁横穿现用市政道路龙溪路，须进行封路施工。3.2小组活动目标确保连续梁工程质量达到优良标准，节约成本不少于100万3.3小组活动简况小组共进行了两轮循环，循环时间：2008年7月11月，详见图1： 小组活动简况图3.4开展第一次PDCA循环第一次循环时间：2008年7月第一次循环目标：提高连续梁施工质量，确保结构达到优良标准。P阶段（计划阶段）3.4.1现状分析79#-81-1#连续梁已完成所有工序施工，此联连续梁由于受横穿高压线影响，以及施工班组的不稳定，施工工期相对较长，主体工程质量控制也相对较差，给项目部带来比较大的成本压力。此联情况分析总结如下：3.4.1.1支架基础通过该联连续梁的施工，拟定的支架地基处理方案可行，处理后地基承载力能满足使用要求；但在施工中存在以下问题：（1）、因81#墩附近电缆沟处的原地面较低，暴雨时支架基础左侧边处存在积水现象；后经挖积水坑采用抽水泵排除，未对支架地基造成影响。（2）、因79#、81-1#墩操作平台支架地基础平整度差，先用石粉回填后易被雨水冲空；后用砂浆处理后能满足要求。下片连续梁地基决定采用砼基础，确保支架安全。3.4.1.2支架搭设通过该联连续梁的施工，拟定的支架方案可行，能满足使用要求；但在施工中存在以下问题：（1）、支架局部部位底托外露长度超过30cm，后增设了12*14cm的方木作底木，满足使用要求。（2）、因租用的碗扣钢管支架存旧，部分钢管扣件损坏严重，扣件无法扣牢；采用普通扣件进行紧固。（3）、支架局部部位底托方木下用石粉回填后易被雨水冲空；后用砂浆处理后能满足要求。（4）、支架搭设时，横向剪刀撑设置的间距较大（为56m），后在连续梁的大断面段增加的一排横向剪刀撑（其间距约为23m），并按规范要求每间隔二层设置了水平剪刀撑。（5）、支架顶人行走道搭设时，加固横杆设置的间距较大，且采用3cm厚的木板偏薄；后加密了加固横杆。3.4.1.3支架预压预压在支架搭设完毕之后进行；先安装底模，然后采用砂袋进行预压。经预压后，支架满足使用要求。但因加载工程量较大，时间长；在今后施工时应注意增加吊车和运输车，增加作业时间；以减少施工时间；3.4.1.4支座安装支座安装精度符合要求，但应要控制好灌浆的拌和料的质量。3.4.1.5模板制作安装通过该联连续梁的施工，拟定的模型施工方案可行，能满足使用要求；但在施工中存在以下问题：（1）、钢模除锈工作未能彻底，涂保护膜前局部钢模上的灰尘、锈尘未清理干净；造成保护膜脱落。（2）、局部外侧模木模在安装时未能加固好，有下沉现象；后进行了处理，但在79#墩处右侧还是有下沉现象。木模安装时与已安装好钢模局部有少许错台，接缝采用原子灰处理不是很到位。（3）、在内箱制作安装方面，因加工后间隔安装的时间较长，多数内箱模木板破损严重，无法使用；且加工好有张拉钜齿块的内模安装困难，且易弄脏内模，不易清理；为此在下一步施工中，有张拉钜齿块的内模可不加工，直接在现场拼装；但需投入足够的施工人员进行现场拼装，先加工无张拉钜齿块的内模段，以确保施工工期。在内箱拼装时拼缝处理还要进一步完善。（4）、在保持模内清洁工作方面，因该连续梁施工期长钢筋锈多，施工内模时未作好保护措施，施工过程中钢筋头、绑扎丝、焊条、木屑等杂物无专人及时清理垃圾，给冲洗工作带来很大困难；为此在下一步施工中在跨中增设专用的上料平台，且在施工中设专人及时清理模内垃圾，冲洗工作还应更彻底一些。3.4.1.5钢筋制作、安装在钢筋制作安装方面，施工中主要存在以下问题：（1）、钢筋制作时，未能对图纸上钢筋尺寸仔细复核，部分型号的钢筋加工尺寸不符，造成返工，影响施工进度。（2）、因80#墩处高压线拆迁影响不能施工，加之施工人员少、施工工序慢，施工时间长；钢筋保护困难，造成钢筋生锈现象。（3）、在钢筋安装过程中，先未仔细核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎，造成上料返工，影响施工进度。安装时，施工队未能按要求充分考虑到钢筋的穿插就位的顺序(如：先绑扎底板筋，骨架钢筋及与横隔、腹板交接处的箍筋，安装好纵向预应力筋、竖向精轧螺纹筋，再绑扎腹板、横隔的构造筋等，最后绑扎顶板钢筋)以及与模板、钢铰线的相互配合，给后期纵向预应力筋、竖向精轧螺纹筋的安装工作造成安装困难并返工。采用高强砂浆垫块数量少、间距大，砂浆垫块有压坏现象；钢筋接头采用绑扎较多，钢筋骨架稳固性差，绑扎丝易断后，安装的钢筋较零乱，钢筋间距不均。且底板、顶板钢筋架立筋设置数量偏小。为此在下一步施工中应仔细改进。3.4.1.6预应力筋制作、安装（1）、竖向精轧螺纹筋长度按设计要求下料制作，给张拉带来困难，应比设计长10cm；制作时必须在上端设置压浆通气管；钢绞线采用切割机切断，切断长度及误差满足设计要求及张拉操作需要，两端预留长度不得少于1.0米。原设计预应力筋的波纹管直径偏小，已变更处理。（2）、竖向精轧螺纹筋安装过程中，因下端的锚端钢板与纵向W1钢绞线位置冲突，对竖向精轧螺旋筋位置进行了调整；其上端预留张拉槽的PVC管固定困难，在今后施工中改用加工铁皮管，先安装好后再安装普通构造钢筋。（3）、安装纵向预应力筋波纹管时，固定数量偏少、间距偏大，且焊接固定不到位，穿束时易脱落；造成其线型不好、精度不高，存在穿束困难返工现象。（4）、安装横向预应力筋波纹管时，部分其线型不好、精度不高；为此在下一步施工中应仔细改进。 （5）、安装预应力筋波纹管时，部分普遍构造钢筋有切除现象；为此在下一步施工中需改进。（6）、采用人工配合机械穿束，将钢绞线束固定在一个锥形的牵引装置上，用卷扬机牵引锥形牵引装置，满足要求。3.4.1.7混凝土浇筑混凝土浇筑方案（由低端向高端、分段分层平行向前推进整体一次进行灌注成型。混凝土的灌注应按先浇底板、再浇腹板和横隔梁、最后浇注顶板的顺序进行。灌注时应根据灌注速度调整分段长度，并严格控制底板，腹板和横隔及顶板混凝土浇注的时间差，确保混凝土的灌注质量）可行；但在施工过程中，存在施工人员、设备组织不到位，砼捣固工作没及时跟进，局部地方存在麻面、蜂窝现象；由于内模清洗不彻底，大量施工废渣、铁锈囤积于死角，造成局部砼面有空洞、色差；梁顶面标高控制措施还要加强。3.4.1.8预应力张拉、压浆及封锚1、纵向张拉采用四个千斤顶型号350T，油泵型号OVM-ZB4-500张拉时两端对称进行2、竖向张拉采用两个千斤顶型号100T和两台千斤顶型号80T，油泵型号OVM-ZB4-500采用千斤顶由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉；施工中应采用二次张拉工艺。3、横向张拉采用三个千斤顶型号27T，油泵型号OVM-ZB4-500利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。3.4.1.9 施工工期控制总结工程项目计划工期实际工期原因分析下步措施支架搭设、预压3090从元月9日开始，3月17日完成。1、原施工组到元月30日后不原施工而停工。后又从3月7日开始施工。2、80#高压线未拆，停工10天。3、底模材料未到影响了2天。4、施工人员工序不熟悉，第一孔底板施工了4天还返工。5、预压上料时间长，设备少。6、工序未能有效安排施工，未能安排加班。1、施工人员必须保证，保证有40人以上施工。2、材料必须及时保证施工。3、加强技术交底和工序质量控制，以免造成返工。4、预压施工时增加吊车、运输车。5、施工中安排两班制（24小时）作业，以缩短施工工期。侧模安装2138从3月17日开始，4月25日完成。施工到4月10日，因高压线未能拆改，局指要求不能施工。后因高压线未能拆除，停工了5天，后钢模采用纵向平移安装，安装时间长。侧模安装不牢固，局部段下沉，拉杆没及时安装，影响工期大。加强与相关单位联系协调，力争尽快将45#48#段的高压线拆除，不得影响施工。采用两组人员、设备同时施工，两班制（24小时）作业。加强施工工序控制衔接，组织好劳力。以缩短施工工期。底板及腹板钢筋、波纹管及竖向精轧筋安装2160从5月1日开始，6月30日完成。施工到5月15日，因高压线未能拆改，不能施工，施工工人又离散；后从5月26日又开始施工。后施工工人又不能及时组织到位，到7月中旬仅20余人，根本无法满足施工要求，给工序组织施工影响很大，不能平行作业。3、部分型号的钢筋加工尺寸不符，造成返工，影响施工进度。最主要是由于安装未能按要求充分考虑到钢筋的穿插就位的顺序以及与模板、钢铰线的相互配合，给后期纵向预应力筋、竖向精轧螺纹筋的安装工作造成安装困难并返工。4、在6月份下雨天多，未能进行施工，影响了施工工期。1、加强与相关单位联系协调，尽快将45#48#段的高压线拆除，不得影响施工。2、投入足够的劳动力（不得少于40人）采用两组人员、设备同时施工，两班制（24小时）作业。加强施工工序控制衔接，能平行施工的工序及时组织施工，以缩短施工工期。3、仔细核对施工图纸。加强钢筋制作质量，避免返工。4、现场管理人员要加强施工工序控制，再次对施工人员进行技术交底，安装钢筋、波纹管时按要求顺序施工，避免返工。5、制定雨季施工措施，投入必需的雨棚，以确保雨季能正常施工。腹板钢绞线安装48从6月27日开始，7月4日完成。1、波纹管管径设计偏小、波纹管安装时，误差较大穿束困难；2、加固U型筋制作不好、焊接不牢固、数量少间距较大，波纹管固定不到位，造成穿束时波纹管移动损坏，加固筋脱落，穿束困难。3、采用的一台卷扬机穿束，速度较慢。1、按变更设计要求将波纹管管径变大，以确保施工方便。2、投入足够的劳动力，加强波纹管的固定质量，加固U型筋必须按设计要求布设。3、安排两组人员、两台卷扬机同时穿束施工，以确保施工进度。内模安装1620从7月11日开始，7月31日完成。1、腹板钢绞线完成后，因部份底板钢筋、锯齿板钢筋未能及时完成，且内箱支架无人员施工不能及时安排施工，工序脱节；2、施工劳动力组织不足，且在7月中旬部分施工人员离去，对工期影响很大。3、因施工劳动力组织不足，不能进行两班制（24小时）作业。施工人员施工积极性不高。4、因加工好的内模时间太长，无法使用，返工量较大，对工期存在一定影响。1、下一步施工中最主要是解决劳动力问题，投入足够的劳动力，加强工序衔接施工；充分利用有效工作时间，强推进行两班制（24小时）作业。2、下一步施工中内箱支架施工可与腹板钢绞线安装施工同步进行，以缩短施工时间。顶板钢筋、波纹管、钢绞线安装1525从7月19日开始，8月14日完成。1、主要原因施工劳动力组织不足，不能进行两班制（24小时）作业。施工人员施工积极性不高。2、工序脱节，无足够的施工人员可安排进行工序施工，造成施工工序单一的流水作业，对工期影响大。下一步施工中最主要是解决劳动力问题，投入足够的劳动力，加强工序衔接施工；充分利用有效工作时间，强推进行两班制（24小时）作业。砼浇筑22人力、设备组织不足，未能按计划投入到位，特别是砼振捣人员不足，振捣工作未能跟进，影响了砼施工质量。必须按要求准备：砼工3640人，砼泵车2台、砼运输车8台、大小振动棒16台。预应力预应力张拉、压浆1525从9月4日开始张拉；因B3锚块砼原因不得施工，停工3天且需确保砼龄期，影响了施工进度。从11日才开始不受影响。底板12孔工具锚仅有一个，从五项目部借来又不利用（未加工钢垫板）。张拉表未能及时标定（每周一次），停工一天。压浆泵球阀损坏，无配件，影响二天。竖向预应力精轧螺纹钢筋张拉时，加工张拉钢套筒未能及时。仅有二套。人员安排不合理，张拉人员太少不能进行两班制作业；封砼施工不及时安排。下一步施工中：1、加强工序衔接施工；充分利用有效工作时间，强推进行两班制（24小时）作业。2、准备工作、加工件（工具锚、张拉钢套筒、钢垫板）及时到位。3、组织人员到位，特别是张拉工至少8人。3.4.2主要因素及因果分析虽然从前期的施工总结中找到了影响主体工程施工进度及质量的主要因素，但根据我们在施工中检查分析，在主体结构施工工程中质量控制还存在一些困难。针对这一主要问题作因果分析图：因果分析图结论：客观因素除外，造成施工质量控制困难是施工方法不合理和管理不合理3.4.3要因认证由于连续梁施工作业面多，钢筋、预应力、模板同时施工，工序、工种之间交错较多，各工序之间安排不够合理，钢筋绑扎不考虑预应力位置，造成预应力施工困难，引起返工。施工工期长造成成本压力增大，施工成本升高。3.4.4对策措施 对策措施表 表3项目原因现 状目标措施责任人检查人完成日期施工方法施工方法不合理钢筋、预应力、模板同时施工，工序、工种之间交错较多，各工序之间安排不够合理，钢筋绑扎不考虑预应力位置，引起返工。致使施工进度缓慢，工期明显增加，施工成本高。改进施工方法，控制清水砼浇筑质量工：增加技术能手，并对现有操作工人进行新施工方法的培训。2008年7月20日料：配备新施工方法所需要的各种材料，特别是满足高性能砼要求的模板等。2008年7月20日机：配备与新施工方法相适应的机械设备和工具，且经常检修，保证在施工中不损坏。2008年7月20日法：加强各工序、各工种之间的协作，对有可能影响进度、质量的控制点进行全程监督2008年8月15日环：现场材料堆放整齐有序，留出较宽的施工通道，保证材料和人员的迅速进出。2005年8月20日D阶段（实施阶段）3.4.5法、环、工、料、机的具体实施法：鉴于前期施工中发生的各种返工及质量控制不足等现状，重新制定连续梁工艺工序检查标准，做到各工序安排合理化、统筹化，加强对质量控制点的监管力度，严格按工艺标准施行。现场紧密协调各工种之间协同作业问题，避免返工、窝工、浪费工的现象。环：按照施工方案的要求，现场各种材料堆放，按照技术人员规划的临时材料堆放布置图堆放，并挂牌标示，暂时不需用的材料一律不准进入施工现场，为模板和支架等工序的施工尽可能留出较大的操作空间和通道。设专人负责文明施工的管理，对乱堆放材料，堵塞通道的给予适当的处罚。工：增加十个技术好，责任心较强的技术工人；对现有工人集中进行新施工方法的操作和简单的技术理论培训，确保新施工方案的安全、正确实施。料：根据施工需要提前准备各种材料，及时送检。机：各种机具经常检修，保证日常施工过程中的使用。C阶段（检查阶段）3.4.6根据新施工方案施工后，我们对后期施工完成的12#-15#连续梁工程质量和进度进行了实测、对比，实测结果如表4、表5。 主体结构分项质量检测结果 表4序号项目名称循环前（79#-81-1#）循环后（12#-15#）实测点数不合格点数不合格率实测点数不合格点数不合格率1纵向预应力波纹管道位置1004040%10022%2横向预应力波纹管道位置1003636%1002.52.5%3梁中心线偏位502040%5012%4梁面标高501020%5012%5梁体几何尺寸501530%5012%6砼外观质量1002020%10022%7张拉力及伸长量500%5000%8压浆各参数指标5048%5012%9钢筋安装质量1002020%10022%10模板安装质量1002525%10033%11预埋件安装质量501020%5000%12预留孔洞安装质量501020%5012% 结构施工进度对比表 表5序号分 项 名 称循环前循环后工期总工期工期总工期1地基处理1515285天 比计划工期延误195天（客观因素影响在内）9145天比计划工延迟55天2支架搭设45203底板模板制安844支架预压30155腹板模板制安15106底板钢筋绑扎1547腹板钢筋绑扎1578底板纵向预应力安装539腹板纵向预应力安装8410竖向精轧螺纹钢安装10711内箱模制作及安装2010顶板第一层钢筋绑扎105顶板横向预应力安装157顶板第二层钢筋绑扎105顶板纵向预应力安装157预埋件安装32模板冲洗32砼浇注22预应力张拉157管道压浆105支架拆除1610A阶段（总结阶段）3.4.7根据实测结果对比可知，通过第一轮循环后，12#-15#连续梁施工质量有明显的提高，施工进度：循环前因有客观因素影响，工期比计划工期延迟195天，且还造成大量返工现象。循环后工期控制较循环前大大加强，但仍然比计划工期延迟55天；施工成本仍未降低。对比见表6。序号项 目 名 称单价（元）循环前循环后增加费用（元）数量合价（元）数量合价（元）1预应力施工80/工600480006255000012002增加技工80/天0043034400344003支架租金4000/天135天54000090天360000-1800005各项辅助材料1075/项20项2150050/项53750322506施工机械130000/月11300002260000130000合 计17850从表6、4来看，虽然循环后连续梁施工质量有明显提高，但是工期在客观因素影响不存在的情况下仍然并未减少，施工成本仍然居高不下，在保证质量的前提下，为了使进度加快和降低项目成本，经QC小组会议决定，进行第二次PDCA循环。3.5第二次PDCA循环第二次PDCA循环时间：2008年11月第二次PDCA循环目标：在保证45#-48#连续梁施工质量的前提下，加快施工进度、降低施工成本。P阶段（计划阶段）3.5.1现状调查 根据第一次循环结果，连续梁主休结构施工质量有明显提高，达到了优良标准，但施工进度缓慢，造成施工成本加大。3.5.2主要因素分析对表5进行分析序号项目名称实际工期（天）计划工期（天）延误工期（天）延误总工期（天）1地基处理15954552支架搭设201463底板模板制安4404支架预压151055腹板模板制安10376底板钢筋绑扎4317腹板钢筋绑扎7528底板纵向预应力安装3219腹板纵向预应力安装42210竖向精轧螺纹钢安装74311内箱模制作及安装1055顶板第一层钢筋绑扎532顶板横向预应力安装734顶板第二层钢筋绑扎532顶板纵向预应力安装734预埋件安装211模板冲洗211砼浇注220预应力张拉770管道压浆550支架拆除1055结论：由于钢筋原因延迟 11 天，模板原因延误 13天，预应力原因延误14天，砼工原因延误： 0 天，其它原因延误 17 天 3.5.3 要因因果分析对上一循环进行分析因果分析系统图工期延迟1、未能结合施工现场需要合理、计划性的组织人员及机械。2、由于钢筋、模板未能按计划完成，预应力工部分离场，造成人员不足，随后预应力施工由于人员不足等原因未按工期完成，未及时给钢筋、模板提供足够的工作面。模板安装加固有问题，整改造成时间浪费木工班人员变化大，对图纸和环境熟悉时间钢筋进场不及时钢筋下料有问题，造成返工和整改钢筋因素钢筋工人数不足，加工、安装不能满足进度要求模板不合格，退货，造成时间浪费模板因素地基处理受路段及天气影响较大预埋件安装位置错误，造成返工后期波纹管数量不足，未能及时预见与钢筋位置冲突，未能及时处理预应力因素预应力工人数不足，加工、安装不能满足进度要求支架搭设与预压材料及机械未及时、充分考虑其它因素结论：影响进度主要因素是各工种由于自身原因或是客观原因，未按计划完成，综合影响引起工期延迟。3.5.4要因认证一、由于资金、材料计划不及时、不准确，造成钢筋进场不及时，钢筋下料没有经过项目技术部审核即投入使用，造成质量不合格，整改和返工，同时钢筋工人数不足，至必造成钢筋加工、安装、验收时间的延迟，同时也影响模板、预应力的安装和加固。最为突出的是在绑扎钢筋时未足够考虑到后期预应力施工的影响，造成预应力波纹管位置与钢筋冲突，引起不必要的返工。二、由于没有对模板供应商进行多方考察，质量的对比，进场模板不能满足连续梁砼外观质量要求，造成退场，新进场木工没有对其进行技术交底和培训，不能及时投入工作，造成模板验收时间延迟，同时影响和制约钢筋及预应力安装的顺利进行。三、由于钢筋和模板未能按计划完成验收，造成预应力工人部分离场，预应力施工时人员不足，施工缓慢。3.5.5对策措施 对 策 措 施 表 表8项 目现 状目 标措 施责任人检查人完成日期日期钢筋进场不及时及时进场满足生产需要提前计算好各部位工程量，提前准备材料计划XX2008年10月钢筋下料未经核对即投入使用确保下料准确，安装正确提前核对，施工现场及时检查纠正XX2008年8月20日钢筋工人数不足保证人数满足生产需要及时清点人数，及时调整人数XX2008年10月模板进场质量参差不齐对生产商多方了解，提前进场，提前验收进场模板一次验收合格XX2008年10月模板安装加固支撑尚有问题，板缝超标过程检查控制，检收一次通过严格按照施工方案进行支撑和加固，拼缝严密XX2008年10月木工工人变动多，生疏，需要时间熟悉环境减少人员变动，尽快投入工作随时掌握人员情况，及时做好技术交底XX2008年10月预应力材料进场后期波纹管数量不足及时进场，保证施工需要施工前仔细核对所需材料量，做到有计划、合理性XX2008年10月预应力安装安装质量控制不严，管道线型不圆顺严格控制安装质量，保证线型，安装牢固线型按设计放样定位调整，加设U型定位筋，保证牢固。接头确保包裹严密，波纹管无孔洞。XX2008年10月预应力工人数由于钢筋、模板完成延期，预应力工部分离场严格控制进度，确保预应力工人人数，满足施工进度需要做好施工工人的交底工作，并及时检查和纠正预应力施工质量，确保进度计划XX2008年10月3.5.6 D阶段（实施阶段）（一）成立由XXX为组长的材料小组技术室提前1个月钢筋模板等主材（包括数量、规格质量要求等）提交材料室市场多方了解、调查，提前15天进场投入使用 进场验收、送检（二）成立以XXX为组长的施工技术进度监督小组砼浇筑及预应力张拉钢筋模板预应力验收一次通过现场钢筋模板预应力施工进度质量监督检查纠正核对纠正钢筋、模板、预应力施工质量掌握各种规范和技术指标技术交底（三）成立以XXX为组长的人员监督小组确保进度按计划工期完成钢筋工木工监督检查及时纠正确保施工进度要求根据进度计划监督纠正作业人数3.5.7 C阶段（检查阶段）在45#-48#连续梁施工过程中，我们对施工进度和质量进行了检查，实测结果对照如下表： 一、 45#-48#连续梁施工进度对比表 表9序号计 划实施后实际分 项 名 称工期总工期分 项 名 称工期总工期1地基处理590天地基处理580.5天（提前9.5天）2支架搭设14支架搭设133底板模板制安4底板模板制安44支架预压10支架预压95腹板模板制安3腹板模板制安2.56底板钢筋绑扎3底板钢筋绑扎2.57腹板钢筋绑扎5腹板钢筋绑扎48底板纵向预应力安装2底板纵向预应力安装29腹板纵向预应力安装2腹板纵向预应力安装210竖向精轧螺纹钢安装4竖向精轧螺纹钢安装411内箱模制作及安装5内箱模制作及安装412顶板第一层钢筋绑扎3顶板第一层钢筋绑扎2.513顶板横向预应力安装3顶板横向预应力安装2.514顶板第二层钢筋绑扎3顶板第二层钢筋绑扎2.515顶板纵向预应力安装3顶板纵向预应力安装2.516预埋件安装1预埋件安装117模板冲洗1模板冲洗0.518砼浇注2砼浇注219预应力张拉7预应力张拉620管道压浆5管道压浆421支架拆除5支架拆除5二、对钢筋、模板、混凝土、预应力工程进行抽查，合格率均达98%，分项项目合格率100%，分项验收一次通过。3.5.8 A阶段（总结阶段）通过现场实测检查结果可以看出，主体结构工程质量分项项目合格率100%实现预期质量目标。节约项目成本大于100万。4.主要成果4.1广珠项目部客运专线支架现浇连续梁施工积累了很多宝贵经验，锻炼和培养了一大批技术干部和工人，为以后承接类似的工程项目打下了基础。4.2 广珠项目工程质量和进度受到业主和监理单位的一致好评，为公司赢得了信誉，树立了良好的企业形象。4.3实现了主体结构工程质量优良的原定目标。4.4通过循环，影响整体工程施工工期连续梁施工进度大为提高，降低了项目成本。5. 标准化5.1 连续梁技术指标5.1.1钢筋钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣；钢筋下料长度准确，绑扎牢固，间距均匀，主筋位置偏差满足规范要求；钢筋焊接长度单面焊10d，双面焊5d，焊缝处无烧伤、咬伤、夹渣，焊缝饱满，接头轴向偏位0.1d且0.2cm,错开位置35d且50cm；钢筋净保护层厚度3.5cm，要求用强度不小于结构强度的垫块支垫，并安装牢固，垫块间距不大于1m。5.1.2模型模型加固必须采取有效支撑、斜拉、对拉加固措施，保证模型无位移变形；严格控制梁段长、梁段高、梁段宽，顶板、底板、腹板、隔梁厚度满足设计要求，误差+10mm；模板接缝严密，无错台，表面平整度3mm，垂直度3mm，梁段旁弯及梁段中心偏移10mm；5.1.3预应力预应力钢绞线下料长度必须准确，与设计长度允许偏差10mm，束中每根钢绞线长度允许偏差5mm；预应力波纹管道定位必须按设计定位，纵向误差跨中6mm(其余位置8mm)；纵向误差5mm；竖向构件高/1000，定位筋间距不得大于1m,曲线段就加密处理，波纹管接头方向应保持一致，并密封包裹不得损坏、漏浆；张拉应严格按张拉顺序，分次、分级张拉，控制应力、伸长量符合设计要求，全梁断丝、滑丝不得超过0.5%，且一束中不得超过一丝，并不得位于梁的同一侧；张拉完成24h之内必须完成孔道压浆作业，浆体流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率必须符合设计要求。5.1.4混凝土混凝土原材及施工配合比满足设计要求，制定合理浇注工艺，控制灌注速度，避免跑模、爆模；浇注腹板应采用分层浇注，分层厚度不大于30cm，无漏捣、欠捣、过捣现象；混凝土表面平整、光滑，轴线、体型尺寸准确，且无裂缝、无明显气泡、无明显色差、无明蜂窝麻面。梁段轴线偏差15mm，梁段顶面高程10mm。5.2实